熟料储存施工组织设计完整版.docx
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熟料储存施工组织设计完整版
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1、工程概况
1.1本工程为潞城卓越水泥公司4000td生产线工程中的熟料储存单位工程。
1.2熟料储存工程为钢筋混凝土筒仓结构。
基础为钢筋混凝土灌注桩，库基础为基础环梁，半径17.775m，环梁截面尺寸0.55m×1.2m，基础埋深-1.5m。
1.3工程主体为钢筋混凝土筒仓。
筒壁厚度为550mm，高度为21.0m；库顶结构形式为钢结构，上铺压型钢板；在36.7m和43.05m处各有一层钢梁现浇钢筋混凝土板结构；在库的西北角有一门洞3,门洞长6.129m，宽4.5，高5.7m,基底标高-1.5m，底板厚度400mm，顶板厚度200mm。
1.4熟料储存库筒仓下面设三道贯穿库的熟料输送地沟，向北延伸，库内地沟暗梁埋深为-5.40m（下部为钢筋混凝土灌注桩），上部基础底板埋深-4.5m，地沟内径为3.8m×2.9m，沟底板厚300mm，顶板厚1300mm，沟壁厚600mm。
1.5库外三条地沟（带斜坡度）与库内三条地沟相连，向北延伸后与东西向地沟相交，东西向地沟向西延伸至最深点后（-10.3m），东西向地沟直拐向南（带斜坡度）。
1.6库外向北延伸的三条地沟基础底板、顶板、墙壁厚均为400mm；基础底板底标高-4.6m（最深点），内径截面为3.8×2.9；东西向地沟墙壁、底板厚为400mm，顶板厚200mm；在-3.2m处有一层板，厚度200mm。
漏斗处底板厚500mm，漏斗壁厚250mm；最深点底标高为-10.3m，基础底板、墙壁、顶板厚均为500mm。
-10.3m向南直拐（带斜坡段地沟），基础底板厚度为400mm、500mm两种，墙壁厚度为400mm、500mm两种；顶板厚度为400mm（地下部分）、150mm（地上部分）两种；斜坡长度约50m。
地沟出口处底板顶标高为0.2m。
2、施工部署
2.1施工总体策划:
组建项目经理部，建立以项目经理为主的现场施工管理系统和以项目工程师为主的现场技术管理系统，建立职能部门，规范职责，合理安排施工力量，完善生产、技术、质检、器材、核算五大系统的机构管理。
2.2根据工程特点将施工分为：
库内三条地沟施工阶段、库基础环梁施工阶段、主体库壁滑模施工阶段、库内回填土阶段、库外地沟（三条南北向斜地沟与东西向地沟同时施工）施工阶段、库外南北向（带斜坡）地沟施工阶段、门洞3施工阶段。
2.3根据施工需要，砼垂直运输全部采用泵送工艺，施工垂直运输采用一台L=50mQTZ63塔吊，塔吊位置位于库体东侧。
3、施工准备
3.1技术准备
3.1.1组织图纸会审，进行设计交底和施工技术交底，编制施工图预算；
3.1.2提出半成品加工计划及技术资料，编制材料大分析。
3.2现场准备
3.2.1平整场地，设置测量控制网及基准点，对工程进行定位放线；
3.2.2修建临时道路，利用拟建道路路基垫层，作好路面泥结碎石。
同时作好排水，现场排水采取挖设排水沟集中向厂区现有排水沟排水。
3.2.3根据施工总平面敷设临时供电线路，临时供电线路根据现场施工机械设备的布置及用电量确定埋设路线及电缆容量，详见“施工现场临时用电施工组织设计”；
3.2.4根据施工总平面图埋设临时给水管线，水管选用φ50。
3.3劳动力准备
根据工程特点及工程量确定各作业工种的合理配置，详见“劳动力计划表”。
劳动力计划表
日期
工种
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
木工
30
40
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
钢筋工
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
30
30
40
40
40
40
40
40
40
40
40
混凝土工
10
10
10
10
10
10
20
20
20
20
20
20
10
10
10
10
10
10
10
10
10
壮工
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
20
20
20
20
20
20
20
20
20
10
10
其他
5
5
5
5
5
5
5
5
5
10
10
10
10
10
10
5
5
10
10
10
10
合计
95
105
115
115
115
115
125
125
125
130
130
130
130
130
130
125
125
130
130
120
120
