浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施.docx

浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施.docx

《浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施

浠水四桥悬臂梁浇筑质量控制措施

1．工程概述

1.1工程概况

浠水四桥主线桥0＃块共两个，分别位于主线桥5＃、6＃桥墩顶。

0＃块长12m，底板宽19.0m,顶板宽26.0m，底板厚0.806m，腹板厚0.8m，两侧翼缘板悬臂3.5m。

主梁采用三向预应力体系，纵向预应力设置了腹板束、顶板束、底板束。

腹板束采用12-ΦS15.2mm和15-ΦS15.2mm钢绞线，顶板束采用19-ΦS15.2mm和15-ΦS15.2mm钢绞线，底板束采用12-ΦS15.2钢绞线，其余均采用19-ΦS15.2mm钢绞线，标准抗拉强度fpk＝1860Mpa，Ep＝1.95×105MPa。

采用M15-19、M15-17和M15-12夹片式锚具，锚下应力为1395MPa，腹板束、顶板束锚固在箱梁腹板或顶板上，底板束锚固在箱梁边跨支架现浇段预应力钢束槽口中或底板锯齿块上，均采用内径φ100mm塑料波纹管制孔。

横向预应力钢束为3-ΦS15.2mm钢绞线，锚具采用扁锚，采用单端交错张拉，张拉端采用BM15-3锚具，固定端采用BM15P-3锚具,内径φ60塑料波纹管制孔。

横向预应力钢束均布置在箱梁顶板内，顺桥向0.5m间距布置。

竖向预应力束采用3-ΦS15.2mm钢绞线，张拉端采用OHM15-3G锚具，固定端采用OHPM15-3G锚具。

竖向预应力束布置在箱梁腹板内，顺桥向按0.5m布置,梁段有隔墙位置横桥向布置104根，其他梁段横桥向布置4根。

横隔梁采用19-ΦS15.2mm和3-ΦS15.2mm钢绞线采用两端张拉。

浠水四桥主线桥0＃块采用钢管桩支架系统施工，0＃块混凝土采用一次性浇筑，高度为6.8m。

0＃块梁身为C55预应力钢筋混凝土，模板采用整体定型钢模。

待检查验收后浇筑混凝土。

2钢筋、混凝土、预应力施工

2.1技术要求

（1）钢筋在现场加工场制作，塔机吊至底模之上绑扎固定。

同一接头长度区段内接头数量不超过钢筋根数的50％；钢筋骨架的安装误差不得大于下表的允许偏差值：

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

±5

两排以上排距

±5

同排钢筋

±10

箍筋、横向水平筋

0，-20

钢筋骨架尺寸长

±10

宽、高

±5

保护层厚度

±5

（2）钢筋接头质量要求：

直径≧12mm的钢筋采用焊接接长，直径≧25mm的钢筋接长建议采用等强镦粗直螺纹连接技术，采用焊接接长时，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹渣及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；焊缝长度不小于5倍或10倍钢筋直径，采用等强镦粗直螺纹连接，螺丝口外露3～4个丝口，丝口处无油污及杂物。

（3）预埋件安装：

纵横向、竖向预应力管道波纹管安装应在当值施工员指导、监管下进行，复杂的预埋件应有技术人员现场指导；安装前，采取措施确保预埋件周围、下侧的钢筋骨架牢固不变形，安装时应进行有效、可靠的固定，并应注意预埋件的安装方向、高程的正确。

当普通钢筋与预应力管道位置相冲突时，可适当调整普通钢筋位置，优先保证预应力管道位置正确。

（4）钢筋骨架安装、固定时预留模板拉杆位置，预埋件或模板拉杆与钢筋位置有冲突时，经监理工程师同意后，再调整钢筋位置或作其它调整。

2.2钢筋安装

（1）钢筋安装顺序

底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→预应力波纹管道定位筋→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋穿束→模板清理→内模安装→顶板和翼板钢筋绑扎。

（2）钢筋安装注意事项

①有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

②箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，绑扎时应仔细核对,避免漏筋和安装错误。

③预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网控制管道位置，保证预埋管道的线型。

④钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。

⑤普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。

2.3预应力管道安装

按照设计要求预应力钢绞线束预留孔道采用有一定强度、管壁严密、易于安装的塑料波纹管，确保管道畅通；纵向采用φ内＝100mm，横向向采用φ内＝60mm，竖向采用φ内＝60mm的圆形波纹管。

