设备工艺管道绝热施工方案.docx
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设备工艺管道绝热施工方案
1、概述
1.1工程概况
1.1装置设备绝热工程量总计600m3/6000m2、管道绝热工程量总计600m3/10000m2（工程量预估）。
保温材料为岩棉制品、硅酸镁纤维制品和硅酸铝纤维制品，保冷材料为硬质闭孔阻燃型聚氨酯泡沫塑料制品；防潮层采用阻燃玛蹄脂和无碱细格平纹玻璃纤维布；直径大于5米的设备以及立式储罐防风雨保护层采用厚度0.75mm彩涂波纹钢板（白），其他设备和管道防风雨保护层采用厚度0.5mm彩涂钢板（白）。
本工程工程量较大工期较紧，施工工艺相对复杂，为顺利完成该工程，特编制本方案以指导施工。
1.2保温、保冷工程量见表1.2
表1.2保温、保冷工程量一览表
材质
使用温度（℃）
单位
数量
岩棉（纯玄武岩）
≤300
m3
678
憎水性硅酸镁纤维制品
300～700
m3
600
硅酸铝纤维制品
700～900
m3
870
硬质闭孔阻燃型聚氨酯泡沫塑料制品
-60～20
m3
950
δ=0.75mmPVDF彩涂波纹钢板
—
m2
8000
δ=0.5mmPVDF彩涂钢板
—
m2
9000
2、编制依据及验收规范
2.1施工图纸及关于绝热工程相关技术要求
2.3《工业设备和及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
2.4《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
2.5《石油化工绝热工程施工工艺标准》SH/T3522-2003
2.6《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010
2.7《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
2.8《设备及管道绝热技术通则》GB/T4272-2008
2.9《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T3503-2007
3、施工前准备工作
3.1下料场地平整，施工机具安装就位，并搭设好下料棚。
3.2所有设备的绝热施工必须在设备试压合格，附塔管线和附塔钢结构安装完毕之后进行；所有管道绝热施工必须在管道试压合格之后进行，或者预留焊口进行施工。
3.3按规范搭设脚手架，并验收合格及挂牌。
3.4施工技术人员要对全体施工人员做好技术安全交底工作，使其掌握施工工序及技术要求。
3.5所有设备、管道表面应该清理干净，清理掉松散的铁锈和剥离漆层、油污和其它任何外来物质。
不锈钢设备表面只能用不锈钢刷进行清理。
4、材料的使用和管理
4.1本工程中所选用绝热材料的导热系数、容重、斥水性、氯离子含量等各项性能参数必须达到《绝热工程施工质量控制规定》（WHYTT/M-D05-070-2013）第5.6绝热材料规定和国家相关技术标准。
4.2用于奥氏体不锈钢设备和管道上的绝热材料及其制品中的氯离子含量，应符合《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB/T50126-2008）中的有关规定，且其氯离子浓度不应超过50ppm。
4.3绝热材料运至施工现场之后必须做好防潮、防雨工作，做到下垫上盖。
4.4对于所有的材料代用，必须详细说明，代用材料只有经过设计确认批准和签发材料代用单后才能使用。
序号
材料名称
密度（kg/m³）
使用温度（℃）
导热系数方程（W/m℃）
抗压强度
憎水率
备注
1
岩棉（纯玄武岩）
板
80～120
≤300
0.04+0.00017tm
≥0.04
≥95%
管
150
2
硅酸铝纤维制品
毯
96/128/160
300～900
0.056+0.0002tm
≥95%
板
200/220/260
≥0.12
纸
200
3
憎水性硅酸镁纤维毯
96/128
300～700
0.043+0.tm
≥95%
4
聚氨酯泡沫、塑料制品
30～60
-65～80
