空分装置安装技术要求.docx
《空分装置安装技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《空分装置安装技术要求.docx（71页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
空分装置安装技术要求
.
外压缩、全精馏制氩空气分别设备现场安装
一
般
技
术
要
求
1前言
页脚
.
本文件针对外压缩、全精馏制氩空气分别设备的现场安装，不包括压缩机、
膨胀机、工艺液氩泵的安装，这些设备的安装，应按制造厂相应的技术文件及
图纸要求进行。
本成套设备之仪、电系统的安装技术要求，详见仪、电系统的
相关文件。
本文件阐述了从设备基础准备至装置具备试运转条件（不包括试运转）的
各安装阶段的要求、原则及基本方法。
安装单位可依照本文件要求，拟定安装细则，安装施工及查收规，除需符
合本文件要求外，同时须切合劳动部《压力容器安全技术监察规程》及以下相
关规。
GB50235-1997工业金属管道工程施工及查收规
GB50264-1997工业设备及管道绝热工程设计规
GBJ126-1989工业设备及管道绝热工程施工及查收规
GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及查收规
HGJ201-1983化工工程起重施工规
HGJ202-1982脱脂工程施工及查收规
HGJ211-1985化工塔类设备施工及查收规
JBJ23-1996机械设备安装工程施工及查收通用规
JBJ30-1996制冷设备、空气分别设备安装工程施工及查收规
JB/T6895-1993铝制空气分别设备安装焊接技术规
JB/T5902-1992空气分别设备用氧气管道技术条件
2基础灌浆
常例灌浆
页脚
.
单体容器设备，按设备要求就位后，调整设备方向，垂直度或水平度，清
洗并配置地脚螺栓，地脚螺栓孔应无杂物，在地脚螺栓和螺栓孔之间，应用水
泥砂浆填充满，直到螺栓孔顶。
在地脚螺栓的水泥砂浆硬化此后，必定对设备
进行最后调整。
机器设备的基础安装请参看其相应的技术文件。
冷箱基础
2.1.1空分塔冷箱基础，除拥有足够强度和防范沉陷倾斜等一般性要求外，
还需考虑到它所承载的设备是处于低温下工作的特点。
冷箱基础所承载的设备负荷，由基础图纸规定。
基础表面温度，在正常运转时为-30℃～-90℃，在漏液情况下为>-190℃。
冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成（以以以下列图）。
基础本体。
基础本体是采用拥有防水和抗冻性能的混凝土，其抗渗标号不
小于B12*，抗冻标号不小于MP75**，并经设备总重量1.5倍的力预压以防基础
偏斜。
*抗渗标号B12表示混凝土试块能在1176KPa（12kgf/cm2）的水压下不出现渗水现象。
**抗冻标号MP75表示混凝土试块经75次冻融循环后强度降低值小
于25%
隔水板。
隔水板应是拼接成整的0.5mm紫铜板或不锈钢板。
隔冷层。
隔冷层为膨胀岩混凝土，其厚度不小于
300mm，抗压强度
不小于（75kgf/cm2），导热系统不大于℃℃）。
2.1.4面层。
面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标号不小于B12，抗冻标号不小于MP75。
页脚
.
2.2基础竣工后其表面应切合以下要求：
a）表面不应有裂纹等弊端；
b）表面不相同意夹带木板，油毡等易燃物；
c）表面平面度<5/1000；
d）表面水平度<5/1000，全长不高出15mm。
2.3基础合格后,按容器安装地址划好容器安装中心线,并标出管口方向和位
置。
面层
隔冷层
隔水板
基础本体
3安装前的准备
3.1安装工地
开始安装时，工地上的建筑物，基础和其他土建工程，凡属空分机组部分
的必定达成。
在安装工地周边须准备一个带货架的库房以存放易受天气影响的物质，如
计量和控制仪表电气设备、阀门、螺栓等。
同时也应准备拥有必要设备、工具
页脚
.