在普通钢筋骨架绑扎、安装就位后，即可在钢筋骨架上安装波纹管。

对管道的埋设要严格按照设计图纸进行，确保平面和立面的位置准确。

（1）腹板、底板内波纹管布设应在底层钢筋施工时进行底板波纹管布设，波纹管安装位置应符合设计，位置准确，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。

定位钢筋安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置。

定位筋采用φ8的钢筋焊沿长度方向设一“U”字形定位筋加固，要求定位钢筋孔径大于波纹管外径不超过2mm，并点焊在主筋上，不允许用铁丝定位。

在底板弯束处用锯齿块锚固的钢绞线，应按要求设置防崩钢筋，确保在浇筑混凝土过程中不移位。

横向、竖向预应力束必须按设计要求的位置和间距布设，并用定位筋固定牢固，防止施工过程特别是混凝土浇筑过程中产生倾斜、移位，竖向预应力束应防止应混凝土浇筑振捣导致预应力束下坠，应将竖向预应力固定端固定牢固，施工过程中要对波纹管严格加以保护，防止波纹管发生破裂。

（2）波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为

200～300mm。

将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管在浇筑混凝土和压浆时漏浆。

预留孔道内不得进入泥浆和杂物，端头用木塞塞牢。

浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

（3）在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。

安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。

2.4混凝土施工

混凝土在拌合站集中拌合，混凝土搅拌车运输，用混凝土泵机向仓内浇筑。

混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计及规范要求后再安排浇筑。

（1）拌制与运输

混凝土由混凝土搅拌车运送，为保证混凝土的供应，混凝土要严格控制各项参数，

混凝土坍落度为160mm～200mm,坍落度45min损失不大于10％，混凝土模板表面温度控制在5℃以上，混凝土入模温度控制在10℃以上。

运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。

当混凝土到达浇筑现场时，使搅拌车高速旋转20～30s，再将混凝土放入泵机料斗。

（2）混凝土浇筑顺序

箱梁混凝土立面浇筑顺序：

底板→腹板→顶板；顺桥向浇筑混凝土顺序：

两端→中间；桥面板横向浇筑顺序：

两端→中间。

混凝土要求对称浇筑，最大不平衡方量不得超过8m3。

（3）混凝土浇筑方法

由于连续梁为曲线，梁高变化大，为保证工程质量尤其是混凝土外观质量，采取全断面形式浇筑，以避免混凝土出现色差。

混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm。

混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。

在进行混凝土输送入模时，控制混凝土卸落点距模板边沿不至于过远。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍（现场可按40cm控制），振动器与侧模、拉杆、预埋管道应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，捣固时应做到“快进、慢出”，使用时（尤其是开启振动器时）应避免碰到模板、钢筋、预埋件，混凝土仓内有倒角位置时应在倒角处预留间隔1m的振捣孔，如倒角较宽时可设置1x1m的两排振捣孔。

禁止在浇筑过程中采用倾斜使用插入式振动器的方式在模板内移动混凝土拌合物。

浇筑混凝土时，模板安装人员应进行值班，当发现有模板接缝处、钻孔处漏浆时，应立即采取有效措施进行封闭；发现模板有异常倾斜、弯曲时，应立即停止浇筑混凝土，以便采取有效措施进行处理。

混凝土待凝固后及时用麻袋覆盖并洒水养护，每天洒水次数以保持混凝土表面经常保持湿润为度。

（4）混凝土养护

混凝土待凝固后及时用麻袋覆盖并洒水养护，每天洒水次数以保持混凝土表面经常保持湿润为度。

（5）浇筑注意事项

①混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。

混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

②浇筑混凝土时，封头模板应牢固，管道两侧宜对称下料和振捣，防止管道变形和移动。

③混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

④振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。

既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。

振动以表面泛浆、光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

2.5施工监测

（1）施工监控目的

由于连续刚构桥梁是逐节段、长期施工形成的，其实际施工材料的力学参数及预应力损失等都会与设计有一定差异，节段立模、测量误差以及环境变化对结构变形的影响等因素在设计过程中是无法准确预料的。

因此，为保证浠水四桥大桥在成桥时的内力和线形可控且符合设计要求，针对连续刚构的特点和施工方案，通过现场实测、计算分析，使施工实际与设计的误差对结构的影响达到最小，使结构的线形符合设计，内力状态处于最优，为施工单位提供施工控制信息，保证整个结构在施工过程的安全并最终达到设计成桥状态，必须进行有效的施工监控。

