质量验收控制要求.docx

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质量验收控制要求

一、原材料质量验收标准

1.1板材、型材、管材及有色金属材料质量应符合国家标准。

其规格、型号、尺寸及性能符合图样要求，并具有生产厂家的产品出厂合格证及质量保证书。

1.2原材料外观检查应符合下列要求：

1.2.1镀锌板材表面应平整、厚度应均匀，无明显的压伤、划伤痕迹，板材表面应用塑料布进行覆膜，待完工结束后，才能清除塑料布覆膜。

1.2.2进料：

根据施工图纸要求，购进制作槽体所需的原材料，经检验合格后方可用于槽体制作。

1.2.3型材除锈、喷漆：

对购进的型材应除去表面的氧化皮和锈蚀，除锈一定要干净，打磨出金属光泽，除锈后刷防锈底漆。

二、主要施工程序和方法

本工程项目以优良为目标，因此必须做到严格按图施工，认真执行国家现行的施工验收规范和操作规程，做到每道工序前进行施工技术、质量、安全交底工作。

施工过程中加强质量检查跟踪工作，每道工序结束后进行质量评定工作，同时加强质量管理人员责任心。

提高管理质量必须做好审核，熟悉设计图纸要求，精心为施工做好充分准备。

从每项分项工程着手，每道工序把关，以分项工程的优良，保证分部工程的优良，以分部工程的优良，保证单位工程的优良。

1.安装工程施工程序

（1）按照施工图纸，算出加工件的实际制作尺寸。

（2）放样下料组焊。

（3）除锈喷底漆

（4）现场组装

（5）涂面漆

（6）外购设备安装

（7）设备调试验收

严格按程序施工，是保证工程质量的关键，根据该工程工期短的特点，一些预制构件，应提前做好预制、采购工作。

整个工程在遵守基本程序的基础上，为确保工期，采取多个单位工程同时作业的方法，以保证该工程的进度和质量。

三、技术要求

依照本项工程的施工内容及特点，应采取相应的施工方法和操作程序，放样、下料→组件焊接→主体框架安装→外购设备安装→设备调试验收。

1.人员安排

所有进场人员必须经过岗前培训，并获合格操作证者方可进场，工作前应对图纸规范及标准进行认真学习和掌握，掌握工程中的主要施工环节和质量控制节点计划，以利整项工程始终在本质量控制节点计划中，确保达优良分项工程的目标。

质量控制节点：

进货检验→放样下料→组件成型→安装→调试验收。

各操作人员均应按此计划进行质量节点编制，做到上道工序不合格，下道工序不进行，以此消除施工中产生的缺陷。

2.机具安排

进场机具必须经过保养、维修，确保能正常使用的机具进场，对计量器具，必须经验合格后方可使用，本项工程所用机具，详见计划。

3.材料物资供应

对本项工程所用的材料，应依图编制施工用料计划。

物资采购部门应在合格供方中进行择优选择，以确定合格供方。

进场材料应分类依照要求进行检查、验收，以确定现场材料的合格。

代用材料或变更材料应办理变更签证后方可更换。

4.钢架制作

依照设计图纸，为组合钢构件，加工制作时应采取：

（1）搭设钢平台一座，面积约10㎡，作为放样和加工制作所用。

（2）各组合件的下料，采用自动切割机或水平较好的切割工工作，确保下料的准确性和美观。

（3）构件的螺栓孔，采用电钻和小型台钻并用，为确保螺栓孔径的正确性，先制作一块样板，以此套孔。

焊接工艺要求

A材料:

不锈钢

（1）焊机选用：

逆变式直流氩弧焊机WSM-160F

（2）焊材选用：

1.0-2.0不锈钢焊丝

B材质：

Q235B

（1）焊条选用：

E4303（T422）规格，4mm、3.2mm。

焊条温度为：

150℃1小时。

（2）焊机选用：

ZX7-300A。

（3）烘箱选用：

远红外线干燥箱，0-450℃.

