烟气脱硫系统.docx

烟气脱硫系统.docx

《烟气脱硫系统.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烟气脱硫系统.docx（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

烟气脱硫系统

烟气脱硫系统的工作原理

大气中的SO2和NOX与降水溶合形成酸雨，严重破坏生态环境和危害人体健康，加大

癌症发病率，甚至影响人类基因造成遗传疾病。

削减二氧化硫的排放量，控制大气二氧化硫

污染、保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。

烟气

脱硫是有效降低SO2排放量不可替代的技术。

发耳电厂脱硫采用石灰石湿法烟气脱硫。

湿法烟气脱硫的优点是脱硫效率高，一般可达95％以上

湿法石灰石/石膏脱硫的原理

采用碱性的石灰石浆液吸收烟气中的SO2，化学反应主要发生在吸收塔内。

一般主要有

SO2的吸收、石灰石的溶解、亚硫酸钙的氧化和石膏结晶四个过程。

（过程1）SO2的吸收：

烟气中的SO2被浆液中的水吸收，产生亚硫酸钙。

（过程2）石灰石的消融：

石灰石浆液中的主要成分为碳酸钙（CaSO3），它会在浆液中

分解为钙离子，吸收烟气中大量的SO2。

（过程3）亚硫酸钙的氧化：

过程1中产生的亚硫酸钙很难被自然氧化，为此采用氧化

风机向反应区内鼓入空气以提高浆液中的氧浓度，将亚硫酸钙强制氧化成

CaSO4?

2H2O。

（过程

4）石膏的结晶：

过程

3产生的

SO42-与在过程

2中

Ca2+反应，最终形成固态

的石膏，达到脱硫的目的，即：

SO42-+Ca2++2H2O=CaSO4?

2H2O（石膏），同时还生成副产

品半水石膏（

CaSO4?

1/2H2O）。

半水石膏属于石膏中的杂质，其含量与氧化是否充分有关，

氧化越充分，其含量越低。

影响脱硫效率的几个主要因素：

（1）烟气温度的影响：

脱硫效率随吸收塔进口烟气温度的降低而增加，

所以系统通常采用

GGH装置给烟气降温。

（2）石灰石品质和纯度的影响：

石灰石中碳酸钙含量高，则过程2中石灰石消融性好，浆液吸收SO2的速率快，对提高脱硫效率和石灰石利用率是有利的。

（3）石灰石粒度的影响：

较细的石灰石颗粒消融性能好，脱硫效率和石灰石利用率较高，但相应磨制石灰石的能耗较高。

当石灰石中杂质较多时，可以控制湿磨的进料量，使石灰石磨制得更细一些，在保证石灰石浆液密度的前提下，会提高脱硫效率。

（4）浆液PH值的影响：

浆液PH值是脱硫系统的重要参数。

PH值升高，SO2的吸收速率

增大，有利于提高脱硫效率，但过高的

PH值会使脱硫的副产品半水石膏（

CaSO4?

1/2H2O）

迅速在系统中结垢。

PH值过低，则SO2的吸收速率减小，脱硫效率随之下降。

因此实际运

行中应选择一个合适的PH值。

（5）循环浆泵运行台数的影响：

浆液的循环量越大，与烟气中的SO2的接触越充分，脱

硫效率就越高，但能耗也越高。

（6）相对过饱和度（石膏密度）的影响：

如前所述，石膏密度过高，影响脱水效果，导

致吸收塔内部结垢，此外石膏晶体还会在那些未反应充分的石灰石颗粒上结晶，造成石灰石

利用效率和脱硫效率下降。

（7）钙硫比的影响：

钙硫比为石灰石浆液中碳酸钙（CaSO3）与烟气中SO2之比，钙硫比

越高，越有利于SO2的吸收，提高脱硫效率，但过高时又影响石灰石的消融，降低了脱硫效

率。

二者相互对立，因此钙硫比（石灰石密度）也应控制在一个合理的范围内PH值控制在

5.2～5.8之间。

脱硫系统需要注意的几个问题

1）烟气的预冷却

含硫原烟气的温度为120~140℃，而吸收则要求在较低的温度下（60℃左右）进行。

低

温有利于吸收，因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却。

通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。

常用冷却烟气的方法有：

应用热交换器间接冷却（GGH）；国外湿法烟气脱硫的效率较高，其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温。

