最新压力容器全面检验方案.docx

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最新压力容器全面检验方案

压力容器全面检验方案

压力容器全面检验方案

根据用户的申请，我们对出厂编号为XXX的X台压力容器进行全面检验。

并制定此检验方案。

检验流程图如下：

检验前准备

缺陷、问题处理

检验结果汇总

结论和报告

图为检验的一般程序

一：

确定检验日期。

待定

二：

全面检验前，通知使用单位在检验前做好有关的准备工作，检验前现场应当具备以下条件：

（一）、准备好受检压力容器的相关资料及运行、维修等记录。

（二）、影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理或者拆除；

（三）、需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的有面应当露出金属光泽；

（四）、从被检容器的第一道法兰处隔断所有气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。

禁止用关闭阀门代替盲板隔断；

（五）、检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有害气体。

（六）、切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。

检验照明用电不超过24V；

（七）如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；（此项不做）

（八）全面检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；

（九）检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。

使用单位做好有关的准备工作后，我们到达检验现场准备检验。

三：

领取检验通知并领取检验设备

检验设备：

（一）：

测厚仪

（二）：

磁粉机

（三）：

渗透剂

（四）：

常规检验工具箱等

（五）：

安全帽

检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内，在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。

四：

检验依据

1、《特种设备安全监察条例》

2、TSGR0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

3、TSGR7001—2004《压力容器定期检验规则》

4、GB150—2011《压力容器》

5、NB-T47013-2012《承压设备无损检测》

6、本所《质量手册》等相关的技术标准及设计文件

五：

检验前应当审查以下资料：

（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等。

（二）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书竣工图等。

（四）制造、安装监督检验证书。

（五）使用登记证。

（六）运行周期内的年度检查报告。

（七）历次全面检验报告，首检除外。

（八）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等，

（九）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

（一）至（五）款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

六：

根据实际情况，确定检验项目。

七：

检验的具体项目包括宏观（外观、结构以及几何尺寸）、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。

八：

检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用以下检验检测方法：

1、超声检测；

2、射线检测；

3、硬度测定；

4、强度校核或者应力测定；

5、气密性试验；

6、其他。

九：

宏观检查主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求，检规有规定的，应当按其规定评定安全状况等级。

十：

外观检查

（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5~10倍放大镜检查裂纹；

（2）内外表面的腐蚀和机械损伤；

（3）紧固螺栓；M≥36mm

（4）支承或者支座；

（5）排放（疏水、排污）装置；

上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查。

十一：

结构检查

（1）筒体与封头的连接；

（2）开孔及补强；

（3）角接；

（4）搭接；

（5）布置不合理的焊缝；

（6）封头（端盖）；

（7）支座或者支承；

（8）法兰；

（9）排污口。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。

十二：

几何尺寸

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；

（2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；

（3）同一断面最大直径与最小直径；

（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位的纵向皱折；

（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡的两侧厚度差；

（6）直立压力器的铅垂度。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。

十三：

壁厚测定

1、测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。

测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位：

（1）液位经常波动的部位；

（2）易受腐蚀、冲蚀的部位；

（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；

（4）表面缺陷检查时，发现的可疑部位；

（5）接管部位。

2、壁厚测定时，如果遇母材存在夹层缺陷，应当增加测定点或者用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。

十四：

表面无损检测

1、有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：

（1）首次进行全面检验的第三类压力容器；

（2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器；

（3）Cr-Mo钢制压力容器；

（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。

在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；如果扩检中仍发现裂纹，则应当进行全部焊接接头的表面无损检测。

内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应当进行抽查。

如果内表面无法进行检测，可以在外表面采用其他方法进行检测。

2、铁磁性材料的表面无损检测优先选用磁粉检测。

2.1有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验。

2.2使用过程中。

补焊过的部位检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位，错边量和棱角度超过制造标准要求的，焊缝部位使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位，承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中的部位。

2.3抽查比例或者是否采用其他检测方法复验，有检验人员根据具体情况确定

2.4必要时可以用声发射判断缺陷的活动性

十五：

材质检查

1、主要受压元件材质的种类和牌号一般应当查明。

材质不明者，对于无特殊要求的容器，按Q235钢进行强度校核。

对于已进行过此项检查，并且已作出明确处理的，不再重复检查。

2、检查主要受压元件材质是否劣化，可以根据具体情况，采用硬度测定、化学分析、金相检验或者光谱分析等，予以确定。

十六：

对无法进行内部检查的压力容器，应当采用可靠检测技术（例如内窥镜、声发射、超声检测等）从外部检测内表面缺陷。

十七：

紧固件检查

对主螺栓M≥36mm应当逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。

重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

十八：

强度校核

1．有以下情况之一的，应当进行强度校核：

（1）腐蚀深度超过腐蚀裕量；·

（2）设计参数与实际情况不符；

（3）名义厚度不明；

（4）结构不合理，并且已发现严重缺陷；

（5）检验人员对强度有怀疑o

2．强度校核的有关原则：

（1）原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核；

（2）原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途（例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等）或者结构型式（例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等），按当时的有关标准进行校核；