（4）焊接电流：

第一层为3.2mm，110-130A.其他层为4mm，140-160A。

（5）焊前将坡口两侧20mm范围内水、油污、铁锈等物要认真清理干净，见金属光泽为准。

（6）每焊好一层后要将焊渣清除干净，防止夹渣。

（7）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝、起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满，防止缩孔。

（8）定位焊所采用的焊接材料型号，应焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。

定位焊位置布置在焊道以内，

并应由持合格证的焊工施焊。

（9）焊缝发现裂纹时，焊工不擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

（10）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

（11）焊接时，应采取多层多道对称焊，减少应力及收缩变形，注意控制层温度。

（12）每道焊缝焊好后，应清除渣，外观检验。

5.焊接质量要求

（1）焊缝表面焊坡均不得有裂纹、夹渣、弧坑、未焊透。

烧穿等缺陷。

（2）焊缝表面应是平滑的细鳞的形状，接头处无凹凸现象。

（3）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于所焊缝长度的10％。

（4）焊缝最低点不得低于母材表面且应饱满。

四、该项目的主要控制点是：

（1）槽体焊接、要求做渗漏试验；

（2）槽罩系统的壁板，制作过程中必须逐块检查、测量对角线尺寸；

（3）管路系统的安装，主要是下料与清理；

（4）外购设备的安装必须严格按图纸要求及外购件本身的特点施工。

（5）喷漆室的水槽主要是焊接后要做渗漏试验，壁板要求逐块测量、验收，密封条的粘接要牢固；

（6）烘干炉的内壁板要求满焊，不能有缺焊漏焊现象，而且要平整、光滑，必须有专业焊工施焊及专人检查；

（7）通风系统主要是焊接完的内部清理。

五、主要施工工艺

1、焊接施工工艺

目前该生产线主要由钢结构平台、室体及工艺槽体等部分组成的。

在它的制作安装过程中焊接工作量大、焊接技术难度高，其焊接质量的好坏直接决定着该生产线的运行效果。

因此必须制定切实可行的焊接方案。

以保证整条生产线的制作安装质量。

1.1、焊接前的准备工作

1.1.1、人员准备：

为保证焊接质量，施工现场应配备焊接技术人员、焊接工人，焊接质量检验人员等，对各类人员要求如下：

焊接技术人员：

应以过一年以上生产实践和系统培训，参加考核及格并获得相应的资格证书；掌握产品及工程的概况；能结合实际情况编制焊接作业指导书；组织或参加焊接工工艺评定；检查以及监督焊接材料的管理工作；参与重要焊接接头的质量验收工作；记录、检查、整理焊接资料；进行工程竣工技术文件的移交及技术总结工作。

焊接工人：

必须经过焊接基本知识和实际操作技能培训，并取得焊工操作证书。

应有良好的工艺作风，遵守公司纪律，严格按照给定的焊接作业指导书进行施焊，并认真进行质量自检。

当出现重大问题时，必须及时报告有关人员，不得自行处理。

焊接质量检验人员：

必须经过专业技术培训，参加考核及格并获得相应的焊接检验证书后，才能从事相应的焊接检验工作。

应对焊缝进行认真的检验；同时还应做到检验及时、结论正确、反馈信息迅速。

认真填写、仔细整理、妥善保管全部检验记录，并及时按有关规定进行归档。

1.1.2、焊接材料的准备：

焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的存放库房应干燥、通风，库房温度、温度应适宜；施焊前应按规定进行烘焙不得超过三次。

重要部位（或重要部件）的焊接不允许使用重复烘焙的焊条。

1.1.3、焊接设备的准备：

施焊前应配备好必须的焊机及劳动保护用品。

1.2、焊条、焊丝的选用原则：

1.2.1、进行焊接的焊接材料应符合有关国家标准或者专业标准的规定。

母材、焊条、焊丝等应有制造厂的质量合格证。

对其质量有怀疑时，应按批号进行抽查检验，合格后方能使用。

1.2.2、焊条、焊丝等填充材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散性、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等进行综合考虑。