我国目前已开发的湿法烟气脱硫技术，尤其是燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术，高温烟气未经增湿降温直接进行吸收操作，较高

的吸收温度使SO2的吸收效率降低，这就是目前我国燃煤工业锅炉湿法烟气脱硫效率较低的主要原因之一。

2）结垢和堵塞

在湿法烟气脱硫中，设备常常发生结垢和堵塞。

设备结垢和堵塞已成为一些吸收设备能

否正常长期运行的关键问题。

为此，首先要弄清楚结垢的机理，影响结垢和造成堵塞的因素，

然后有针对性地从工艺设计、

设备结构、操作控制等方面着手解决。

一些常见的防止结垢和

堵塞的方法，在工艺操作上，控制吸收液中水分蒸发速度和蒸发量；控制溶液的

PH值；控

制溶液中易于结晶的物质不要过饱和；

保持溶液有一定的晶种；严格除尘，控制烟气进入吸

收系统所带入的烟尘量，设备结构要作特殊设计，或选用不易结垢和堵塞的吸收设备，

选择

表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收设备。

脱硫系统的结垢和堵塞可造成吸收塔、氧化槽、

管道、喷嘴、除雾器装置、热交换器结垢和堵塞。

其原因是烟气中的氧气将

CaSO3氧化成

为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。

这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中，控制措

施为强制氧化和抑制氧化。

强制氧化系统通过向氧化槽内鼓入压缩空气，几乎将全部

CaSO3

氧化成CaSO4，并保持足够的浆液含固量（石膏密度），以提高石膏结晶所需要的晶种。

此

时，石膏晶体的生长占优势，可有效控制结垢。

3）腐蚀及磨损

当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中。

这就是湿

法吸收塔及有关设备腐蚀相当严重的主要原因。

解决方法主要有：

采用耐腐蚀材料制作吸收塔；运行中控制好浆液PH值对防止腐蚀相当关键。

4）除雾湿法

吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10~60微米的“雾”。

“雾”不仅含有水分，它还溶有SO2等有害物，因此，工艺上对吸收设备提出除雾的要求。

被净化的气体在离开吸收塔之前要进行除雾。

除雾器设在吸收塔的顶部。

5）净化后的烟气的温度降至45℃左右。

将45℃左右的净化气体排入大气后，在一定的气象条件下将会产生“白烟”。

由于烟气温度低，使烟气的抬升作用降低，特别是在净化处

理大量的烟气和某些不利的气象条件下，“白烟”没有远距离扩散和充分稀释之前就已降落到污染源周边的地面，容易出现高浓度的SO2污染。

需要对洗涤净化后的烟气进行二次再加

热，提高净化气体的温度。

被净化的气体，通常被加热到80℃左右。

烟气再加热器统称GGH。

回转式烟气换热器的工作原理，是通过带波纹的金属薄片将热烟气的热量传递给净化后的冷烟气，缺点是原烟气会泄漏到净烟气中。

6）增压风机

安装烟气脱硫装置后，整个脱硫系统的烟气阻力增加，靠原有锅炉引风机不足以克服这些阻力，需设置一助推风机，即增压风机。

7.2湿法脱硫系统流程

我厂的整个系统由以下几个分系统组成：

1）石灰石贮存及浆液制备系统；2）烟气系统；3）SO2吸收系统；4）石膏脱水系统；

7.2.1FGD流程简述

从锅炉排出的烟气通过

GGH降温后进入吸收塔反应区，烟气向上通过吸收塔，被均匀分

布到吸收塔的横截面上，从吸收塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴向下降，烟气与石灰石

/石膏

液滴逆流接触，发生吸收反应，以脱除烟气中的

SO2。

脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹

带的液滴后，从顶部离开吸收塔进入

GGH升温，洁净烟气由烟囱排出。

吸收塔浆液池中的石

灰石/石膏浆液由浆液循环泵送至浆液喷雾系统的喷嘴，产生细小的液滴沿吸收塔横截面均

匀向下喷淋。

每套FGD装置浆液循环系统设六台循环泵。

SO2与浆液中碳酸钙反应，生成亚

硫酸钙。

在吸收塔浆池中鼓入空气将生成的亚硫酸钙氧化生成石膏

（CaSO422H2O）。

经过脱

水系统得到石膏。

吸收塔浆池中的

PH值由加入的石灰石浆液量控制，

FGD系统设置一台事

故浆液箱，事故浆液箱用来储存吸收塔停运检修时吸收塔内的浆液。

1）石灰石贮存及浆液制备系统

石灰石（粒径≤20mm）由卡车运至厂内，卸入卸料斗，经石灰石振动给料机送入斗提机，