3.4施工机具：
按工艺要求选用较为先进的施工机具，保持良好的状态。
施工过程中所采用机具持续过程能力。
详见“主要施工机械设备表”。
工程主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
规格、型号
数量
备注
1
塔吊
QTZ63
1
2
混凝土输送泵
HBT80
2
3
砼搅拌站
JS1000型
1
4
电焊机
30KVA
3
5
钢筋弯曲机
40mm
2
6
钢筋切断机
QJ40-1
2
7
打夯机
HW-60
2
8
电锯
--
2
9
滑模设备
套
1
10
插入式振捣器
HZ6—50
5
11
钢筋对焊机
HI100
1
12
铲车
C4-7
1
3.5施工材料准备
根据施工图纸及进度计划编制施工材料需用量计划，确定合格的供应商清单，制定材料采购文件，对进场时间、批量、运输、保管、验收、发放及依据标准提出具体要求，确保主要材料的可追溯性。
4、施工平面布置
详见“施工总平面布置图”。
5、施工进度计划
详见“施工进度计划表”。
施工进度计划表
日期
分项工程名称
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
10
20
30
10
20
31
10
20
30
10
20
31
10
20
31
10
20
30
10
20
31
库基槽开挖
地沟、基础施工
库壁滑模施工
外地沟开挖
外地沟施工
库内回填土
外地沟回填
6、主要分项工程的施工方法和技术措施
6.1测量放线
6.1.1测量要求：
6.1.1.1首先进行场平测量、工程定位测量、控制网测量、然后进行建筑定位测量、工艺控制测量、主体控制测量、沉降观测，最后进行竣工测量。
各阶段测量编制详尽的测量方案，明确设备、人员、工法、计量控制，建
立相关质量记录。
6.1.1.2方格网和定位测量，实行初测、精测、检测、验收。
其它测量实
行三级测量制度。
测量仪器选用DCH2A红外测距仪，DS3水准仪两台，所用测量仪器和工具在周检检定合格范围内使用。
6.1.2轴线控制
6.1.2.1工程定位测量：
根据业已建立的工程控制坐标网，选择适用的三个控制点，根据建设单位提供的建筑物定位座标，采用导线角度法测定建筑物控制坐标点。
结合现场情况，确定测设路线，进行图上作业，编制出切实可行的测量控制方案。
先测定库体中心定位坐标点，并做好中心定位坐标控制桩，然后再利用角度测出
轴和A轴方向线，在土方开挖边界线外不受影响的地方制作轴线控制桩并做好保护。
A轴方向线要与窑头冷却机中心线进行闭合检查。
定位测量完成后，经监理、甲方、乙方共同验线，合格后，进行下道工序施工。
6.1.2.2轴线传递：
地下基础施工时，根据业已建好的轴线控制网利用经纬仪向下投点，将各控制轴线投测到槽底。
地上部分施工过程中，将各轴线投测到稳固的模板上，并经常检查。
6.1.3标高及垂直度控制
依据甲方提供的±0.000水准基点，在现场适当位置增放半永久性水准控制点，地下部分利用水准仪、标尺逐步引测，将高程引测至基坑内，地上部分在稳固的墙体模板适当位置标出+50cm标高线，主要用钢尺沿竖直测量，再利用水准仪校测由下面传递上来的各水平线。
做好控制桩的保护监控。
使之处于有效受控状态。
6.2土方工程
6.2.1土方开挖：
开挖前由测量人员撒出基槽开挖边界线。
本工程土方开挖采用机械大开挖的开挖方法。
熟料储存库基槽边坡按1:
1.25放坡，基础周边工作面每边1.5m。
挖出土方全部由自卸汽车运到业主指定弃土点。
库外东西向地沟因基底标高较深（最深点-10.4m），故采用分层开挖的方法：
第一步先挖至-3.0m，放坡系数1:
0.75，留1.5m宽卸荷平台；第二步挖至-6.4m（1:
0.75放坡），底标高在-6.4m处的地沟直接在垫层往外留1.5m工作面；在最西头-6.4m处留1.5m卸荷平台（1:
0.75放坡）；最后一步挖至-10.4m，基础从垫层往外留1.5m工作面；开挖过程中随时用水准仪测量槽底标高，距槽底20cm停止机械开挖，采用人工清槽至设计标高，未经许可严禁超挖。
6.2.2基槽开挖完成后及时组织有关单位验槽，合格后尽快进行垫层施工，防止降雨泡槽。
6.2.3基坑防护：
基坑开挖后应及时进行人工边坡修整，并将基坑上口周圈加设护栏进行防护。
护栏采用钢架管，距坑边1.5m，高度1.5m，设两道水平杆，按规范要求刷黑黄相间的警戒色，夜间设红色警戒照明灯。
基坑开挖期间人员上下要搭设上人坡道，严禁沿边坡攀登。
基础施工期间人员上下及材料运输通过坡道。
坡道坡度为1：
10，坡道地面宽5m，坡道边坡按1：
0.75放坡。
6.2.4土方回填：
回填土源从业主指定弃土点取土，挖运至基坑边，运距2公里内，由于基槽面积大，需用30铲车铲运至槽内靠路一侧，后人工运至填土点回填。
