圆筒仓滑模施工方案.docx
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圆筒仓滑模施工方案
一、编制依据••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1
二、工程概•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••1
三、主要施工方法及施工工艺••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2
1、施工部署及组织配备•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2
2、圆筒仓滑模施工方法•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••2
3、滑模带钢梁吊降施工方法••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••13
四、工期保证措施••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••17
五、各项资源计划••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••18
1、工程施工机械配备••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••19
2、工程施工人员投入••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••19
六、安全生产保证措施••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••19
1、安全生产保证体系••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20
2、安全生产制度与教育措施•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20
3、安全生产专项技术保证••••••••••••••••v••••••••••••••••••••••••••••21
一、编制依据
1、设计院施工图纸和现场图纸会审记录；
2、建筑工程施工质量验收统一标准《GB50300-2001》；
3、混凝土结构设计规范《GB50010-2001》；
4、混凝土结构工程施工质量验收规范《GB50204-2001》；
5、液压滑动模板施工技术规范《GBJ113-87》；
6、液压滑动模板工程安全技术规程《JGJ65-89》；
7、钢结构设计规范《GB50017-2003》；
8、钢结构工程施工质量验收规范《GB50205-2001》。
二、工程概况
本工程为马钢南山矿业公司和尚桥铁矿选矿厂工程，由马钢集团设计研究院有限责任公司设计。
本工程为2个相同独立筒仓，直径为20.4m。
圆筒仓高度为36m，建筑总高度为42.5m，料仓底板以下库壁厚为600mm，以上为500mm，圆筒仓壁采用滑模，料仓底板以上采用滑模带钢梁。
圆筒仓有整板基础、料仓底板、仓壁、库顶结构、库顶房等结构组成。
料仓底板以下支撑结构由支承筒壁、支撑柱组成，支承筒壁直径为20.4m、支撑筒壁上设有门窗洞口、门洞口设附壁柱，7.50M（8.5M）标高为料仓底板，底板为2m厚钢筋砼圆板仓璧为直径20.4m
库顶板标高36M，库顶板结构采用钢梁、压型钢板、钢筋砼复合结构，库顶设有库顶房、钢栏杆等，库壁设有钢爬梯等。
三、主要施工方法及施工工艺
1、施工部署及施工组织管理人员配备
在组织管理上，本工程实行项目法施工,由我公司委托有着丰富库壁滑模施工经验的何长保本工程的项目负责人，组建工程施工项目部，全权负责本工程项目的全部施工和经济等活动。
项目部设项目负责人、项目技术负责人、施工员、各专业工长、安全员、材料员，等专职管理人员，分工负责专项工程管理工作。
2、圆筒仓滑模施工方法
2.1.总体安排
按施工部署库壁采用“环形平台”加柔性拉束滑模浇筑，滑模从基础承台以上开始滑至料仓底板空滑拆除内模，带料仓底板施工完成重新组装内模，滑升到顶部结束；滑模带钢梁，滑到顶后钢梁安装。
2.2.模板系统
内外模板均使用100～150×1200的普通定型钢模板。
在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双钢管围圈，以管卡勾头拉结模板（每条拼缝不少于2个），围圈以调节钢管与提升架立柱连接。
安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%。
模板采用钢模板，拼缝严密，表面平整。
2.3.液压提升系统
液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶），工程每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶，一次行程为25mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