然后由斗提机、皮带输送机送至石灰石仓内贮存。

石灰石由皮带称重给料机送到湿式球磨机

内进行研磨，工艺水或滤液水按与送入的石灰石成定比的量加入球磨机的入口。

石灰石在球

磨机中被磨成浆液，浆液自流至再循环箱，然后再由再循环泵送至石灰石旋流器，

经过旋流

后，底流返回至湿式球磨机继续研磨，

从旋流器溢流出来的合格的石灰石浆液存贮于石灰石

浆液箱中，经石灰石浆液泵送至吸收塔。

2）烟气系统

烟气经锅炉引风机出来，经增压风机增压后通过

GGH降温，进入吸收塔向上流动穿过喷

淋层，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收后，烟气向上流动经除雾器除雾后通过

GGH升温进

入烟囱。

每台炉配一台增压风机，增压风机采用动叶可调轴流式风机。

增压风机设计在

FGD

装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。

3）SO2吸收系统

SO2吸收系统包括吸收塔、吸收塔再循环系统、除雾器、氧化空气系统、石膏排出泵。

吸收塔再循环系统包括浆液循环泵、

管道系统、喷淋组件及喷嘴。

吸收塔内设六层喷淋装置，

每层喷淋装置布置有

168个空心锥喷嘴，每一喷淋层对应布置安装

1

台浆液循环泵。

吸收

塔设两级除雾器，布置于吸收塔顶部最后一个喷淋组件的上部。

烟气流过除雾器后，其烟气

携带水滴含量低于

75mg/Nm3。

除雾器配有冲洗水系统，冲洗水系统的运行方式列为定期工

作。

氧化空气系统由氧化风机和氧化空气喷射管组成，

1、2号FGD装置各设三台氧化风机，

3、4号FGD各设两台氧化风机，氧化风机为离心风机，互为备用。

氧化空气通过喷射管进

入吸收塔反应浆池，喷射管将把空气送至浆池的下部。

搅拌器将鼓入的空气均匀地分散到吸

收塔底部，使得更多的空气参于实际反应，因而具有较高的氧化效率，所需氧化空气量小，

降低了能耗。

每个吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备。

在吸收塔内，烟气与石灰石

/石

膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的

SO2与石灰石浆液反应，形成亚硫酸

钙，亚硫酸钙在吸收塔浆池中被氧化空气氧化成硫酸钙，结晶生成石膏（

CaSO422H2O）。

4）排空及浆液抛弃系统

吸收塔浆液池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液由石膏排出泵输送至事故浆箱，可以

作为下次FGD启动的晶种。

5）石膏脱水系统

石膏脱水系统主要包括石膏旋流站、真空皮带脱水机、真空泵和石膏库。

四台FGD共设

置5台真空皮带脱水机。

石膏浆液通过吸收塔石膏排出泵送至石膏脱水系统，经过石膏水力

旋流器浓缩和真空皮带脱水机脱水，使石膏的品质满足工业应用的要求，脱水后的石膏表面

含水率小于10%。

石膏水力旋流器的溢流自流至滤液水箱，一部分送去制浆，另一部分返回吸收塔，在FGD系统中循环使用。

6）工艺水系统

FGD工艺水由电厂循环水系统供应，循环水进入FGD系统的工艺水箱。

设置三台工艺水

泵，六台除雾器冲洗水泵。

工艺水主要用于各浆液管道冲洗水、浆液泵机封水。

除雾器冲洗水等。

8.4.2正常运行控制

1）石灰石浆液供给：

石灰石浆液的给入量的大小取决于对吸收塔浆液PH值的控制。

2）石膏浆液排出系统：

石灰石卸料及浆液制备系统

9.1系统流程粒径小于20mm的石灰石块由卡车卸入卸料斗，卸料斗内的石灰石经振动

给料机送至斗提机，破碎至《10mm的石子被斗式提升机和埋刮板输送机送至料仓，再经皮

带秤重给料机送至湿式球磨机进行研磨。

FGD补给水或滤液水将按与送入石灰石成定比的量

而加入湿式球磨机的入口，经过湿式球磨机的强力研磨，旋流器的分离，最后得到细度、密

度合格的石灰石浆液。

石灰石在湿式球磨机中被磨成浆液并自流至浆液再循环箱，然后再由

球磨机浆液再循环泵打至一二级石灰石旋流分离器。

旋流分离器底流再循环至湿式球磨机入

口，进入球磨机内重磨；而溢流则自流入石灰石浆液箱中，再由石灰石浆液输送泵送至循环

浆泵入口。

9.2系统设备

9.2.1卸料斗石灰石块由自卸卡车或其他方式送入钢制卸料斗，料斗上部有钢蓖，防止

大粒径的石灰石进入。

9.2.2石灰石贮仓石灰石贮仓底部成“锥形”。

贮仓的顶部设有密封的人孔门。

贮仓的通风除尘器为布袋除尘器，布袋鼓吹气体为压缩空气，贮仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示。