0.027+0.00009tm
—
≥95%
5、设备、管道绝热施工工序及技术要求
5.1施工工序如下图所示：
5.2保温层施工技术要求
5.2.1保温材料安装一般要求：
（1）保温材料不能安装在潮湿的表面上。
（2）在任何时候，保温材料必须防潮，并防止雨水侵蚀。
在进行防风雨保护层施工之前应该对保温层进行干燥检查，如果变湿就应该将其拆除并废弃。
（3）保温段应该按照要求进行修整，以达到紧密结合，不能有空隙。
（4）已制作的或预制成型的保温材料制品应该符合被保温表面的曲度。
当需要进行把紧时，保温层应该平整的贴在被保温表面上，结合处不能有任何的空隙。
（5）钢带、铁丝应该平直捆扎，并扎紧，但不能压坏保温材料。
（6）保温层的拼缝宽度应小于5mm，随着安装工程的进展，应该用松软的保温材料将所有的空隙和断裂处充满。
（7）当采用同一种保温材料，保温层厚度大于100mm时，应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
（8）在保温层施工时,同层应错缝,上下层应压缝,其搭接长度应大于50mm。
5.2.2管道保温层施工技术要求
5.2.2.1保温层的拼缝宽度应小于5mm，当采用同一种保温材料，保温层厚度大于100mm时，应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
同层应错缝,上下层应压缝,其搭接长度应大于50mm。
5.2.2.2对于岩棉和硅酸铝保温，管径等于或小于DN600的管道宜采用成型管壳，管径大于DN600的管道宜采用纤维毡；管径等于或大于DN2000的管道按设备保温，宜采用板材施工。
5.2.2.3水平管道的保温层纵向搭接位置不得布置在垂直中心线两侧45°范围内（如图5.2.2.3），对于大管径管道，当采用多块绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置不受此限制。
图5.2.2.3绝热层纵向接缝位置
5.2.2.4每一层保温层都应该按以下要求捆扎固定：
a、外径等于或小于300mm的保温层，应该用18#镀锌铁丝（直径1.2mm）双股进行捆扎，每一层的每一组合段应该捆扎两道。
b、对于外径从300mm到610mm的保温层，应该用16#镀锌铁丝（直径1.6mm）双股捆扎，每一组合段捆扎三道。
c、对于外径从600mm到1000mm的保温层，应该用13mm×0.4mm镀锌钢带捆扎，每一组合段捆扎三道。
d、对于外径超过2000mm的保温层按设备保温要求施工，应该用19mm×0.5mm的镀锌钢带捆扎，捆扎间距不超过300mm。
e、铁丝或钢带应压入保温层以防突起。
5.2.2.5长度超过6m未装设固定件的垂直管道和斜立管道应增设保温支撑件，保温支撑件可采用焊接或抱箍式固定，支撑件宽度比保温层厚度小10mm且不少于20mm，材料为3mm～5mm的角钢或扁钢（对于保温直径小于100mm的管道，可采用8#镀锌铁丝在管壁上拧成辫箍环作为保温支撑件）。
5.2.2.6管道上的支架、吊架、仪表管座等附件不需要保温。
保温管道端部或有盲板的部位，应敷设保温层，并应密封。
5.2.2.7管道保温材料全部采用的是软质材料，施工中不需要留设伸缩缝。
如果管道直接支撑在型钢或混凝土上，保温材料应该从支架两端预留至少75mm的距离作为纵向膨胀。
型钢或混凝土上方用保护层覆盖，左右两侧用半圆保护层封堵。
5.2.2.8弯头部位的保温层应将直管壳加工成虾米腰敷设,当公称直径小于27mm时，敷设虾米腰有困难可采用导热系数近似的软质材料缠裹捆扎敷设。
5.2.2.9不要求保温的部位：
a、具有耐火或绝缘材料作为内衬的管道，在其外部不应再保温，设计另有说明除外。
b、安全阀连同其出口管道以及蒸汽排气阀、放空和放净阀等的下游管道均不应保温。
防烫伤保温除外。
c、疏水阀及其下游管道均不应保温，设计另有说明除外。
5.2.2.10人身防护：
操作温度在60℃及以上的不保温管道如下面所列地区。
a、高于地面或工作平台2.1米以内。
b、离开操作平台0.75米以内。
5.2.2.11阀门、法兰等需要进行保温时，保温材料和厚度应该与相邻管线保温厚度大的保温一致，阀门、法兰保温形式如下：