回填前应清除坑中的杂物，根据填方土料密实度要求，合理确定填方土料含水量控制范围，采用蛙式打夯机夯填，每层铺土厚度200～250mm，每层夯实3～4遍，夯压时应夯夯相接，防止漏夯。
回填土应每层压实后进行环刀取样，测出干土质量密度，达到要求后再进行上一层的铺土。
6.3钢筋工程：
6.3.1钢筋材料：
进场钢筋必须进行进场检验（包括验证材质单，外观检查及机械性能试验），钢筋检验未出结果前禁止使用，严禁不合格钢筋进场。
6.3.2钢筋加工：
钢筋在现场加工棚内集中制作加工。
编制配料单前，必须认真审阅图纸及技术交底，熟悉设计要求的搭接长度，连接方式，锚固长度，接头位置、钢筋保护层等，如设计无具体要求时按钢筋施工规范执行，做到配料单编制准确。
钢筋配料单由技术人员审定，严格控制其编制质量，防止料单错误造成经济损失和质量事故。
钢筋工要按料单配料，做好《钢筋加工记录》并在钢筋上挂好标识牌，注明钢筋等级、规格、使用部位，以防混用和实现可追溯性。
6.3.3钢筋绑扎：
严格按照图纸设计和施工验收规范进行绑扎，钢筋绑扎采用现场绑扎，其绑扎工艺为：
核对半成品钢筋→钢筋绑扎→预埋铁活及孔洞→绑扎砂浆垫块→自检→交接检查→专检。
砂浆垫块事先用与混凝土同标号的水泥砂浆预制，规格为40×50mm，厚度按设计要求，垫块摆放到位以保证钢筋保护层准确，钢筋弯钩均朝向混凝土内。
6.3.3.1由于地沟底板和顶板平面尺寸较大，为保证地沟底板和顶板上层钢筋位置，在地沟底板和顶板上部钢筋下增加钢筋马凳，马登上部设Φ25通长托筋（不代替主筋），马凳采用Φ25钢筋，地沟底板和顶板钢筋马凳沿横向设3排，沿长度方向间距1000mm。
6.3.3.2基础环梁：
基础主筋采用绑扎搭接，同一截面接头百分率不超过25%。
环形基础钢筋绑扎前应先搭设双排脚手架，上层环形受力架设于脚手架的小横杆上，绑扎完毕后必须沿基础周圈内外增设与水平成45度夹角的架立筋，以增加基础钢筋的整体稳定性，防止沿圆周方向倾倒或变形。
架立筋用Ф20钢筋制作，上下平直段长度300mm，分别与上下层环向主筋绑扎牢固，相邻架立筋反向放置，中心间距5m一道。
架立筋绑扎完成后方可拆除脚手架将基础钢筋整体落下。
见第7页图。
6.3.3.3库壁钢筋绑扎图纸中对钢筋规格、间距、搭接位置及长度均有详细的标注，绑扎时严格按设计要求绑扎。
为保证库壁内外层钢筋的间距准确，在两层钢筋之间挂设φ拉钩，梅花形布置，滑模时库壁钢筋保护层通
过固定于模板内侧的“┓”形短钢筋控制，钢筋直径不小于保护层厚度，长度300mm，间距500mm。
6.3.3.4地沟钢筋绑扎先沟壁后顶板，沟壁钢筋绑扎时，应先搭设内外双排脚手架，为保证内外钢筋网的间距，在两层钢筋网之间挂设φ拉钩，梅花形布置。
6.3.4钢筋连接:
本工程钢筋均采用搭接连接。
6.4模板工程
本工程基础部分全部采用15厚复合木模板施工。
6.4.1垫层：
地基验槽后及时组织垫层施工，垫层顶按标高抄平，严格控制标高偏差，垫层采用5×10木方子，用Ф12短筋紧贴木方内外两侧砸入地内将模板加固，Ф12短筋长度300mm，间距300mm一道。
混凝土采用机械振捣，捣后刮平，然后用木抹子搓平。
6.4.2库基础环梁：
模板选用15厚复合木模板，支设模板前应先搭设内外双排脚手架，沿高度方向内外加3排2Φ25钢筋弧圈，用脚手管和Ф14对拉螺栓双螺母点焊加固，对拉螺栓和钢筋弧圈竖向间距均为400mm，对拉螺栓水平方向间距为400mm。
对拉螺栓总长度=基础宽度+500mm。
Φ25mm弧圈钢筋为一次性摊销。
为保证环梁断面尺寸准确，在模板之间增加三排钢筋顶棍（每根长度为550mm），顶棍采用Φ25钢筋，纵向间距500。
6.4.3地沟：
地沟基础底板、墙壁顶板分两次浇筑，第一次浇筑时地坑基础底板和300mm高墙壁同时浇筑，因地沟有抗渗要求，施工缝又不可避免出现，故在墙壁中心预留通长止水钢板（3mm厚，400mm宽，长度=墙壁中心线周长总和）。
为便于安放，止水钢板每不超过6m一段，采用双面搭接焊，搭接长度不小于100mm。
6.4.4地沟模板组装完成后，附水平长脚手管并拉通线找直。
之后进行模板加固，地沟模板加固采用双脚手管和Φ16对拉螺栓（每边宽出混凝土面300）点焊加固，对拉螺栓应加40mm×40mm、厚3mm的止水片。
螺杆纵横向间距400mm，为防止墙壁变形，在墙壁中间加25钢筋顶棍，顶棍长度=墙宽，纵横向间距500mm,详见下图：
6.4.5库顶环梁模板采用多层板支设，模板提前按尺寸裁好块，一次性摊销。
由于环梁位于外库壁顶端，高度21.0m，施工时不再从地面搭设脚手架支撑，采取在库壁上预穿孔搭设脚手架支撑的方法。
见上图。
6.5混凝土工程
6.5.1钢筋模板验收合格后开始混凝土浇灌，混凝土施工采用现场自拌和商砼相结合的方式，采用泵送工艺。