（2）施工监控内容

①线形测量

测量内容主要包括：

主梁高程控制基准点的复核；中线及主梁标高测量；墩顶偏移测量；另外还需观测环境温度对主梁的影响。

②应力及温度测试

应力测试内容包括：

主墩根部截面、0＃块根部截面等部位进行应力测试。

结构温度测试截面及测点布置同应力测试点。

③0＃块的安全监测

包括0＃块在浇筑过程中和不均衡日照温差条件下的偏位，浇筑过程中风致振动对结构安全的影响和对施工的影响。

（3）监控计算

①确定计算初始状态

②建立计算模型

③确定计算控制参数

④确定施工控制参数

3.预应力张拉

3.1预应力张拉

在梁体混凝土强度达到设计强度的100％以上才可进行预应力筋及钢绞线的张拉，张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，以伸长量校核，即在张拉力满足设计要求的情况下，校核预应力筋伸长量与设计计算伸长量。

（1）张拉方法

横向张拉根据实际进度采用两侧各一台千斤顶单端交错张拉，靠近下一节段的最后一根顶板横向预应力束待下一节段浇注完毕后再予以张拉。

竖向预应力束采用千斤顶按设计顺序在两侧逐根对称张拉。

（2）张拉次序

预应力张拉要对称进行，张拉顺序严格按设计要求进行。

预应力精扎螺纹钢

筋采用单根张拉，在张拉时采用左右对称原则进行。

张拉次序严格按设计图纸要

求进行。

①纵向预应力钢绞线张拉工艺流程：

0→0.10σcon（作伸长量标记）→σcon（持续5min）→锚固。

②横向预应力束：

横向张拉根据实际进度采用两侧各一台千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。

张拉步骤如下：

清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.10σcon（作测量标记）→σcon（量测伸长量，持荷5min）

→锚固。

③张拉竖向筋：

穿入预应力束纹锚具，采用二次张拉，左右对称逐根张拉。

张拉程序为：

第一次σcon→持荷2分钟→放张→夹片锚固力筋。

第二次σcon→锚杯的下端面应离开垫板5～13mm→持荷2分钟→向垫板侧旋钮支承螺母→消除锚杯下端面与垫板之间间隙→放张锚固力筋锚杯。

实现消除第一次张拉施工因夹片回缩和锚口摩阻造成的预应力损失。

（3）安全要求

1、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。

2、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min以上均不得漏油。

若有损坏者应及时修理更换。

3、张拉时，千斤顶后面严禁站人，也不得踩踏高压油管。

4、张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

5、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散

失。

施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

6、钢绞线不的过电，过电钢绞线严禁使用在预应力束内。

3.2预应力孔道压浆

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案，以保证压浆的质量。

3.3真空辅助孔道压浆

（1）所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔

道内的水及杂物。

（2）打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内

的空气。

使孔道内处于80％的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。

（3）在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。

（4）按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别

进行排浆，然后关闭其他排气孔。

（5）孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间。

（6）补压及稳压：

真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙，再用灌浆机正常补压稳压。

此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8～1.0Mpa，补压稳压结束，关闭球阀。

3.4压浆注意事项

（1）在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。

压浆泵输浆管应选

用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。

水泥浆进入灌浆泵之前应通过1～l5mm的筛网过滤。

（2）搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以

压浆的顺利。

（3）灌浆要在灰浆流动性下降前（约40min左右）进行。

同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

（4）在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏灌。

（5）试验室在现场对浆液进行严格控制，并对水泥浆进行取样成型。

4．质量控制措施

4.1保证工程质量的管理制度质量各项制度主要有：

自检制度、自纠制度、自控制度等。

（1）工程质量自检制度

本桥施工质量执行三级检验制度：

作业班组为一级质，一级质量检验由班组长评定与签字；施工作业队为二级检验，专职质检员负责质量检验的评定与签证；项目部安质环部为三级检验，质量检验工程师审查一、二级质量验收记录，进行三级质量检验、评定、签证，并向监理单位报验，配合监理工程师、建设单位最终检验验收。

作业班组每个作业人员，在完成自己的作业任务后，对照施工规范、验收标准认真检查其质量是否符合施工要求。

作业人员自检合格后，班组兼职质检员对其作业质量进行严格的符合性检查，同一工序各班组之间进行互检，合格后报队专职质检员检查。

各作业班组对所完成施工任务的质量自检、互检合格后，施工队应组织专职质检员按照施工规范和验收标准进行专检，合格后报项目经理部质量检验工程师检查。

对施工队自检合格的项目，质量检验工程师按照有关规定和要求对其进行符合性复检，合格后方可进入下道工序，否则应责令其限期整改达标，并跟踪验证，直至达到规定的质量标准后报监理工程师终检。