9.2.4湿式球磨机石灰石球磨机是一种低速球磨机，利用低速旋转的滚筒带动筒内钢球

运动，通过钢球对石灰石块的撞击、挤压、研磨，实现石灰石块的破碎并且磨制成细小粉末。

它的磨碎部分是一个圆筒。

筒内用锰钢护甲做内衬，护甲与筒壁间有一层石棉衬垫，起隔音

作用。

球磨机筒体内装载了一定数量直径30—60mm的钢球（其中中球50%、大、小球各25%）

和被磨物料及适量的水，并按工艺要求对物料、水和研磨体进行适当的匹配。

电动机经过变

速箱带动圆筒产生旋转运动，

研磨体受离心的作用，

贴在筒体内壁与筒体一起旋转上升，

当

研磨体被带到一定高度时，由于受到重力作用而被抛出，

并以一定的速度下落，通过钢球对

石灰石块的撞击以及钢球之间、

钢球与护甲之间的研压，

把石灰石磨碎，和水搅拌、混合成

浆液。

石灰石浆液经溢流口溢出。

如图

9-1所示。

图9-1球磨机转速9

球磨机安装在前、

后轴承座上，其重量由两端的巴氏合金轴瓦支承。

由于钨金轴瓦的特殊性，

因此，启动前的

检查就尤为重要，必须确保轴瓦在润滑良好，进油压力、下油量，回油流量正常。

润滑油泵

运行良好，备用泵可靠，联锁投入的情况下方可启动。

同时运行中要求球磨机回油温度不得

超过40℃，最高不得超过45℃；轴瓦温度不得超过50℃；否则有烧瓦的危险。

大牙轮的喷

雾润滑必须良好，牙轮上应没有积垢，喷油间隔时间选择适当，运行中要加强对喷雾装置空

压机的检查，确保运行良好。

球磨机的高压润滑油系统，包括一个润滑油箱、高压润滑油泵、

以及与其配套的润滑油管道、再循环管、油冷却器及阀门、压力表等。

正常运行中，润滑油

压、油量应能满足系统用量要求球磨机配备有全套驱动系统，包括电动机、减速器和用于检

修时慢速转动的空气离合器、轴承和润滑系统（含油冷却设备）。

润滑油系统能确保油泵故障

时，在磨机停运过程中轴承不会损害；在所有运行条件下，甚至是在起动时都能保证足够的

润滑，磨机采用了高压油泵；磨机齿轮和齿杆配备有自动润滑系统。

9.2.5皮带称重给料机

SK系列皮带秤是在TDG皮带秤的基础上改进设计的新一代电子调速皮带秤，是粒、块状物

料连续计量与自动配料的理想设备。

电子调速皮带秤主要由机械秤体及控制仪表组成。

机械

部分主要包括：

供料口、重量称量机构、皮带张力自动调整装置、

传动及减速装置荷重传感

器等。

高精度荷重传感器，将物料的重量变化线性地转换为电信号，

控制仪表则根据荷重传

感器输出信号的变化自动改变皮带的速度，

以保持给料量稳定皮带称重给料机用于称量和输

送石灰石至球磨机，每台石灰石皮带称重给料机的出力应按石灰石制浆系统要求的石灰石给

料量来确定，可以在

6-16t/h的范围内调整。

给料机在满负荷下也能启动。

（从保护设备

的方面考虑，要尽量避免此种启动方式）。

给料机的计量精度为±

0.5%，控制精度为±1%。

给料机包括皮带调节的螺旋拉紧装置，

导向轮和皮带清扫装置等。

皮带秤重给料机配有就地

称重控制箱，包括测量演算器。

控制箱内的演算器应具有瞬时流量指示，累计流量指示器，

并能以4~20mADC的形式将这两个信号通过硬结线传到DCS。

演算器应具有自动调零功能。

9.2.6水力旋流器水力旋流器作为一种常见的分离分级设备，其工作原理是离心沉降。

当待分离的两相（或三相）混合液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。

由于粗颗粒（或重相）与细颗粒（或轻相）之间存在着粒度差（或密度差），其受到的离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大

部分粗颗粒（或重相）经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒（或轻相）由溢流管排出，从而达到分离分级的目的。