图5.2.2.11阀门、法兰保温详图
a、阀门保温时，阀门本体先用与管道绝热厚度相同的柔性纤维毡缠裹，然后用镀锌铁丝捆扎固定，阀门金属盒易为上方下半圆形式，先咬口制作两半，安装时金属盒两端与管道保护层搭接15mm～20mm，上至阀杆密封处，下至阀体最低点再加一个该管绝热厚度。
阀门金属盒组合时采用直边搭接自攻螺钉固定，接缝全部抹密封胶。
b、法兰保温时，法兰本体先用与管道相同绝热厚度的柔性纤维毡缠裹，然后用镀锌铁丝捆扎固定，法兰金属盒先咬口制作成两个半圆，尺寸稍大。
安装时两端与管道保温保护层搭接15mm～20mm。
法兰金属盒组合时采用直边搭接自攻螺钉固定，接缝全部抹密封胶。
c、阀门金属盒和法兰金属盒安装后若有空鼓现象，应用柔性纤维毡填实。
5.2.2.12与管道阀门、法兰相邻的保温层应该切割成斜面向下，到法兰处应该留出适当的距离，以便能够容易的拆卸螺母和双头螺栓而不会对保温层造成破坏，距离约为法兰的螺栓长度加25㎜（如图5.2.2.12）。
如图5.2.2.12阀门法兰两侧预留位置
5.2.3设备保温层施工技术要求
5.2.3.1保温材料不能安装在潮湿的表面上。
保温材料必须防潮，并防止雨水侵蚀。
在进行防风雨保护层施工之前应该对保温层进行干燥检查，如果变湿就应该将其拆除并废弃。
5.2.3.2对于岩棉、憎水性硅酸镁纤维和硅酸铝纤维保温，设备保温材料一般为板材。
安装保温层时，立式设备保温层施工由最下一层保温支撑圈开始，由下而上逐层进行。
5.2.3.3已制作的或预制成型的保温材料制品应该符合被保温表面的曲度。
当需要进行把紧时，保温层应该平整的贴在被保温表面上，以达到紧密结合，不能有空隙。
5.2.3.4当保温层厚度大于100mm时，应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
在保温层施工时,同层应错缝,错开距离至少150mm；上下层应压缝,其搭接长度应大于50mm。
保温层的拼缝宽度应小于5mm，随着安装工程的进展，应该用松软的保温材料将所有的空隙和断裂处充满。
5.2.3.5多层保温材料的内层用规格为0.4㎜×13㎜的镀锌钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。
多层保温材料的外层和单层保温材料应该用规格为0.5㎜×19㎜的镀锌钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。
捆扎材料应该平直捆扎，并扎紧，但不能压坏保温材料。
5.2.3.6超出保温层的设备筒体加强圈，应同设备筒体一样进行保温，保温厚度与相邻保温厚度一致，所有空隙必须填充无缝隙。
示意图如下：
图5.2.3.6超出保温层厚度加强圈保温盒
5.2.3.7设备上的裙座、支座、吊耳等附件不必进行保温。
设备铭牌附近的保温层不应覆盖设备铭牌,应切割成喇叭形开口，并密封规整。
5.2.3.8由于本工程设备保温材料采用的都是软质材料，所以施工中不需要留设伸缩逢。
5.2.3.9安装设备封头保温层时，将保温材料板材按照封头尺寸切割成扇形块错逢敷设。
烤蓝钢带一端系在封头顶部的活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条扎紧保温层。
如果需要可在扎紧条间扎上环向拉条，环向拉条一般采用镀锌铁丝与扎紧条呈十字扭结扎紧。
5.2.3.10浮动环可以用10㎜圆钢加工，也可以将六根16#镀锌铁丝拧在一起制成。
浮动环应安装在保温材料的上面，定位于端盖的中心位置，避免与管口或其它金属接触。
5.2.3.11对于裙座支撑立式容器，底封头的箍带固定到裙座内支撑角钢或空螺母上。
5.2.3.12压缩机、泵等动设备的保温应按厂家说明进行，否则采用保温金属箱方式进行保温，保温层用铁丝网附在金属箱的内侧。
5.3保冷层施工技术要求
5.3.1保冷材料安装一般要求
（1）在施工前和施工过程中，保冷材料应干燥，防潮，防风雨侵蚀。
（2）所有的保冷段应该按照要求修整，以达到紧密结合，不能有空隙和开缝。