竖直方向泵管单独搭设独立架体，与主体结构连接牢固。
6.5.2混凝土原材料必须检测合格，配合比应提前作出试配，严格控制计量，泵送混凝土坍落度控制在16～20cm，泵管接好后进行空运转，然后送水检查，接着泵送水泥砂浆润滑管道，为防止砂浆集中，将润滑用砂浆收回重新利用，浇完后要对泵管进行清理以待后用。
6.5.3混凝土振捣插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不遗漏，做到均匀振实，振捣直到混凝土不再下沉，不再形成气泡，表面出浆呈水平状态为止。
6.5.4浇筑混凝土时设专人观察模板，支撑、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无移位、变形，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修整好。
6.5.5混凝土拆模及养护：
常温下，混凝土强度大于1.0Mpa；库壁混凝土涂刷养生液，梁板洒水养护。
混凝土浇筑完后在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数以能保持混凝土有足够的湿润状态为准，养护期限不少于7昼夜。
6.6预埋件的留置
预埋统计：
对预埋件规格、标高进行统计并编号，形成表格，在库壁滑模前库壁上所有预埋件均需制作完。
施工程序：
埋件制作→设计固定方案→准备施工机具→测绘出模板上埋件位置→绑扎钢筋→固定埋件→复核检查验收→浇筑混凝土→混凝土终凝前复测位置准确→校正。
预埋铁件通过埋件锚固筋与结构钢筋焊接固定，通过控制高程点调整埋件标高，预埋件固定不突出模板表面，出模后应及时清理，使其外露，并刷防锈漆两道。
7.滑模施工方案
7.1总体施工方案
7.1.1工程概况：
见1。
7.1.2总体施工方案
根据工程特点和工期要求，拟定本工程库壁采取滑模施工，滑模设备从环梁±0.00m处开始组装，滑升。
7.2滑模施工技术设计
7.2.1滑模装置设计
7.2.1.1模板系统。
提升架的形式采用“冂”字形，立柱用[14，横梁采用双排[10或[12，立柱与横梁采用焊接，根据计算提升架布局间距为mm，围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板以2012为主，配少量P1012模板，采用U型卡连接，为减少滑模时模板与混凝土的摩擦力，便于混凝土脱模，安装时外模围圈上下垂直，内模上小下大，倾斜度控制在5~6mm，夏季时8~10mm。
模板安装好后，围圈接头用2φ12钢筋焊牢。
模板安装前必须先清理，刷油处理。
7.2.1.2操作平台系统。
内操作平台结构采用钢管搭设的桁架结构组合钢木平台结构，由辐射梁、内钢圈、下拉杆等三个主要部分组成，辐射梁一端与提升架的围檀组装，在辐射梁上铺木方，上铺30mm厚木板。
外操作平台铺设在与提升架组装的外挑三角架上，设内外吊脚手架，设立面挂网和底部兜网。
7.2.1.3液压提升系统。
由支承杆、千斤顶、液压控制台和油路组成。
筒仓滑模使用一套液压提升系统，用一台液压控制台进行控制，油路设计采用“三级分油混联式”，在每台千斤顶处设针形阀或限位器，以控制油量，保证平稳同步提升。
支撑杆采用钢爬杆，间距1m以内，一次性摊销，采用焊接，支撑杆安装前应除锈。
支撑杆不能一次插到承台混凝土面，应待千斤顶试滑、排气后浇灌混凝土12模高时开始插到底。
7.2.1.4施工精度控制系统。
用水准仪或水平管测量水平面。
在库壁外均匀设八个点，作好地面对应点，作为垂直度的原始测量点。
每提升80cm~100cm校对一次，及时观测垂直度变化情况。
7.2.2垂直提升设备
根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜提升最大高度3000mm左右的混凝土量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一，二是满足混凝土坍落度的要求，三是滑模设备拆除需要。
在库体东侧安装一台L=50mQTZ63塔吊运输钢筋，空闲时运输混凝土。
为了便于人员上下，需要搭设一座上下人梯。
混凝土垂直运输采用两台混凝土输送泵。
沿上下人梯接管。
7.2.3对混凝土的要求
7.2.3.1设计标号：
混凝土设计标号为C35。
7.2.3.2混凝土应用卓越水泥厂硅酸盐水泥配制。
7.2.3.3滑升速度及混凝土出模强度。
根据天气气候情况，每天24小时连续作业，滑升速度υ大于0.1m，初凝时间控制在4小时左右，终凝时间控制在8小时左右。
砂含泥量小于3%，石料含泥量小1%；混凝土拌合时间2~3分钟；水泥进货批量应按出混凝土配合比时所用水泥，严格防潮。
7.3滑模施工