（3）焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；

（4）剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；

（5）校核用压力，应当不小于压力容器实际最高工作压力。

装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定的爆破压力。

（6）强度校核时的壁温，取实测最高壁温；

（7）壳体直径按实测最大值选取；

（8）强度校核由检验机构或者有资格的压力容器设计单位进行

十九：

安全附件检查

1．压力表

（1）无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或者是否回到零位数值；

（2）压力表的检定和维护必须符合国家计量部门的有关规定，压力表安装前应当进行检定，注明下次检定日期，压力表检定后应当加铅封。

设计压力<1.6Mpa，2.5级；设计压力≥1.6Mpa，1.6级；1.5---3倍，表盘直径≥100mm

2．安全阀

（1）安全阀应当从压力容器上拆下，按检验规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检查、维修与调校。

安全阀校验合格后，打上铅封，出具校验报告后方准使用；

（2）新安全阀根据使用情况调试并且铅封后，才准安装使用。

安全阀的校验周期的延长有关规定-------见检规P7----P8

二十：

气密性试验

1、介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样规定。

2、气密性试验的试验介质由设计图样规定。

气密性试验的试验压力应当等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力不高于容器的设计压力。

气密性试验所用气体，应当符合检规的规定。

碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。

3、气密性试验的操作应当符合以下规定：

（1）压力容器进行气密性试验时，应当将安全附件装配全；

（2）压力缓慢上升，当达到试验压力的10%时暂停升压，对密封部位及焊缝等进行检查，如果无泄漏或者异常现象可以继续升压；

（3）升压应当分梯次逐渐提高，每级一般可以为试验压力的10%—20%，每级之间适当保压，以观察有无异常现象；

（4）达到试验压力后，经过检查无泄漏和异常现象，保压时间不少于3min，压力不下降即为合格，保压时禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法；

（5）有压力时，不得紧固螺栓或者进行维修工作。

4、盛装易燃介质的压力容器，在气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗、置换、并且经过取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气密性试验，试验后，应当保留0.05~0.1Mpa的余压，保持密封。

二十一：

全面检验合格后方允许进行耐压试验。

有以下情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验：

（一）用焊接方法更换受压元件的；

（二）受压元件焊补深度大于1／2壁厚的；

（三）改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；

（四）需要更换衬里的（耐压试验应当于更换衬里前进行）；

（五）停止使用2年后重新复用的；

（六）从外单位移装或者本单位移装的；

（七）使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。

每两次全面检验期内，原则上应进行一次耐压试验，此次实际为首检，根据实际情况，可以不做，待下次全面检验时在做。

耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。

耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可。

耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。

检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。

压力表的选用应当符合如下要求：

（一）低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级；

（二）压力表的量程应当为试验压力的1.5~3.0倍，表盘直径不小于100mm。

第二十九条耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：

PT=ηP[б]/[б]t

式中：

р——本次检验时核定的最高工作压力，Mpa；

рг——耐压试验压力，Mpa；

η——耐压试验的压力系数，按表1选用；

[б]——试验温度下材料的许用应力，Mpa；

[б]t——设计温度下材料的许用应力，Mpa。

表1耐压试验的压力系数л

压力容器

型式

压力容器

的材料

压力等级

耐压试验压力系数

液（水）压

气压

固定式

钢和有

色金属

低压

1.25

1.15

中压

1.25

1.15

高压

1.25

1.15

钢铁

2.00

搪玻璃

1.25

移动式

中低压

1.50

1.15

属于容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。

二十二：

压力容器气压试验应当符合本条的要求。

（一）基本要求如下：

1．由于结构或者支承原因，压力容器内不能充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可以按设计图样规定采用气压试验；

2．盛装易燃介质的压力容器，在气压试验前，必须采用蒸汽或者其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质；

3．试验所用气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；

4．碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。

其他材料制压力容器，其试验用气体温度应当符合设计图样规定；

5．气压试验时，试验单位的安全部门进行现场监督。

（二）气压试验的操作过程如下：

1．缓慢升压至规定试验压力的10％，保压5—10min，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。