（3）用于固定保冷材料的不锈钢箍带、不锈钢丝应扎紧，保证保冷层接缝完全密封连接，但在捆扎时不能压坏保冷材料，否则应该将压坏的保冷材料更换。
（4）对于管道上突出部位的开口，应该在突出部位和保冷材料之间填上接缝料，以防止湿气的进入。
（5）保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。
在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到管道上防止保冷层受潮。
（6）不能使用金属箍带和金属丝来捆扎非金属的防潮层。
（7）保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
（8）在进行多层施工时，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为50㎜。
（9）应该在所有多层保冷材料的接缝处和单层保冷材料的接缝处涂上防潮接缝胶，并且应涂满保冷材料对接缝的整个厚度。
（10）泵和压缩机管道保冷材料的内表面应涂耐磨剂，并涂到管道的第一个支架处。
5.3.2管道保冷层施工技术要求
5.3.2.1保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。
在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到管道上防止保冷层受潮和受紫外线侵袭。
5.3.2.2对于管径等于或小于20″的管道，应使用成型管壳保冷。
管径大于20″小于40″的管道，应使用弯曲保冷块。
管径等于或大于40″（1000mm）的管道按设备保冷，保冷材料应采用弧形板材。
5.3.2.3对于管道上突出部位的开口，应该在突出部位和保冷材料之间填上接缝料，以防止湿气的进入。
5.3.2.4所有保冷层的拼缝宽度应小于2mm。
保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
在进行多层施工，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为50mm。
5.3.2.5对于管道保冷应用的聚氨酯，接缝胶应选用ZES型密封胶用于保冷材料块间的粘结与密封。
施工时，将聚氨酯制品端面、侧面用油刷涂满密封胶，然后用用箍带或金属丝扎紧。
挤出缝外的密封胶必须刮掉,多余的箍带或金属丝必须剪掉。
5.3.2.6每一层保温层都应该按以下要求捆扎固定：
a、外径小于或等于300㎜的保冷层应该用16#不锈钢丝（直径为1.6㎜），以最大为300㎜的中心间距扎紧固定。
b、外径大于300㎜小于或等于610㎜的保冷层应该用14#不锈钢丝（直径为2㎜），以最大为300㎜的中心间距扎紧固定。
c、大于610㎜的保冷层应用规格为0.4㎜×13㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距捆扎。
5.3.2.7对于垂直管道，应该在每一保冷支撑环处或垂直管道的顶部安装伸缩节。
其宽度约为20㎜，伸缩节内用软质泡没塑料条填塞严密,外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。
5.3.2.8保冷支撑环处和伸缩节外面必须再进行保冷，保冷层厚度同原有管道，保冷层长度为150mm～200mm，两侧搭接不小于50mm。
如图：
管壁
金属保护层
150mm～200mm
伸缩缝
保冷层、防潮层
自攻钉
伸缩节保护层
图5.3.2.8支撑环和伸缩节保冷盒
5.3.2.9保冷管道上的支架、吊架、仪表管座等附件必须保冷，其保冷层长度不低于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。
5.3.2.10弯管和弯头的保冷材料应与直管的保冷材料一致，应为预成型或斜接型，以与表面紧密结合。
5.3.2.11管道保冷层末端以及管托的环向和纵向接缝应用防潮玛蹄脂密封。
5.3.2.12保冷管道上所有的法兰、阀门应完全保冷：
a、法兰、阀门的保冷可以采用捆扎法施工，如图5.3.2.12
法兰保冷