7.3.1在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：
基础中心点对设计坐标的位移±15mm；
基础杯口内径误差不大于内径的1%，且不大于50mm。
7.3.2滑模设备检修
7.3.2.1液压控制台：
试运行使其正常。
7.3.2.2千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。
7.3.2.3油管、分油器进行耐油试验。
7.3.3滑模装置的组装
安装提升架安装内外围圈绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋安装模板安装操作平台及外吊架安装中心拉盘
安装液压提升系统检查、试验插入支承杆安装内吊架及安全网（滑升2.0m后）。
7.3.4平台上物料的堆放
平台上物料的堆放应满足以下要求：
1）平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。
2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。
3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。
7.3.5滑升程序
分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成“V”型）。
7.3.5.1初滑升
初滑升时一般连续浇筑2~3个分层，高600~700mm，当混凝土强度达到初凝到终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3~0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。
初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。
试滑升时先将模板升起50mm，即：
提升千斤顶1~2行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段一次可提升200~300mm。
7.3.5.2正常滑升
当浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。
采用间歇提升制，提升速度大于100mm。
7.3.5.4停滑升方法
在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。
7.3.5.5支承杆空滑加固
当滑升至库壁顶标高空滑时，应对支承杆进行加固处理，加固方法采用一根直径大于20mm的短钢筋帮焊在支承杆和库壁竖筋与水平钢筋上。
7.3.6钢筋施工
钢筋施工按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，组织三班工人轮流进行钢筋绑扎。
1）钢筋长度：
水平筋按设计要求进行搭接，长度不超过12m，竖向筋不大于6米。
2）钢筋接头：
同一截面内接头，绑扎时不大于钢筋总数的25%，焊接时不大于钢筋总数的50%，钢筋接头位置和长度严格按图纸要求。
3）钢筋定位：
按设计要求用“S”型钢筋和焊接骨架定位（骨架按图纸设计制作，安装，不代替主筋）。
环筋保护层通过固定于模板内侧的“┓”形短钢筋控制，钢筋直径不小于保护层厚度，长度300mm，间距500mm。
4）支承杆采用非工具式支承杆，第一批插入千斤顶的支承杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。
在支承杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。
如有油污应及时清除干净。
如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要查明原因，即时处理。
7.3.7混凝土施工
1）以混凝土出模强度作为浇筑混凝土和滑升速度的依据，一般情况下，每天滑升高度大于2.5m，每小时大于100mm，因筒壁为高耸构筑物，出模强度应在0.3~0.35Mpa为宜。
2）必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。
3）每层浇筑厚度为200~300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KNcm2贯入阻力值）。
当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。
4）混凝土振
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