工程施工质量的检验、评定按分项、分部和单位工程进行，检查方式有：

一般工程的抽查，关键工序、特殊过程、主要隐蔽工程的重点检查，以及联合检查等。

检查实测记录包括：

施工项目、单位、分部、分项工程名称、检查日期、检查内容、标准要求、实测数据、检查人、被检查单位负责人等。

（2）工程质量自纠制度

通过自检发现分项、分部或单位工程中出现不合格品时，施工作业队首先对不合格品进行分析，确定产生的原因，制定相应的纠正整改措施和避免再次发生所需采取的预防措施，报安质部对措施进行评价。

经过评价后，安质部将认为可行的纠正措施交施工作业队组织实施。

实施过程中，项目部质量检查工程师进行监督、检查。

纠正措施完成后，施工队将实施结果的记录报安质部，由安质部组织对所采取的纠正措施进行评审并做出评审记录。

（3）工程质量自控制度

项项目部建立严密的质量自控体系，加强质量自控工作，杜绝或减少分项、分部、

单位工程的不合格品发生，确保工程质量。

项目部安质环部，具体负责对本工程的质量检查和监督等日常工作，以工程项目为中心，直接、全面、全过程地对工程质量实行全过程监控。

在施工过程中自上而下按照“跟踪检查”、“复查”、“抽查”三个检测等级分别实施检测任务，监督施工作业组做到“检查上工序，干好本工序，服务下工序”。

建立和完善严格的质量保证制度和考核制度，制订从项目经理、施工队长到工班长的岗位质量职责，明确各级职责，各司其职，各负其责，将个人的经济利益与本人的质量活动挂钩，确保施工生产中的全部质量活动处于受控状态，保证本标段信号工程质量目标的实现。

物资设备部配备精干的检验试验人员，试验人员持证上岗，做好重要设备材料、业主提供设备材料、大宗物资的进货验证，严把材料设备到货后的质量关，确保合格原材料投入使用，从源头上保证工程质量。

4.2施工过程中质量保证措施

（1）测量工作的质量保证措施施工基线、水准线、测量控制点，应定期校核。

（2）模板质量保证措施模板安装时要涂脱模剂，加贴防漏胶条，并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，逐一检查，拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放。

严格把好模板质量关，模板安装牢固紧密。

浇筑混凝土过程中派专人作专项检查，确保不漏浆、不跑模。

（3）钢筋质量保证措施

采购的钢筋必须要有出厂质量保证书。

钢筋要严格按规定取样试验合格后，方能使用，焊工必须持证上岗，焊接头要经过试焊合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查。