应用于固液分离、液气分离、固固分级、固固分离、液液分离、液气固三相分离。

水力旋流器是一个带有圆柱部分的锥形容器。

锥体上部内圆锥部分叫液腔。

圆锥体外侧有一进液管，以切线方向和液腔连通。

容器的顶部是上溢流口，底部是底流口（也

叫排料口）。

一个空心的圆管沿旋流器轴线从顶部延伸到液腔里，这个圆管称为溢流管，也叫旋流定向器。

其内部形成的上溢流通道，以便稀浆上溢排出。

旋流器的尺寸由锥体的最大

内径决定。

图9-2水力旋流器1－入口2－溢流管3－底流管4－漩流站内衬5－水力漩流器

优点：

1）结构简单，成本低廉，易于安装和操作；

2）体积小，占地面积小，处理能力大，

运行费用低；3）处理工艺简单，运行参数确定后可长期稳定运行，管理便利；

4）旋流中存

在较高的剪切力，有利于固体颗粒的分级与洗涤。

10为防止旋流器底流管被大颗粒堵塞，

旋流器组安装有过滤器，

过滤器采用不锈钢。

每台磨机配置一组石灰石浆液旋流器站，

并满

足石灰石浆液细度的要求。

每组石灰石浆液旋流器的溢流浆液进入石灰石浆液池。

石灰石浆

液的浓度控制在20~30%（Wt）9.3

运行维护9.3.1

湿磨运行维护及故障处理

1）运行中电

流摆动且大于正常值较多，

要及时到就地检查，若倾听其有较大的金属撞击声，

则可能是内

衬护甲（也叫波浪瓦）脱落，要及时停运。

办理工作票入内检查、恢复处理。

若单纯有较大

的金属撞击声且电流稍有增大，则为磨内物料过少，要及时添加石灰石量。

2）运行中球磨

机大瓦润滑油压低，要检查是否有漏油；

若没有漏油，则要检查润滑油泵的运行情况和润滑

油系统再循环门的开度；若再循环门的开度较大，要确认好关闭方向后缓慢关小再循环门，

促使磨机大瓦润滑油压升至正常值。

3）若运行中发现球磨机电流下降、声音沉闷，则有可

能是皮带称重给料机控制失灵，

造成磨内石灰石量过多，此时要立即减少进入球磨机的石灰

石量或停止给料机，待球磨机运行情况正常后，再启动给料。

4）运行中若发现磨机回油温

度过高或超过规定值，要立即停运，检查润滑油系统和工业水冷却系统、

冷油器的投入情况，

待故障排除后重新启动。

5）若球磨机运行中因润滑油压低，备用油泵未联动而跳闸，要立

即进行电气检查和检查油泵联锁装置和磨机低油压保护定植。

待磨机润滑油泵恢复运行并联

锁、低油压保护试验正常后，方可启动磨机。

6）运行中若磨机润滑油温度不正常升高，要

及时检查冷油器冷却水投入情况，看是否有泄漏，同时要检查油箱油位不低于

1/2。

若磨机

回油温度超过规定值，要立即停运检查轴瓦情况和润滑油系统。

7）运行中若发现磨后的石

灰石浆液浓度较大或溢流口堵塞，

或者是浆液输送管道堵塞，

可能是加入的工艺水和滤液水

量控制失灵；应立即停运皮带称重给料机，

查看进入磨内的石灰石量和加入的水量是否合适，

及时进行处理。

待故障消除并疏通堵塞后，方能恢复设备正常运行。

石膏脱水系统

10.2系

统概述在吸收塔浆液池中石膏不断产生，

为了使浆液密度保持在设计的运行范围内，

需将石

膏浆液从吸收塔中抽出送至石膏脱水系统脱水后排出系统。

石膏脱水系统采用两级脱水方