的车间。
建议在车间和库房周边准备一块平展的空地面积，以存放堆在露天的材
料，大件安装资料如冷箱筒壳等存放时必定垫平。
工地上应有可靠的水、电、气供应，拥有试压用气流和试压泵，必要的安
全防火，人员安全防范等措施。
3.2工具
安装前，建议应主要备齐以下工具：
1）
100吨以上吊车
1台
2）
50吨以上吊车
1台
3）
交直流两用氩弧焊机
4台
4）
交直流电焊机
4台
5）
氧—乙炔焊接工具
6）
电动砂轮机
7）
电动角式砂轮机
8）
切割资料用电锯
9）
氧—乙炔气割枪
10）手枪电钻及钻头
11）冲击电钻及钻头
12）钳工用工具
13）管道工用工具
14）焊工用工具
15）弯管机
16）千斤顶
页脚
.
17）手动葫芦
18）各种不一样样长度和直径的网丝蝇（其中部分套橡皮管）
19）脚手架及各种梯子
20）安全带等安全防范用品
21）风（电）切割、风（电）动铣、工作台（带虎钳）
22）铝管用粗锉、不锈钢刷子、木锤
23）管子切割、坡口加工及冲刷用支架
24）各色记号笔、角度规
25）低压照明灯（冷箱部照明）
3.3冲刷和脱脂:
3.3.1所有的压力容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必定是干净、
干燥和不沾油污的。
3.3.2已由制造厂作过脱脂办理者，在安装时可不用再脱脂，如被油脂污染，则应再作脱脂办理。
3.3.3铝制件（压力容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳溶剂，
必定用全氯化烯或三氯乙烯溶剂。
溶剂必定无油无脂不相同意使用已经分解了的
溶液，因为这些溶液是酸性的。
3.3.4冷箱外面分凡与氧或富氧介质接触的非铝制压力容器、阀门、管路及各忌油机械均用四氯化碳进行脱脂。
3.3.5碳钢管部需要进行喷砂办理时，严格严禁使用钢砂，仅同意使用石英砂，喷砂后还要用空气吹扫，喷砂及吹扫用空气必定是干燥、无油的干净空气。
3.3.6脱脂后的碳素钢氧气管道应马上进行钝化。
3.3.7已作脱脂办理而暂不安装的设备、阀门、管道、其张口处应包扎，防
页脚
.
止再次污染。
3.4单体设备压力试验
3.4.1压力容器安装前的压力试验；
3.4.1.1在保证期具备合格证，且包装圆满者，在安装前可不再进行压力试
验。
3.4.1.2无合格证或发现设备有伤害，或须在现场局部更正的压力容器，或
高出保证期时，在安装前必定单独进行强度试验平和密性试验。
3.4.2阀门安装前的检验及调整：
3.4.2.1在保证期具备合格证，且密封面圆满无缺者，在安装前可不再单独
进行压力试验。
3.4.2.2在保证期具备合格证，且密封面有锈蚀、伤害等弊端，经办理后，
须进行气密性试验。
3.4.2.3在保证期外，具备合格证，且密封面圆满无缺者，在安装前须进行
气密性试验。
3.4.2.4没有合格证，或发现阀门有伤害等异常现象，在安装前必定单独进
行强度试验平和密性试验。
3.4.2.5凡需现场脱脂，解体检查的阀门在安装前必定单独进行气密性试验。
3.4.2.6自动阀密封面可用盛煤油检查，要求在五分钟不渗漏。
低温自动阀
还应在液氮中浸泡15分钟，阀瓣开关应灵便无卡牢现象。
3.4.2.7安全阀按文件规定的整定值调整。
3.4.3压力试验用的介质
3.4.3.1强度试验为干净的生活用水，对不宜用水作介质或结构复杂的容器，
如精馏塔、板翅式换热器等应进行气压试验。
页脚
.
3.4.3.2气密性试验为干燥无油的空气或氮气。
使用氮气时，应特别注意安
全，防范窒息。
3.4.3.3试验压力按图纸及相关规程规定。
4设备安装
4.1冷箱的安装:
4.1.1冷箱基础框架顶面的水平度不应高出1/1000，框架各型钢应成垂直放
置。
4.1.2在安装冷箱时，上下冷箱面可先预装成片，每片对角线长度误差及四
边重直度误差，按表1规定
表1
理
论
尺
寸
大于
至
公差带
1000
2000
±3
2000
4000
±4
4000
8000
±5
8000
12000
±6
12000
16000
±7
16000
20000
±8
20000以上
±9
4.1.3在安装时，基础框架与骨架型钢间，同意用薄钢板衬垫来调整安装尺
寸，所衬垫的钢板，其宽度尺寸应与相应的型钢尺寸相同。
页脚
.