支承杆为φ48×3.5国标建筑钢管，A3钢，接头处加Ф40（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开（25％错接），不可都在同一平面。
滑升后支承杆内满灌水泥砂浆。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
液压动力使用YHJ－36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
提升架立柱为尺寸2400×200，用φ48×3.5普通钢管焊接成的格构式构件，上横梁为双拼8号槽钢、下横梁为双拼14号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。
一般提升架规格为1400×2400。
每个φ20.4m圆筒仓配置GYD60滚珠式千斤顶为50只，YHJ－36型控制台1台。
2.4.滑升平台系统
沿圆筒仓库四周方向在提升架立柱上支出内外悬挑三角架，在三角架上铺5cm脚手板。
环形平台用于绑扎钢筋、浇筑砼、埋设埋件等，外平台宽2.1m，内平台宽1.8m，为保证安全内外平台设1.2m高栏杆，栏杆外挂安全网。
本工程筒仓直径大，采用柔性平台，作为中心辅助纠偏之用，柔性平台中心设置直径2.0m、δ=20mm厚钢板为中心环，用于调节圆筒仓的园度，防止失园，在中心环与提升架之间用ф16圆钢加25寸花兰螺丝牵拉，拉到提升架的内立柱上，花兰螺用于调松紧保证不失园，位置在内挑环形平台内侧，便于操作之处。
在脚手架的内外立柱上，下挂操作脚手架，上铺脚手板，外包安全网，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、原浆抹光（内外仓壁砼表面粉刷）等，挂脚手用钢管扣件搭设，高度从模板下口往下1.8米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全。
为增加滑模平台的整体刚度、稳定性，把环形平台三角架设置成一个整体圆形桁架，并在滑模平台内侧用桁架设置成内八角撑。
本工程圆筒仓滑模前设置上人跑道为了给职工上下班提供安全通道，保证甲方及监理人员到平台上检查方便及安全，在筒仓一侧搭设钢管上人回笼扶梯，防滑跑道采用竹笆片反铺沿线与钢管绑牢，回笼跑道周围及跑道底部满挂安全网。
筒仓滑模砼采用商品砼、泵送运输，砼的原材料必须符合《GB50204-92》规定的质量标准，其中水符合饮水标准，普硅或硅酸盐水泥符合《GB175-92》、粗骨料符合《JGJ53-92》、砂符合《JGJ52-92》标准。
筒仓滑升采用日夜两班制连续施工,日提升控制高度4m，砼出模强度由贯入阻力仪测量确定的贯入阻力曲线取用出模时间（或用手压无明显压痕为准），并以此检查和调整实际施工时的滑升速度。
滑模平台设计验算：
根据我们施工类似圆筒仓已有的较为成功经验，已完成的施工项目均获得业主的好评。
故在本施工方案中对千斤顶提升荷载和支撑允许承载进行计算。
相关计算如下：
○荷载按规范取值：
操作平台上的施工荷载
施工人员、工具、存放材料
设计平台铺板及楞条2.5KN/m2
设计平台桁架1.5KN/m2
设计围圈及提升架1.0KN/m2
计算支承杆1.0KN/m2
平台上手推车等设备按实际计算
震捣砼侧压力
侧压力合力区5.0-6.0KN/m，作用点在下部向上2/5H处。
模板与混凝土摩阻力1.5-3.0KN/m2
倾倒砼时冲击力2.0KN/m2
●千斤顶：
选用TQT6—60型滚珠式千斤顶，每榀开字架设一台，千斤顶的设置数量计算如下：
N=∑F/（P
）
其中，N：
千斤顶需要数量（单位：
只）；
∑F：
全部荷载综合，包括：
平台自重、施工荷载、摩擦阻力（单位：
KW）；
P：
千斤顶设计提升力（单位：
KN）；
：
千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程
＝0.7。
○滑升平台上总荷载（以圆筒仓计算）：
摩阻力：
340KN
平台及上部自重：
200KN
施工荷载：
150KN
小计：
690KN
∑F=690KN
实际使用数量为34只，钢梁安装增加16只。
故平台千斤顶数量为50只满足使用要求。
支撑杆：
本工程选用φ48钢管（壁厚3.5mm）做为支撑杆。
使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同。
其中，P：
支撑杆的允许承载力；
α：
工作条件系数，取0.7～1.0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定。
本工程取0.8。
E：
支承杆弹性模量（KN/cm2）；取2.06×104KN/cm2。
J：
支承杆截面惯性距（cm4）；取12.19cm4。
K：
安全系数，取值应不小于2.0；本工程取2.0。
L0：
支承杆脱空长度，从砼上表面道千斤顶下卡头距离（cm），本工程取175cm。
故
正常滑升时，支承杆能满足要求。
2.5.滑模组装
组装顺序：
○将提升架就位，应对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以短钢管互联成一体。
○绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。
○组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。
○组装外挑平台、液压设备。
○组装高架平台，设置砼集料斗。
○内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。
○滑模组装质量标准
项目容许偏差值（mm）
模板结构轴线相对工程结构轴线位置±3mm
围圈的水平及垂直位置±3mm
提升架的垂直偏差平面内不大于3mm
平面外不大于2mm
安放千斤顶提升架钢梁相对标高不大于5mm
考虑斜度后模板尺寸上口－1mm下口+2mm
千斤顶位置不大于5mm
园模直径不大于5mm
相邻两块模板平整度不大于3mm
2.6.滑模施工
（1）滑模准备工作
滑模设备组装前，对已建基础进行移交接收，按规范允许偏差复核并采取纠正措施。
受力钢筋间距+/-10mm
受力钢筋保护层+/-10mm
基础轴线位移10mm
基础面标高+/-10mm
基础表面平整度8mm
基础截面尺寸+15/－10mm
（2）钢筋工程
钢筋配制：
圆筒仓竖向钢筋按4.5m定长配制，按1/4错接考虑，筒仓竖-向筋间距在征得设计同意的提前下尽可能调整为内、外层根数相等并与提升架间隔相应，使每个提升架间距内的根数相等，以方便检查。
圆筒仓环向水平钢筋使用通长定尺钢筋接长，不足部分找零交圈。
每提升架之间设置一焊接钢筋网片，内外壁双层钢筋间设小拉钩。
○钢筋绑扎：
圆筒仓滑模钢筋采用焊接接头。
竖向钢筋搭接采用电渣压力焊进行施工，接头位置错开布置（1/4错接），任意水平截面（搭接长度范围为同一截面）。
环向水平钢筋搭接采用10d单面搭接焊进行焊接，接头位置错开布置，同一竖向截面内每隔三根钢筋允许有一个搭接接头，内外水平钢筋也均匀错开。
对于控制竖筋位置，可在提升架下横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，焊接时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有60cm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已扎好的２层水平筋。
（3）预埋、预留
滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响仓壁外观及砼强度。
各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑。
预留洞口用木板钉制木盒预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。
（4）砼工程
砼供应：
砼浇筑前以计划书的形式通知商品混凝土搅拌站，其中标明浇捣时间，数量，部位及强度配比，坍落度等，且要求商品混凝土搅拌站每小时可提供约20立方米的砼，能够满足工程滑模需要。
砼浇灌：
仓壁滑升时，采用汽车泵运输至浇筑地点，平仓手将平台上散落的砼铲入模内，振捣手跟进振捣。
砼连续浇灌，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。
混凝土顶面高度应低于模板5cm。
砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当砼表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼时插入下层砼不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。
砼搅拌根据配比要求的技术及运输工艺要求，选择合理的水泥标号、用量；水灰比，粗、细骨料粒径；进行砼试配，取得相关数据并进行修正。
水泥采用大厂生产的旋窑水泥，砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于1%。
将试验配合比报请业主、监理，如无疑议则形成施工配合比。
如有疑议则根据具体情况加以调整。
砼出料后，进行坍落度抽检及强度试件抽检，坍落度为100-120mm。
现场进行强度等技术指标的抽检工作，形成文字记录，注明浇筑部位，强度等指标。
标养后送检，并将检测结果与砼搅拌站提供的资料相比较，合格者作为技术资料存档。
不合格者则请有关方面对不合格品进行评审，分析原因，并对不合格品作出处理意见。
○滑升配合
模板滑升是一个协调性很强的工作，滑升前各条口准备工作应充分，如滑升平台系统在技术上、安全上、质量上是否满足要求，人员组织是否完备，材料供应是否确保，水电是否正常等等，确认有把握时方可下达开机令。
○初升：
砼分三层正、反向浇筑900mm模板，3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，模板的初次滑升，在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度时0.1～0.3Mpa进行。