钢筋绑扎后，需经过检查签证合格后方可浇筑混凝土。

（4）混凝土的质量保证措施

用于配制混凝土的材料，包括水泥、砂、碎石、外加剂等，在进场前按规范

要求取样做性能指标试验。

混凝土的配合比须经监理工程师审批，同意后方可使用。

严格按规定配合比施工，混凝土运抵现场后，先经过现场检查其和易性，符合要求后才能浇筑。

为加强作业人员的责任心，浇筑前对作业区进行分区划分，责任落实到人。

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌车运输，混凝土泵机泵送入仓。

混凝土从拌和到入仓及振捣，由质保部、实验室各派专人负责，以确保混凝土的内部质量和外观质量。

4.3悬臂混凝土质量控制

（1）悬臂对称浇筑挂篮应有足够的刚度、强度和稳定性，挂篮拼装完后进行加载试验。

挂篮预压荷载根据计算，采取最大梁体自重120％的荷载进行预压。

（2）严格控制相邻两次混凝土浇筑的龄期差在任何情况下不得大于15天。

（3）严格控制混凝土的水灰比，尽量降低材料入库温度。

混凝土浇筑完毕后及时养护，按照要求进行养护后再进行拆模作业，避免提前拆模。

（4）钢筋与预应力管道发生交叉时，局部调整钢筋位置以错开交叉。

（5）混凝土龄期达到7天，且达到设计强度的100％后张拉顶板、腹板预应力束。

（6）混凝土的浇筑从挂篮前端向后端浇筑，在顶板混凝土浇筑完成后，采用插入式振捣器对腹板接缝处进行充分的二次振捣。

（7）悬浇施工前，根据混凝土配合比作出试件，测出混凝土的弹模、容重以及混凝土的收缩系数等参数，要反复的校核计算数据并与设计数据比较从而发现问题。

在施工控制过程中，也根据实测的标高数据修正结构分析参数。

（8）严格控制标高，每节段变位监测点从梁底测点经腹板引到桥面。

挂篮定位标高按梁底待浇节段的最前沿横截面上的测点定位，浇完混凝土后，通过测量梁顶预埋的钢筋头的标高与此时对应的梁底标高，建立梁底与梁顶测点的标高关系。

4.4箱梁防止裂缝产生措施

（1）降低混凝土发热量

①合理计划配合比，在当地采购性能稳定的优质水泥，控制水泥用量。

②采用掺入高效缓凝减水剂，可减少用水量和水泥用量，同时延缓混凝土早期的强度发展。

③应用颗粒形状好和级配好的骨料。

级配好的骨料可减少所需的胶凝材料，避免用砂量过多，控制骨料（砂、石）的含泥量，以减少混凝土的收缩，提高混凝土的极限抗拉强度。

④采用低流动性混凝土。

只要施工方便，尽可能用低坍落度混凝土，因为其用水量少，有利于降低温度，减少收缩。

（2）降低混凝土浇筑温度

降低混凝土浇筑时的入模温度，可以减少混凝土内部热量的总量，为避免混凝土开裂具有较好的效果，具体方法如下:

①降低材料温度，拌合料避免阳光直射或者喷水冷却集料。

②可以采用山泉水拌和，有效地降低混凝土的温度。

③浇筑混凝土时，采用薄层浇筑，保证混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积高差过大，混凝土的分层厚度应控制在20～30cm。

采用插入式捣器，加强振捣，以获得密实的混凝土，提高密实度和抗拉强度，浇筑后及时排除表面积水，进行二次抹面，防止早期裂缝的出现。

④夏季浇筑时，混凝土采用搅拌车水平运输，由泵机完成垂直运输，根据拌和楼及泵机的生产能力，合理安排泵机数量，避免搅拌车内混凝土停留时间过长致使温度回升。

搅拌车进料前应对搅拌车罐体洒水降温，搅拌车到达施工部位后也应对搅拌车罐体洒水降温，直至搅拌车卸料完毕。

⑤在混凝土浇筑后，在混凝土表面用土工布覆盖一层，再用麻袋覆盖两层，并用冷却管的出水洒水养生。

尽量晚拆模，使混凝土缓慢降温，缓慢干燥，减小混凝土内外温差。

4.5钢筋加工及预应力施工

钢筋的焊接、冷拉及预应力筋的张拉应符合下列规定：

1、焊接钢筋尽量安排在室内进行，可搭设加工暖棚；当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪、挡风等措施，减少焊接的温度差。

使焊接部位缓慢冷却，防止焊接完毕后接头温度下降过快，造成冷脆，影响焊接质量。

当环境温度达到-5℃时，即为钢筋“低温焊接”，严格执行钢筋低温焊接工艺，严禁焊接过程直接接触到冰雪。

2、冷拉钢筋时环境温度不低于-15℃；当采用控制应力或冷拉率方法冷拉时，冷拉控制应力宜较常温酌予提高，提高值应经试验确定。

3、张拉预应力筋时的环境温度不低于-15℃。

4、钢筋的冷拉设备、预应力筋的张拉设备以及仪表工作油液，应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。

5、如遇雨雪天气，需将模板内（上）的冰雪打扫干净，模板内（上）难于清理的雨雪及其它杂物，可采用暖风机、吸尘器及汽油喷灯清理。

最好在雨雪天气来临之前，采用塑料薄膜覆盖模板、钢筋工程施工操作面，尽量减少大量的清理工作。

5．安全保证措施

5.1安全注意事项

（1）在施工过程中认真执行安全生产的三大规程和有关安全生产的各项法规，严格控制和防止各类伤亡事故。

（2）参加施工的管理人员、特殊（种）作业人员需持证上岗。

各工种应熟悉安全操作规程。

（3）主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。

接班时，必须对机具检查一次，并做好记录。

（4）浇筑混凝土的过程中，所有施工人员必须佩戴安全帽；机械、机具操作人员必须佩戴好防护用品。

（5）施工过程中要抓好现场管理，坚持文明施工，保障人身、机械和器材的安全，并认真作好防火工作及注意用电安全。

严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装地线，不合格的电气器材严禁使用。

安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

对各项施工责任落实到人，实行定岗定责，确保施工安全，并遵守下面各项：

①装拆模板一定要在起重工指挥下小心进行