a、种钢材进行焊接时，焊条、焊丝的选用应保证焊缝的机械性能和化学成分与母材相当。

b、牌号不同的结构焊接时，选用的焊条、焊丝应与机械性能较高的母材相匹配。

c、碳素钢和低合金结构钢焊接时，选用的焊条、焊丝应与低全金结构相匹配。

碳素钢或者低合金结构钢与不锈钢焊接时，选用的焊条、焊丝应与不锈钢材相匹配。

1.3、焊缝形式的选择：

1.3.1、在焊接构件施工图中凡未注明钢板对接的焊缝，槽钢对接为立柱的焊缝，型钢拼接的焊缝均为I开形焊缝，双面连续焊接。

板厚大于12㎜的对接接头要求开坡口，以防止焊不透。

1.3.2、在焊接构件施工图中凡注明管道对接的焊缝，均为V型焊缝，单面焊接连续焊缝。

1.3.3、钢板与钢板之间的搭接，（垂直和水平搭接）槽体钢板与加强筋板或型钢的焊接；型钢和型钢、钢管和法兰采用角焊缝，双面连续焊接。

1.3.4、平台、走道花纹钢板与此其它骨架的连接，在不影响美观的条件下，可采用负焊缝，单面断续焊缝，焊缝长50㎜，焊缝间距100㎜。

1.3.5、各类热水槽、烘干室等保温层的外壁板，若采用焊接时，可采用角焊缝，单面断续焊缝，焊缝长25㎜，焊缝间距100-120㎜。

1.3.6、由型钢组成的前处理、电泳设备，槽体的骨架、喷漆室室体骨架、烘干室的骨架、其他室体的骨架、各类通风平台的骨架，全部采用角焊缝，双面连续焊接。

1.4、焊接方法的选择

1.4.1、根据涂装设备的特点和通常采用的材料，焊接方法宜采用电弧焊和气焊。

1.4.2、对一般碳钢构件，如平台、骨架、水槽可采用手工电弧焊。

1.4.3、对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用，惰性气体保护焊。

1.4.4、对小于0.8㎜的板件，宜采用气焊。

1.4.5、对不锈钢槽体、不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接，应采用惰性气体保护焊，以保证焊缝成形美观。

1.5、焊接施工注意事项：

1.5.1、施焊时，引弧应在专门的引弧工艺板上进行。

1.5.2、施焊过程除工艺要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（例如预热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

1.5.3、钢板对接时，应满焊。

1.5.4、为减少变形和接头缺陷，直径大于219㎜管子的对接焊口应采用二人对称焊。

1.5.5、采用钨极氩弧焊打底的多层焊缝，在检查后应及时进行次层焊缝的焊接，以防止裂纹产生。

1.5.6、施焊中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满；条件许可的情况下，应当采用收弧工艺板进行收弧；多层多道焊缝的接头应该错开。

1.6、焊后处理：

1.6.1、焊口焊接完成后，应立即进行清理并经自检合格后在焊缝附近打上焊工代号钢印。

1.6.2、对有特殊要求的焊件焊后应进行热处理；焊后热处理应按照JB/T6046的有关规定进行。

1.6.3、对容易产生延时裂纹的钢材焊后应立即进行热处理。

1.6.4、焊接接头存在超过标准的缺陷时，可采用控补的方式进行返修。

补焊时，应根据工艺要求或补焊措施要求进行施焊。

1.7、焊缝的验收及试漏

1.7.1、焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。

1.7.2、焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2㎜。

1.7.3、对于槽体要求衬时的焊缝要进行打磨光滑，无手刺和明显的不平。

1.7.4、对于影响设备外观的焊缝，即3米视野风的焊缝，必须进行打磨平整。

1.7.5、对于各类水槽、管道在清理焊缝后，应进行煤油试漏，不允许有渗油现象。

1.7.6、对于磷化槽及其他不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用酸洗膏对焊缝进行腐蚀后，再进行煤油试漏。

2、钢结构制作工艺

2.1、放样、号料和制作

2.1.1、划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时需制作样板。

2.1.2、注意预留制作、安装时的焊接收缩量。

2.1.3、划线前，材料的弯曲与其它的变形应予以矫正。

当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选择，但不应超过9000C；低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