开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起5～10cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到300mm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。
修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.1～0.3Mpa。
○正常滑升：
当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。
正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以泵站提供的砼达到0.1～0.3MPa立方体强度的时间来确定，一般控制在1.5小时左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm，绑扎一层（浇筑层）钢筋、浇筑一层砼，砼正、反循环向浇筑。
滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。
如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效地措施以排除。
○末升：
当模板滑升到距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。
整个模板的抄平、纠正，应在滑升到距顶标高最后一皮以前作好，以便顶部检均匀地交圈，保证顶部标高及位置的准确。
砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求（一般只要有偏差）即进行纠偏、纠纽。
平台纠偏：
平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑层抄平一次。
平台纠偏采用平台倾斜法纠偏达到纠偏目的，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜（不大于1%）后滑升，纠正偏差后正常滑升。
平台纠纽：
平台扭转采用牵拉法，沿周边均布8个点（提升架位置）用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提升时达到反向纠扭。
偏、扭预防与纠正：
垂直度、扭转度应以预防为主，纠正为辅。
本工程采取以下办法预防纠正。
保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。
在支承杆上按每30cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。
本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。
砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每30cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。
变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。
平台上堆载应均匀、分散。
纠偏纠扭遵循勤纠正：
小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。
停滑：
当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5-1.0小时提升1-2个行程，至模板与砼不再粘接（大约4小时），第二天再提升一个行程。
埋件与留洞：
滑升平台上在凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，由专人负责。
筒仓壁处理：
筒仓壁内、外壁随滑随手压实，同时刷养生液养护。
外墙应以木镘刀清除升模痕迹及其他不均匀处。
内墙应全部平整美观，孔隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起致使谷粒陷积。
须随时备有充足泥水工，以便悬吊架升过之后作必要的修补。
本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制，包括滑模时的一切日常事件、当班滑升速率及预埋件、水平筋使用数量、混凝土试验记录、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。
○滑模施工之容许偏差
项目容许偏差值（mm）
轴线间的相对位置5
垂直度、扭转度25
库仓直径直径的1%且不超过±40mm
垂直度全高的0.1%且不大于±50mm
结构截面尺寸＋10，－5
表面平整（2m靠尺检查）5
预埋件位置±20
预留孔标高及水平位置±25
预留孔尺寸≥设计尺寸
表面平整（2m靠尺检查）5
2.7.滑模施工注意事项
筒仓壁滑升是技术性，专业性很强工作，需要周密的安排和强有力的协调。
在指挥管理上各条口要有专人负责，明确责任，专人专管，不搞兼职；
在分级负责制上，平台上指挥和平台下指挥对总指挥负责；