1、保冷层2、密封胶3、玻璃纤维4、防潮玛蹄脂5、保护层
b、法兰、阀门保冷也可采用浇注法施工：
⑴浇注前先将法兰、阀门用聚乙烯薄膜包敷,顶部安插一塑料管，便于冷紧时检查法兰、阀门是否存在泄露。
⑵将预制成型的金属法兰盒、阀门盒安装在管道上并固定牢固，法兰盒、阀门盒应平整、拼缝严密、尺寸准确、支点稳定，法兰盒、阀门盒内铺衬一层聚乙烯薄膜。
⑶浇注料采用A、B料，配料应准确，原料温度和环境温度应符合产品使用规定。
搅拌剂料应顺同一个方向转动，混合应均匀。
每次配料必须在规定时间内用完。
⑷浇注A、B料时，当有发泡不良、脱落、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查明原因。
再次试浇直至合格，方可继续施工。
⑸浇注完毕，待浇注料完全发泡后，拆掉金属法兰盒和阀门盒，然后进行防潮层施工。
5.3.2.13与管道阀门、法兰相邻的保冷层应该切割成斜面向下，到法兰处应该留出适当的距离，以便能够容易的拆卸螺母和双头螺栓而不会对保冷层造成破坏，距离约为法兰的螺栓长度加25㎜。
5.3.3设备保冷层施工技术要求
5.3.3.1设备保冷使用的弧形板,其尺寸应合适,以尽可能减少制品与设备表面之间的间隙。
5.3.3.2安装保冷层时，立式设备保冷层施工由最下一层保冷支撑圈开始，由下而上逐层进行。
5.3.3.3保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。
在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到设备上防止保冷层受潮。
5.3.3.4对于设备保冷应用的聚氨脂施工时，将聚氨酯内表面涂上发泡剂，其制品端面、侧面用油刷涂满密封胶进行粘合，然后用用箍带扎紧。
挤出缝外的密封剂必须刮掉，多余的箍带必须剪掉。
5.3.3.5保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。
在进行多层施工时，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为150㎜。
5.3.3.6用于固定保冷材料的不锈钢箍带、不锈钢丝应扎紧，保证保冷层接缝完全密封连接，但在捆扎时不能压坏保冷材料，否则应该将压坏的保冷材料更换。
多层保冷材料的内层应该用规格为0.5㎜×19㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定；多层保冷材料的外层和单层保冷材料应该用规格为0.5㎜×19㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。
5.3.3.7保冷设备上的裙座、支座、吊耳、梯子、平台支架等附件必须保冷，附件保冷可做成固定保冷盒，保冷厚度同设备筒体厚度，其保冷层长度不低于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。
在突出部位和保冷材料之间填上接缝料，以防止湿气的进入。
5.3.3.8对于立式设备，应在每一保冷支撑环处安装收缩节。
对于卧式设备，应在设备的筒体上距封头连接处100-150㎜处，各留设一道伸缩节。
设备保冷支撑环处和伸缩节外面必须再进行保冷，保冷层厚度同原有设备，保冷层长度为150mm～200mm，两侧不低于50mm。
5.3.3.9伸缩节宽度约为25㎜，伸缩节内用软质泡没塑料条填塞严密,外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。
多层保冷的伸缩节必须错开，错开距离不宜大于100mm。
设备筒体
金属保护层
150mm～200mm
伸缩缝
保冷层、防潮层
捆扎钢带
伸缩节保护层
图5.3.2.8支撑环和伸缩节保冷盒
5.3.3.10安装设备封头保冷层时，将双弧形保冷制品的内表面涂上发泡剂，其端面、侧面涂满密封胶粘合并且错逢敷设。
不锈钢带一端系在封头顶部的活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条扎紧。