2.2、孔加工

2.2.1、当孔加工采用冲孔方法时，宜控制板的厚度不应大于12㎜，冲后孔周应用砂轮打磨平整。

2.2.2、A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。

2.2.3、C级螺栓（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um。

2.2.4、注意批量生产的累积误差。

2.2.5、为了保证拼装时螺栓的穿孔率，在钻孔前必须进行划线，对于分组螺栓孔制作时应用专用模具进行钻孔。

2.3、组装（工厂预拼装）

2.3.1、零部件在组装前应矫正其变形使之达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。

2.3.2、组装时，用适当的工具和设备，如定位器、夹具等以保证组装有足够的精度。

2.3.3、为了保证隐蔽部位的质量，应经质检人员检查认可、签发隐蔽部位验收记录后方可封闭。

2.3.4、预装的构件必要时应检查和确认是否符合图纸尺寸，符合构件的精度要求，需预装的相同构件应可随机抽装。

2.3.5、预装时构件应在自由状态下进行，预装结果应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。

2.3.6、预装检查合格后，应根据预装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

2.3.7、图样上或者工艺卡上有组装程序要求时，应当按照图样或者工艺卡的要求进行。

3、槽体制作工艺

3.1、进料：

根据施工图纸要求，购进制作槽体所需的原材料，经检验合格后方可用于槽体制作。

3.2、型材除锈、喷漆：

对购进的型材应除去表面的氧化皮和锈蚀，除锈一定要干净，打磨出金属光泽，除锈后刷防锈底漆一道。

3.3、划线、下料：

3.3.1、下料前，应对从仓库领出和各种原材料进行检验。

材料的材质、规格应和图样规定的一致；材料的外观应无超过规定的缺陷，例如凹陷、锈蚀；不锈钢板不应有明显的划痕，镀锌钢板不允许有锌层起壳、划伤等；若发现有不合格的原材料，应当立即将其退回仓库；禁止将其用在制作的产品上。

3.3.2、划线时，按图样要求在各种原材料上进行划线。

应根据要求留有工艺余量，并注意对材料进行合理套裁。

型钢的端头（约30㎜），钢板（壁厚5㎜）的四边（约5~10㎜）应裁去不用。

3.3.3、厚度在6㎜以下的钢板应当使用剪板机进行下料；下料时应注意核对钢板的厚度、长度和所用剪板机可以剪切的规格相一致。

厚度超过规定值时，碳钢板和低合金钢板应采用氧乙炔火焰切割，或使用自动割刀切割；不锈钢板应采用等离子切割机进行切割。

3.3.4、型钢应采用机械切割；小型型钢（角钢的宽度B小于60㎜，工字钢、槽钢、H型钢的高度H小于63㎜），可采用砂轮型材切割机进行下料，较大型钢采用锯床下料。

3.3.5、下料后，应去除毛刺、锐角、修磨下料边，对变形材料应当进行校正。

3.3.6、侧（底）板拼接、暂焊：

按图将钢板铺设于地面之上，暂焊成一个整体。

划放置型材位置线，焊接槽板与型材交界处的焊缝，焊后打磨平整。

按图示位置将立柱、加强筋焊于槽板之上，要求型材与槽板贴合紧密，间隙不大于1.5㎜。

3.3.7、焊接：

根据焊接方案的要求对每一块槽板进行焊接。

先焊型材与型材（电焊），再焊型材与板材（断续焊、电焊），然后焊板材与板材（氩弧焊）。

3.3.8、槽体装配焊接：

将焊接好的侧板、端板与底板装配成一个整体。

先将两侧板立起，位置找正。

然后装两头端板、底板、过渡圆弧。

槽体装配完成后，应先对外形尺寸进行检验。

检查无误后方可施焊。

3.3.9、表面清理：

不锈钢贮槽焊接后应进行专门的清洗；清洗后，置留规定时间后，再用干净的抹布擦洗干净；擦洗时也可用清水冲洗。

3.3.10、槽体的检验：

贮槽制作后应该进行外观、尺寸检验。

并按照规定或者检验卡的要求进行贮槽的渗漏试验。

检验合格后应当填写检验记录。

3.3.10.1、焊接质量检验

a、焊接后槽体上的焊渣必须全部清除干净（最好焊接时清除），包括管道内的焊渣。

b、焊缝的宽度应基本一致，要求平直、无明显毛刺，相对误差不大于2mm。

c、焊缝金属表面焊波应均匀，不得不裂纹、烧穿、弧坑、夹渣、氧化皮等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