式。

一级脱水系统包括石膏水力旋流站、

底流浆液箱、石膏溢流浆液箱、石膏溢流浆液泵等。

二级脱水系统包括真空皮带过滤机，

真空系统及冲洗系统。

在过滤过程中对石膏滤饼进行冲

洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质。

石膏脱水采用真空皮带过滤机，

石膏滤饼的含水量

为10%以下。

石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在

100ppm。

10.3

系统设

备（该图与现有设备构造略有不同，

请注意对比）10.3.1

真空皮带过滤机：

图10-1

皮带脱

水机结构1—滤布洗涤2—橡胶脱水带洗涤3—滤饼洗涤箱

4—给料箱5—橡胶脱水带

6—滤

布7—滤布纠偏机构8—滤布张紧

9—卸料辊10—驱动滚筒11—从动滚筒

12—真空盘13—

框架1110.3.2真空皮带过滤机机架为焊接钢结构，整台机架分段组成，包括前机架、后机

架和两种规格的中间机架。

加料槽采用尾形加料槽，

槽内设有若干条导向筋条使石膏浆液均

布在滤带上；压布辊就在滤布到达第一个真空盘之前，

压布辊将滤布导行到真空盘上，

在垂

直方向上可调节导距；真空盘下部带有导向滚轮支撑着，真空盘上部有易于更换的滤板

304

材料（滤板上均匀冲有φ6mm滤孔）或高聚碳复合滤板；集液管是收集真空盘中滤液并送至

气液分离器中的管道，集液管采用

304

材料，分段尺寸根据用户的工艺要求制造，集液管

内有8字板可分隔或打开分段管的通道；洗涤装置用于滤饼的洗涤；滤布清洗槽内固定两

根带有喷嘴的喷管，从正、反两面冲洗滤布，

冲洗后的水经清洗槽出口流出。

分隔板固定在

机架门形架上，分隔滤液和滤布洗涤液；

改向辊固定在机架上，两端装轴承，用于改变滤布

的运动方向。

滤布驱动辊两端装有轴承，

固定在机架上并与驱动装置连接带动滤布连续运转；

滤板装在真空盘上，使滤布在其上运行。

滤布为连续运行，拉紧并保持适当宽度，

以避免滤

布起皱，滤布由滤布驱动辊带动。

真空胶管是真空盘与集液管之间的连接管。

张紧装置中有

一个张紧辊，该装置通过张紧辊的自重，使滤布工作时处于张紧状态，保持一定的摩檫力，

防止滤布打滑。

滤布纠偏装置安装在机架下端的滤布两侧，

用于防止滤布打折起皱和纠正滤

布跑偏。

驱动装置由电机、摆线针轮减速器、

蜗轮杆减速器组成。

通过驱动装置带动滤布驱

动辊来带动滤布的连续运转。

图

10－2

真空皮带过滤机工作原理水平带式真空过滤机的操

作原理1）料浆通过给料箱沿整个带宽方向均匀分布，解决了快速沉淀所产生的滤饼成形问

题。

在水平带式真空过滤机的运行过程中，

由于重力的作用，有助于减少真空消耗并缩短滤

饼成形时间。

2）滤饼在滤布上形成并和滤布一同移动。

橡胶脱水带支撑着滤布。

脱水是由

橡胶脱水带底部的真空来实现的。

3）在滤饼两侧压差的作用下，滤饼中的水分穿过滤布沿

着脱水带上的排水沟进入到位于真空盘中心线上方的排水孔，从真空盘排出。

4）可以提供

顺流或逆流洗涤来满足特殊工艺需要，

并且可以提供一段或相互独