4.1.4骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其侧用中止焊，其
外侧为连续密封焊。
4.1.5冷箱下部安装达成，并经再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆，
在灌浆时，混凝土要用振动器搅动，以使所有的孔穴均填满混凝土。
4.2容器的安装
4.2.1吊装容器时，应采用保护措施，及如图示悬挂方式,以防范因吊装使容
器变形及伤害油漆层。
容器就位后，容器及管口应是干净无油脂等污物。
卧式
加热设备（如电炉）其支座与基础底板间应可相对滑动，满足热胀冷缩需要。
4.2.2吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采用保护措施，以防范伤害表面。
如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开。
4.2.3下塔（已与冷凝器复合）的吊装应用随机吊耳。
就位后，用铅锤在周围检查可否垂直，其允差不大于1/1000，总高围不大于5mm，如不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板，其尺寸应与支架面宽度周边，或用水平仪测量下部的基准圆。
4.2.4上塔、粗氩塔Ⅰ、Ⅱ及纯氩塔的安装
上塔、粗氩塔Ⅰ、Ⅱ及纯氩塔均为规整填料塔，其中上塔及粗氩塔Ⅱ各为两
段。
页脚
.
这些塔均不相同意异物及油脂带入塔体。
因此，进入塔施工及配管，均严格
要求施工干净。
各管口及工艺封头切割后，需检查各管口处件有否变形或异物，同时应除掉塔铝屑及其他异物后再行施工。
各设备就位焊接前，应比较相关图纸，调整好管口方向及垂直度，用水平仪测量各塔段底部的基准园，校正塔体垂直度，并在施焊中予以保证，焊接合
格后，随即用固定支架固定之，并再次校正垂直度，允差1/1000。
对上塔底部降液管，按图纸装置达成后，除掉主冷所有残留物后，再关闭主冷人孔。
各塔及塔段的焊接，检查方法和质量检验标准按相应图纸及JB/T6895-93《铝制空气分别设备安装焊接技术规》的相关规定。
4.2.5其他塔设备的安装，拜会HGJ211-1985《化工塔类设备施工及查收规》。
4.2.6冷箱容器安装时的注意事项：
各容器管口在接收前，应用干净的白布扎口，省得油脂、污物进入。
在塔进行施焊时，严禁火焰或电弧波及各容器表面。
容器及其支架，阀门及其支架，管路及其支架，冷箱表面以及基础表面在
安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油办理。
4.2.7冷箱齐集液空、液氧的容器，应有防静电接地装置，最大接地电阻10
Ω，防静电接地装置与分馏塔防雷接地装置应分别设置。
由工程设计一致考虑。
5管路系统的安装
5.1阀门的安装
5.1.1所有将安装的阀门均是已检查合格的。
5.1.2冷箱阀门应在容器定位后，管路安装前进行安装。
页脚
.
5.1.3冷箱的冷阀应与其相应的支架同时安装，并在与该阀相连管道的冷缩
方向相反的方向上，使阀杆中心线与冷箱张口中心有10～15mm的独爱，低温
液体阀杆应向上倾斜10～15°。
5.1.4阀体与管道焊接时，阀门不宜关闭，离焊缝～60mm处温度不应高于
200℃，以防范过热变形。
安装时，管道应力不能够转移至阀体。
5.1.5阀门安装时，阀门所示的方向应与介质流动的方向一致。
在特别场合
下，某些角式截止阀使其方向相反（按工艺流程图），如加热入口阀，分子筛纯
化系统的高温切换蝶阀的安装方向，应使阀门在正常运转周期中处于关闭状态
时，阀门入口侧为相对高压，出口侧为低压。
5.1.6分子筛切换阀安装时，气缸宜垂直方向安装，且应注意其流向应与工
艺方向一致，法兰螺栓应均匀地交错拧紧。
已用过的或生锈的螺栓不得再使用。
阀门在安装前，管道系统应当完满地除掉脏物、灰尘及其外来杂质。
螺栓的螺
纹部分应开初涂一层MOS2润滑脂。
5.1.7安装后的阀门启闭应灵便，管道连接后及冷试过程中都要对阀门的启
闭状态进行检查，不呈卡住现象方算合格。
5.1.8遥控阀门在安装前，应严格校核指令讯号与阀门执行机械动作可否同
步，“全开”“全闭”地址可否正确；记录开度指令与阀门本质开度的关系。
5.1.9安全阀前有截止阀的，其阀应保持全开，并加铅封。
5.1.10阀门安装达成后，在周边写上流程位号标志（冷箱外均注出），并核
对标志。
5.2管路的安装
5.2.1管路在安装前，应做好所有准备工作。
检查容器、阀门的地址，管口
方向可否正确。
将容器管口写上标志，管件应干净干净，并严格脱脂，开好焊
页脚
.