d、对槽体要求衬里的焊缝要进行打磨光滑、无毛刺和明显示不平。

e、对于影响槽体外观的焊缝、即3m视野内的焊缝，必须进行打磨，要求平整、光滑。

3.3.10.2、煤油试漏

a、在槽体外部焊缝处涂石灰粉，待干燥后在槽体内侧焊缝处（涂石灰粉焊缝另一侧）刷煤油。

看是否有渗油现象。

b、煤油试漏检验时间（水平位置焊缝）规定见下表：

钢板厚度（mm）

＜10

10-15

＞15

试漏时间（min）

35

45

60

c、缝为其位置时，煤油试漏时间应酌情增加。

d、煤油试漏检验合格后，将焊缝处煤油、石灰粉精洗干净。

4、室体壁板制作工艺

室体壁板是重要的涂装生产线部件，它的制作安装质量好坏直接影响工程的外观质量，故成品的保护及时性外形尺寸误差的控制都是室体安装的关键。

4.1、板材进料：

根据施工图纸的要求，购进所需的板材。

板材表面应光洁、平整。

不得有明显的划痕。

根据需要，板材表面有时要贴膜保护，板材及半成品运输或制作过程中要在下部垫上软毛毯或纤维板等，以防板面划伤。

4.2、划线、下料：

根据图纸设计尺寸经计算后划线下料。

下料后板材长度尺寸误差不超过±1mm；宽度尺寸误差不超过±1mm；对角线尺寸误差不超过±1mm；板边直线度尺寸误差不超过±1mm。

4.3、冲角：

用制好的模具在冲床上冲角。

4.4、冲孔：

根据施工图要求，先划好孔的中心线，然后根据图示尺寸在冲床上冲孔，冲孔时一定要保证位置准确。

孔径尺寸偏差和位置偏差要求如下：

项目

孔径（φ）mm

孔中心距L（mm）

孔中心位置偏移T（mm）

孔径

30以下

30以上

100

100~200

200以上

8以下

8~12

12以上

偏差

0~+0.5

0~+1

-0.5~0

-0.5~+0.5

-1~+1

-0.5~+0.5

-1~+1

-1.5~+1.5

累计偏差

（孔中心距）

1mm

（距离1m以下）

1.5mm

（距离1m~3mm）

2mm

（距离3mm以上）

4.5、折边校正：

折边时一般先折长度方向上的两条边，要保证壁板宽度一致。

折边后对壁板用木捶进行校正。

要求四周不准有倒圆，修磨两侧，使四角成直角。

未注明公差要求时长、宽方向上的极限偏差不大于±1.5mm，对角线之差不大于2mm。

4.6、焊接：

校正合格后将拼角用氩弧焊焊接在一起，焊接时壁板要入平整，要求焊缝外观平齐、美观。

若有焊接变形应再次校正。

4.7、包装：

将制作好的壁板按尺寸大小包装在一起，待现场具备条件后运到现场安装。

5、钢平台、槽体、室体壁板安装工艺

5.1、吊装安全操作规程

5.1.1、吊装大件物品时，必须由经过专业培训并取得操作证的起重工负责指挥操作。

5.1.2、工作前必须戴好安全帽，严格检查各种设备、工具、索具是否完好可靠。

不准超负荷使用。

5.1.3、多人操作要有专人指挥，统一信号、交底清楚，如遇操作者看不清指挥手势时，应设中传助手，准确传递信号。

5.1.4、起吊工作物前，应先检查捆缚是否牢固，绳索经过有棱角处应设垫块，然后试吊离地0.5米，经检查确认稳妥可靠后方能正式起吊。

5.1.5、使用起重抱杆时定位抱杆要正确，底座要牢靠，必要时采用缆风绳拉紧固定，不允许在受力后产生扭曲、倾斜等现象。