如果需要可在扎紧条间扎上环向拉条，环向拉条一般采用不锈钢丝与扎紧条呈十字扭结扎紧。
5.3.3.11浮动环可以用20㎜圆钢加工，也可以将六根16号不锈钢丝拧在一起制成。
浮动环应安装在保冷材料的上面，定位于端盖的中心位置，避免与管口或其它金属接触。
5.3.3.12对于裙座支撑立式容器，底封头的箍带固定到裙座内支撑角钢或空螺母上。
5.3.3.13对于在设备上的检查牌、冲压标识、铭牌和数据牌等，应该用可拆卸式防潮保冷塞盖好。
如果提供备用板，应该安装在保护层的外面，并对防潮层不造成破坏。
5.4设备、管道防潮层施工技术要求
5.4.1设备、管道保冷层其外表面均要安装阻燃玛蹄脂防潮层。
5.4.2防潮层施工前先将保冷层外表面清理干净,并应平整均匀,不得有突角、凹坑及起砂现象。
5.4.3用油灰刀均匀涂抹第一层玛蹄脂，湿层厚度为3.0㎜，然后缠上一层0.1mm厚无碱细格平纹玻璃纤维布。
玻璃布应随玛蹄脂边涂边贴，其环向、纵向缝搭接不应小于50mm,搭接处必须粘贴密实。
5.4.4等第一层玛蹄脂稍干后，涂上第二层玛蹄脂，湿层厚度为3.0㎜。
5.4.5防潮玛蹄脂应从保冷层外表面抹到设备的未保冷金属面，以对所有的端面、突出部位、管口和封口形成防潮密封。
5.4.6玻璃布应被玛蹄脂全面覆盖，应保证在防潮层上绝对没有裂缝、孔、薄弱点和开口裂缝。
5.4.7在进行外保护层施工前，应按照生产商的建议使防潮层干燥。
5.4.8不能使用金属箍带和金属丝来捆扎非金属的防潮层。
5.5设备、管道保护层施工技术要求
5.5.1保护层安装一般要求
5.5.1.1对于室内和室外所有绝热层、防潮层的外表面，应该安装防风雨保护层，以保证绝热层的干燥；同时为被绝热系统提供机械保护。
5.5.1.2本工程防风雨保护层应用如下：
a、直径大于5米的设备和立式储罐本体采用0.75mmPVDF瓦楞彩涂波纹钢板（交通白）。
b、其他设备和管道采用0.5mmPVDF彩涂钢板（交通白），当公称直径小于DN50时采用厚度为0.35mmPVDF彩涂钢板（交通白）。
C、立式设备下封头采用丝径1mm，孔径20mm镀锌轧花网防护。
5.5.1.3金属保护层的环向和纵向一端均应压出凸筋，设备、管道金属保护层凸筋圆弧半径R为5-6mm，凸筋圆弧应饱满圆润。
固定螺钉
搭接宽度L
圆弧半径R
5.5.2管道保护层安装技术要求
5.5.2.1管道金属保护层环向接缝和纵向接缝的搭接宽度应该至少为50mm，相临的纵向接缝应相互错开,错开距离不少于200mm。
5.5.2.2水平管道的纵向搭接位置应该在管道水平中心线45°范围内，缝口朝下。
纵缝相互错开，隔板接缝应在同一直线上。
如图：
5.5.2.3管道绝热金属保护层在阀门、法兰断开处应该按下列要求施工：
a、所有管道断开处用玛蹄脂封住管口绝热层，防止雨水的渗入；
b、垂直管道断开处上方用双股麻花8#镀锌铁丝捆扎拧成十字麻花辫固定在管壁上作为支撑件，不锈钢管道和镀锌铁丝之间增加石棉垫。
图4.6.6垂直管道金属保护层断开处
5.5.2.4弯头处的外保护层采用虾米腰下料（如图4.6.7）,下料块数应不少于表4.6.7中的规定,各斜节内用金属条相连，组装后不得出现明显的楞角。
如图4.6.7弯头虾米腰制作安装
弯头公称直径
DN50以下
DN150以下
DN250以下
DN350以下
DN450以下
DN600以下
外保护层下料块数
2大2小
5大2小
7大2小
9大2小
11大2小
13大2小
表4.6.7
5.5.2.5弯头与直管段金属保护层的搭接尺寸应不少于75mm，且不得加钉固定。
5.5.2.6金属保护层安装时，应紧贴防潮层，当用电钻钻孔时，必须将钻头截短以防止破坏防潮层。
5.5.2.7保温管道直管段金属保护层的环向和纵向搭接缝采用M4×14mm金属不锈钢自攻螺钉,以150mm的中心间距连接固定，环向接缝最少不少于4个。
5.5.2.8直径超过1.0m且高度超过6m的垂直管道金属保护层外表面采用0.5mm×19mm的不锈钢带固定，以最大为500㎜的中心间距环向捆扎固定。
5.5.2.9阀门、法兰的外保护层做法见阀门、法兰保温详图（
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