接坡口等。
5.2.2配管原则:
a）先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。
b）依照管路的编号，先在预装场预装，此后再进行最后配制。
c）加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的距离不小于300mm。
5.2.3法兰与管路施焊前，须装上密封件，并拧紧螺栓后进行焊接，对于不
锈钢制螺栓或铝合金制的螺栓，其螺纹部分注意开初涂一层MOS2润滑脂或
Teflon喷剂。
5.2.4在安装过程中，若是工作不能够连续进行，各容器和管道的张口必定加
盖或包扎好，省得杂物掉进设备或管道。
5.2.5铝管与钢管的施工，应尽可能分开进行，安装铝管的工具和设备不得
生锈，钢刷要用不锈钢刷。
5.2.6冷箱铝管安装时，在接缝处应衬垫衬圈。
DN≥25的铝管加衬圈DN<25
的铝管加外衬圈。
5.2.7在流量测量元件前10倍管径和后5倍管径长度围，不相同意存在影响
测量精度的因素，如设置管接优等。
管路焊缝的表面亦应磨平，垫片径不能够小
于管道径等。
5.2.8在管路配制过程中，重新至尾要考虑到管路的自补偿能力，若某一管
路自补偿能力不足，则应采用措施，如加补偿器或更正管道走向等，以防范工
作中因补偿不足而损坏。
5.2.9有多道焊缝之管路应留一道焊缝最后焊接，以保证在焊接其他焊点时
管道能够自由伸缩，最大减少焊接应力。
5.2.10凡用隔热套管保护的氧、氮和氩等液态产品的管道，一般应先予制
页脚
.
部管道，并经射线检查和压力试验合格后，再装隔热套管。
5.2.11空气进下塔管必定有一坡度（膨胀空气进下塔管口处应先向上再下
弯进下塔），防范管道集液或液体倒流。
5.2.12上塔所有气体引出管，均应向上弯，特别是氧气出口管要向上弯～
2000mm高度。
5.2.13分馏塔低温液体排放管道，当排液阀地址高于管道500mm时，管道
向上直接引向阀门，当排液阀低于液体管时，则应设置高为1500mm的液封。
5.2.14分馏塔至低温液体贮罐，至低温液体泵的液体管线及泵到罐之排气
管线，尽量做到少弯头，流路畅达，并有必定坡度，须切合图样规定，并须做
到优异的保温。
5.2.15管道上的温度计、压力表、剖析等接头及三通等必定先开好，严禁
配管后再开。
5.2.16依照管道本质安装情况，考虑合适增加合理的管架，管路结构可参
照生产厂管架图纸。
5.2.17计器管路的安装：
a）所有计器管在安装前均应冲刷干净，无脂，并经压力试验合格后进行安
装。
b）所有计器在安装时，均应部署在托架，并用带子扎牢或夹钳固定，但不
同意焊接固定。
且托架的设置，应防范积水。
垂直部件托架可参照图2，水平
部件托架可参照图1。
页脚
.
图1
图2
c）整个管路的托架必定重新到尾特别牢固，致使能够在上面踩踏，并能承受绝热资料的荷载及温度变化所产生的形变。
5.2.18剖析管（包括压力测量管）的安装
a）阀门高于测点的安装见图3
页脚
.
～100
≥500
冷箱壁
图3
b）阀门低于测点的安装，液相见图4，气相见图5。
～100
冷箱壁
0
0
0
～100
9
≥
0
0
1
≥
0
0
6
冷箱壁
≥
图4图5
5.2.19液面测量管的安装
a）液面计的上阀管的安装见图4，图5。
页脚
.
b）液面计下阀管，当阀门高于测点之时见图6,当阀门低于测量点之时见图
7
～100
0
0
0
1
≥
～100
5%倾斜
5%倾斜
冷箱壁
冷箱壁
图6图7
5.2.20流量测量管的安装
a）气态流量测量管的安装见图3，图5。
b）液态流量测量管的安装见图8。
倾斜同一
水平
高度
图8
5.2.21加温吹除管的安装
a）应防范与其他各种管路和支架等接触，其外壁间距离一般不小于
200mm。
b）配管方法与计器管路的配管方法相同。
页脚
.