5.1.6、使用千斤顶时，底基要坚实，安放要平稳，顶盖与重物间应垫木块，缓速升顶，随顶随垫，多台顶升时，要动作一致。

5.1.7、使用缆风绳应不少于三根，固定位置要牢靠，不准系结在电线杆、机电设备和管道支架等处。

缆风绳拉紧后与地面夹角应小于450。

需要固定在现场建设构件上时，须经有关部同意。

5.5.1.8、起重区域周围应设置警戒线，严禁非工作人员通行。

遇6级以下大风时，严禁进行露天起重吊装。

5.1.9、在起重物件应位固定前，操作、指挥人员不得离开工作岗位。

不准在索具受力或吊物悬空的情况下中断工作。

5.1.10、吊物悬空时禁止在吊物或吊臂下停留或通过，在卷扬机、滑轮前及索引钢丝绳边不准站人。

5.2、现场安装作业流程：

按由下到上、由内到外、由单件到组件的原则进行。

5.3、基础划线：

根据施工图纸，划定设备安装基准线，基准点和高程点设置前必须经业主的指定，经签收认可后作为布置测量体系的依据。

在施工期间，应将基准线和高程点妥善保存，使其稳定可靠。

5.4、钢平台、槽体安装

该生产线由于槽体大都座于平台上部，因此安装时钢平台与槽体安装要同步施工。

安装时使用龙门架先将槽体提升固定，然后组装槽体下部的平台，待将平台找平调正并固定好后再将槽体落到平台上图纸设计的位置处，然后找平、调已、固定好。

钢平台、槽体安装时应从里到外须序施工。

5.5、壁板安装：

下部钢平台及槽体完装完毕后再进行室体壁板的安装。

6、工艺管道制作安装工艺

6.1、进料：

按设计要求购置管子、管件及阀门，经检验合格并校核无误后方可用于安装。

6.2、下料、预制：

6.2.1、碳素钢、合金管钢钢宜采用带锯床下料，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和平整。

切割后割口用砂轮机磨平。

6.2.2、管子切口应表面平整，无裂纹、毛刺、凹、氧化物、削屑等，切口端面的倾斜偏差不大于管子的外径的1%，且不大于3mm。

6.2.3、管道应按施工图规定的数量、规格、材质选配管件，并按施工图标明的系统分段预制。

6.2.4、预制时自由管段和封闭管段的选择应合理。

封闭管段应按现场实测后的安装长度加工预制。

6.3、管道焊接：

6.3.1、管道焊接要求持有相应焊接技术合格证的熟练焊工施焊。

6.3.2、焊接时电焊条要与材料配套选用，焊接管件时，要对坡口及其内外表面进行清洗。

双面焊接时，要先除掉里面的毛刺再施焊。

6.3.3、焊接结束后，要将焊渣、焊瘤等完全除掉。

6.3.4、焊接后如有缺陷（未焊透、夹渣、气孔等）要采取适当的方法，去除后重新焊接。

6.4、管道的安装

6.4.1、用于法兰联接的管道应采用二次安装。

6.4.2、水管和蒸汽管在安装前应清理管内的泥土，焊渣等杂物，对喷漆用压缩空气管、油漆输送管在安装前必须对管内壁用煤油清洗，不允许有灰尘。

6.4.3、管道应设支架固定，特别是有柔性接头的管道和不允许承重的管道应另加支架固定。

6.4.4、水平管道支撑间距如下：

DN25~50mm间距2.5~3m

DN50~125mm间距4~5m

DN125~200mm间距5~7m

大于DN200间距8~12m

6.4.5、各蒸气、压缩空气、上下水管、油管及其阀门和管件等在安装完成之后，必须按规定进行压力试验，试验压力大于0.6Mpa（6kg/cm2），时间不小于6h。