材料供应和试验、砼级配计量和砼水平运输、钢筋分类分规格起吊、伙食生活医务等条口负责人对平台下指挥负责；
砼垂直运输、钢筋绑扎、砼浇捣、平台调平、支承杆接长、高度控制、出模砼表面处理、预埋件安放等工作以仓为单位对平台上指挥负责；工人安排工作要定人、定岗、定机、定位，明确工作范围；针对各个环节制订严格的奖罚措施，以确保施工顺利进行，保证质量。
滑模施工每滑升30cm进行一次偏移、扭转测量，由平台指挥根据测量数据及时进行水平校正。
○停滑措施和水平施工缝的处理
为确保工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取下列措施：
停止浇筑砼后，仍应每隔半小时到1小时提升一个行程，如此连续进行4小时以上，到模板不会粘结为止。
因停滑造成的水平施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应按配合比减半石子的砼浇筑一层（30cm）后，再继续按原配合比浇筑。
2.8.滑模系统拆除
系统拆除应在浇筑完毕2天后进行，拆除以先装后拆为原则利用塔吊配合，其主要工序如下：
拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充分利用塔吊。
3.滑模带钢梁吊装及安放施工
3.1、钢梁支撑架（支座）的制作→吊车进场就位→钢梁吊装、钢梁安放就位→加设千斤顶→门架上围加固焊接→钢梁横撑→钢梁斜撑牢固。
3.2、施工方法
①、钢梁支撑架（支座）的制作、安装
在钢梁安装位置两边的原有提升架上再接2榀由14#槽钢制作的0.8m高的门架，在两榀提升架顶部焊接2根20的工字钢，形成支撑架，用以支撑钢梁。
为了防止门架和模板在钢梁的非轴心力的作用下产生扭转或变形，使钢梁自重力较均匀的分布到各个千斤顶上，故在原有门架的顶部通长焊接2道连梁。
②吊车就位、钢梁堆放在
应根据现场情况，考虑从库边场地较空旷处，吊车就位及钢梁堆放，吊车就位受到限制，回转半径较大约25m，故在筒仓附近布置一台50T吊车
3．3、钢梁加固
钢梁吊放到支架后，立即将钢梁与槽钢焊接，4根钢梁全部吊装完成后，将钢梁上翼、下翼分别用48×3.5钢管通长焊接连牢，使4根钢梁形成一个整体。
3.4、钢梁安放就位
①、施工顺序
吊装门架制作→吊装门架就位→吊装门架稳定加固→葫芦就位→钢梁吊降就位→内围圈加固
②、施工方法
吊装门架制作
用20#工字钢，2根立杆门架高度约4.6m，立杆底部用300×300×18mm的钢板，四面用18mm的钢板做加筋焊接牢固，门架宽度1.5m，门架横梁用20#工字钢，横梁吊环用18mm厚的钢板，做成活动式口子。
吊装门架就位
用塔吊吊至钢梁端头两边滑模门架附近，能使钢梁起吊或降下方便的位置，门架底部放在混凝土上面（混凝土强度必须达到70%以上，混凝土面必须平整，否则用水泥砂浆提前找平），并与库竖向筋焊接，以防滑移，门架必须垂直。
吊装门架稳定加固
门架左右均加固，用14#槽钢在滑模提升架上与门架斜撑，每边必须两根以上斜撑（加固撑的角度，须控制在30至60之间），总之必须撑至安全稳定牢固可靠。
葫芦就位
必须使用性能良好、制动灵敏、大索、小索牢固，使用灵活的5吨葫芦，葫芦应挂在活动吊环处，并垂直于梁端头处，梁端头上吊环焊接牢固。
钢梁吊降就位
钢梁两头各挂一个线锤，是观测钢梁是否平行之用。
使用葫芦前应进行试用，认定安全可靠后方可正式投入使用。
缓慢将整支钢梁基本保持平行地降在钢梁槽位置上，严禁操作人员操作速度过快。
整支钢梁两端平行度相差不能超过15cm。
内围圈加固
第一根梁降下就位后，在割除的原二道内围圈处，必须重新用相同型钢进行加固，保持内围圈整体性，其余梁降下就位后，相同加固。
四、工期保证措施
1.项目负责人全面协调工程的生产进度计划安排，及前后方、材料、机械供应劳动力调度等，严格执行施工组织设计中所制定的网络进度计划，紧抓关键线路，采用合理先进的施工方案、措施，层层分解，充分运用经济杠杆，对按期保质完成任务的给予奖励，完不成任务的经济处理，确保每一个分部（项）工程的工期和总进度计划如期实现。
从项目经理到一般管理人员都要做到工作有分工、有条理，按总进度计划要求，提前15天安排各自的工作计划，并做到当天工作当天完。
2.合理利用流水作业施工，充分安排好雨季的施工，根据分部项工程流水作业施工需要，实行两班工作制（白班、夜班两班对倒）施工，尽可能压缩施工工期，及早交付使用。
施工过程中发现问题及时调整。
3.确立施工人员因素的保证：
3.1.建立完善的劳动力管理机制，保证调度灵活、及时，并做好技能、安全教育。
3.2.保证各工种具备有足够的施工人员和充足的技术工人。
3.3.做好政治思想宣传工作，使全体参与施工人员操作者明确工期的目标和重要性。
4.充分利用机械化施工，提高劳动生产率。
4.2.工程施工投入足够的塔吊、砼输送泵等主要机具、设备，以满足本工程使用需求。
4.3.工程施工中保证施工机具正常进行，及时检修保养，并备足易损易耗配件，不致于因施工机具因素影响施工。
4.4.施工现场备足照明设备，为夜间施工作好充分准备，对完不成进度计划的工种进行日夜连续施工。
5.工程采用一次性投入足够模板周转架设材料（包括滑模设备），满足工程抢
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