如果无泄漏可以继续升压到规定试验压力的50％；

2．如果无异常现象，其后按规定试验压力的10％逐级升压，直到试验压力，保压30mino然后降到规定试验压力的87％，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。

气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。

（三）气压试验过程中，符合以下条件为合格：

1．压力容器无异常响声；

2．经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气；

3．无可见的变形。

对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气压试验，试验后，应当保留0．05-0．1MPa的余压，保持密封。

二十三：

安全状况等级评定

安全状况等级根据压力容器的检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定级别。

需要维修改造的压力容器，按维修改造后的复检结果进行安全状况等级评定。

经过检验，安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。

主要受压元件材质，应当符合设计和使用要求，如果与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，按照以下进行安全状况等级处分。

（一）用材与原设计不符

1、如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），检验员认为可以安全使用的不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级。

（二）材质不同

对于经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并且按Q235强度校核合格的，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；

有不合理结构的，按照本条划分其安全状况等级。

封头主要参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定。

封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊接时，罐车定为5级，其他压力容器，可以根据未焊透情况，按有关规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级。

不等厚度板（锻件）对接接头，未按规定进行削薄（或者堆焊）处理的，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于规定值，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级。

按规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可以定为2级或者3级，对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级，如果孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。

内、外表面不允许有裂纹。

如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需补焊的，不影响定级；否则，可以补焊或者进行实力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。

机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的安全状况等级划分如下：

（一）机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后按有关的规定评定级别；

（二）变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级。

内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝长度的15%时，其评定如下：

对一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复；

有腐蚀的压力容器，按照本条划分安全状况等级。

（一）分散的点腐蚀，如果同时符合以下条件，不影响定级；

1、腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀余量）的1/3；

2、在任意200mm直径的范围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直径点腐蚀长度之和不超过50mm。

（二）均匀腐蚀，如果按剩余壁厚（实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量）强度校核合格的，不影响定级；经过补焊合格的，可以定为2级或者3级。

（三）局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化，可以按第四十条的规定评定级别。

制造标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超出制造标准的，按以下要求划分安全状况等级；

单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm时，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm的，其相应的安全状况等级见表3和表4。

按规定只要求局部无损检测的压力容器（不包括低温压力容器）

评定区

实测厚度（mm）

缺陷点数

安全状况等级

10×10

10×20

10×30

τ≤10

10＜τ≤15

15＜τ≤25

15＜τ≤25

50＜τ≤100

τ＞100

2或者3

6~15

12~21

18~27

24~33

30~39

36~45

4或者5

＞15

＞21

＞27

＞33

＞39

＞45

按规定要求100%无损检测的压力容器（包括低温压力容器）

评定区

实测厚度（mm）

缺陷点数

安全状况等级

10×10

10×20

10×30

τ≤10

10＜τ≤15

15＜τ≤25

15＜τ≤25

50＜τ≤100

τ＞100

2或者3

3~12

6~15

9~18

12~21

15~24

18~27

4或者5

＞12

＞15

＞18

＞21

＞24

＞27

注：

圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。

非圆形缺陷与相应的安全状况等级，见表。

一般压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级

缺陷位置

缺陷尺寸

安全状况等级

未熔合

未焊透

条状夹渣

球壳对接焊缝；

圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝

H≤0.1τ

且H≤2mm

L≤2τ

H≤0.15τ

且H≤3mm

L≤3τ

H≤0.2τ

且H≤4mm

L≤6τ

3

圆筒体环焊缝

H≤0.15τ

且H≤3mm

L≤4τ

H≤0.2τ

且H≤4mm

L≤6τ

H≤0.25τ

且H≤5mm

L≤12τ

有特殊要求的压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级

缺陷位置

缺陷尺寸

安全状况等级

未熔合

未焊透

条状夹渣

球壳对接焊缝；

圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝

H≤0.1τ

且H≤2mm

L≤τ

H≤0.15τ

且H≤3mm

L≤2τ

H≤0.2τ

且H≤4mm

L≤3τ

3或者4

圆筒体环焊缝

H≤0.15τ

且H≤3mm

L≤2τ

H≤0.2τ

且H≤4mm

L≤4τ

H≤0.25τ

且H≤5mm

L≤6τ

有夹层的，其安全状况等级划分如下：

（一）与自由表面平行的夹层，不影响定级；

（二）与自由表面夹角小于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。

有夹层的，其安全状况等级划分如下：

（一）与自由表面平行的夹层，不影响定级；

（二）与自由表面夹角小于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。

现场检验工作结束后，检验结果汇总，得出结论，下达意见书。

（一般设备应当在10个工作日内，大型设备可以在30个工作日内出具报告。

）及时出具检验报告。