5.2.22冷箱部的计器管线阀门，测量点、仪表都要在开始安装前作好标志，
省得接错。
每一管线装好后，应马上比较工艺流程图检查正确与否。
5.3冷箱电缆的安装
5.3.1冷箱低温电缆在安装时，均应安装在托架，参照计器管路的安装。
5.3.2测温元件尾端电缆须有～150mm长弯成“S”状。
电缆沿冷箱壁可采用
穿管或排架予以固定、加固。
5.3.3安装时应先敷设并连接较长电缆的接头以便减少电缆耗费。
6焊接及检验
6.1焊工须经考试合格，黑色金属焊工考试按劳动部《锅炉压力容器焊工
考试规则》执行，有色金属焊工考试按JB/T6895-93《铝制空气分别设备安装焊
接技术规》执行。
6.2氩弧焊用氩气应切合GB4842相关规定，焊丝、焊条应干净无油。
6.3焊接前，设备管口、管道已去油脱脂，焊接坡口已开好。
6.4焊前，焊接工艺应经过评定。
6.5金属管道的焊接探伤、质量评定，若无更高要求，应参照以下标准执行。
GBJ236-1982《现场设备、工业管道焊接工程施工及查收规》
JB/T6895-1993《铝制空气分别设备安装焊接技术规》
JB5902-1992《空气分别设备用氧气管道技术条件》
6.6焊接前，周围环境若出现以下情况之一时，则不应进行焊接施工：
a）空气相对湿度大于80%
b）气温低于5℃
c）风速度大于
页脚
.
d）雷雨天
7管道系统的压力试验
7.1冷箱部管道的压力试验
7.1.1系统采用气压试验，介质为干燥、无油的空气。
并必定由专人分区负
责包干，严格认真检查各部位的泄漏情况，不相同意有泄漏。
各系统的试验压力、
停压时间、残留率按表2规定。
表2
管道系统种类
设计压力
试验压力
停压时间
残留率%
KPa
KPa
h
中压系统
500
12
≥98
低压系统
40
12
≥98
增压空气系统
600
12
≥98
残留率计算公式：
P2T1
P1T2
100
式中：
P1—起点压力KPa（绝压）
T1—起点温度K
P2—终点压力KPa（绝压）
T2—终点温度K
页脚
.
7.1.2气压试验前，所有自动阀用盲板拥堵。
7.1.3先充压至20KPa（～0.2kgf/cm2）检查焊缝、法兰和其他可拆连接件
处有无明显泄漏，如有泄漏，经办理后升压至49KPa（～），再进行
检查，如有泄漏，经办理后，再升压至49KPa（～）。
若无明显泄漏，
就渐渐升压至试验压力，保压12小时，严格检查，不再有泄漏点。
7.1.4检漏能够用无脂肥皂水检查，因它对铝有腐化作用，因此在泄漏试验
结束后，必定用干净热水擦洗干净。
7.1.5焊缝泄漏处，必定正确地返修，决不相同意采用敲打的方法或采用防漏
剂来进行维修，维修处再用49KPa（～）压力检查。
7.2冷箱外面管路的压力试验
除水道系统压力试验用水进行外，其他系统均按上节要求进行。
需要切换再生操作的设备（如分子筛纯化器）应单独做气密性试验，停压
4小时，其进、出口阀门的泄漏率不应高出1%。
7.3在压力试验合格此后，要由专人将试验用盲板取出，千万不能够遗漏。
再
加上新的衬垫，将螺栓、螺母旋紧。
7.4在压力试验此后，拆掉隔板，需再进行一次气密性试验，试验压力为工
作压力。
8系统吹刷
8.1吹刷用的气源由透平压缩机供应，并须启用空气冷却塔，分子筛纯化系
统，一般应先吹刷塔外系统，后吹刷塔系统。
吹刷要一部份接一部份进行。
8.2吹刷用的空气压力，中压系统应保持在245～392KPa（均～4kgf/cm2）,低压系统保持在39～49KPa（约～）。
升级会员 