超高层液压爬模体系施工组织设计.docx
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超高层液压爬模体系施工组织设计
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芜湖侨鸿滨江世纪广场
液压爬模体系施工组织设计
北京市建筑工程研究院有限责任公司
2011年7月
1．工程综合说明
芜湖侨鸿国际滨江地块项目位于安徽省芜湖市，地处箱子拐路、中山南路、滨江南路交汇处。
本项目地下三层，地上由两部分组成：
①A区办公塔楼及裙房，②B区两栋住宅及其之间商业裙房组成。
A区办公塔楼地面以上65层（室外地面至主要屋面高度249.57m），裙房8层（室外地面至裙房屋面高度37.80m）；B片两栋住宅地面以上48层（室外地面至主要屋面高度159.75m），裙房6层（室外地面至裙房屋面高度31.65m）。
AB片在地下室连为一体，地上相对独立，二层以上有钢结构空中连廊相连，连廊与A、B片采用滑动支座相接。
2．液压爬模施工工艺介绍
2.1施工工艺介绍
本工程采用液压爬模施工，可采用立体交叉式施工工艺，即竖向结构与水平结构分离施工的施工方法，先进行竖向结构的施工，再进行水平结构施工。
此工艺解决了传统“逐层搭积木”式工艺作业面狭窄；劳动力、机械设备、生产材料等要素的使用和调配制约很大等问题。
2.2施工工艺的工序流程
采用立体交叉式施工工艺，先进行混凝土竖向结构的施工，待竖向结构完成4-5层后，再进行楼板施工作业，并始终与竖向结构保持4-5层的施工间距。
整个施工过程中竖向结构与水平梁板结构施工作业在空间上分离，在时间上重叠。
形成了核芯筒施工平面分区、立体分层的施工态势。
此工艺充分利用超高层建筑竖向空间上的优势，进行空间分区流水作业，使传统混凝土结构施工中1-2个前锋工作面变成4-5个前锋工作面，有效地拓展了施工作业面，显著提高了施工工效。
其施工工序流程图如下：
立体交叉式施工工序流程图
由施工工艺流程图可以看出，整个施工过程竖向结构与水平结构始终是穿插进行，所有施工工序在空间上分离在时间上重叠，这样避免了因为工序的相互制约而产生的间歇时间的浪费，有效的提高了劳动效率，加快了施工进度。
3．模板施工组织设计
3.1核心筒竖向模板工程方案总体设计原则
考虑本工程结构形式、爬模施工工艺和工期进度的要求。
核芯筒独立施工，相关钢结构作业随后进行。
核芯筒施工中采用全钢大模板配合液压爬模架施工工艺。
从结构特点出发，充分考虑结构施工要求，在满足砼施工质量要求，并保证施工安全的前提下，做到模板最大限度通用，尽可能的减少模板数量和规格，充分发挥我院设计、制造一体化的技术优势，与用户紧密配合，使模板设计制造更符合施工实际要求，达到适用、经济、合理、安全。
1）模板由地上二层开始使用（与核芯筒外墙相连的钢骨混凝土梁和混凝土梁按滞后施工考虑）；
2）考虑按标准层3.58m的高度配置3.66m大模板，对于其它非标层需要现场自行木模接高；
3）方案一在核芯筒外墙外侧配置了钢模板,方案二核芯筒内外墙体均配置了钢模板。
3.2核芯筒模板配置方案
1）核芯筒模板配置方案一
本工程模板配置范围为核芯筒外墙外侧模板；方案一模板平面配置图如下（详细的模板平面配置图见附件1）：
方案一模板平面配置图
2）核芯筒模板配置方案二
本工程模板配置范围包括核芯筒内外墙体模板；方案二模板平面配置图如下（详细的模板平面配置图见附件1）：
方案二模板平面配置图
3）墙体模板
本工程按标准层层高3580mm设计，模板高度为3660mm，下压60mm，上包20mm。
对于部分非标准层采用一次浇注的方法，由总包单位自行做木模接高板，并确保接高板与钢模板的可靠连接。
墙
体
模
板
模板面板
采用6mm厚钢板加工制作，标准模板单块宽度主要为2400mm。
对拉螺杆
所有内外墙模板安装时，其螺栓孔的位置严格对应，模板上的螺栓孔根据计算确定间距后，预先进行开孔。
锥形对拉螺杆由三节组成，对拉螺杆安装按对应的螺栓孔布置，拆除时，将带螺纹的对拉螺杆和套锥均拆除以便重复周转。
4）角模
由于采用液压爬模体系对核芯筒进行施工，阳角处采用柱模形式施工，可以保证阳角处模板不落地，变截面时尽可能减少将模板吊离架体更换模板，在阳角模连接处安装调整板，变截面时将调整板拆掉，并将调整板位置背棱割除，节点图如下：
模板阳角位置处理节点图
阴角编号为S、角模采用搭接式角模，阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别处理。
角模节点
5）穿墙螺栓
穿墙螺栓采用T30对拉螺栓，每套穿墙螺栓由螺栓、2个螺母、2块垫片组成，操作简单方便。
3.3核芯筒模板配置方案说明
1）本工程标准层核芯筒模板平面配置方案（参见附件1）。
模板配置范围包括砼墙体，其余模板现场定做。
根据墙体的净尺寸确定阴角模采用搭接式角模，阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别处理。
2）结构层高随层数变化情况多，需要考虑按标准层3.58m标高层高配置全钢清水大模板标准板，对于其它非标层需要现场自行木模接高。
3）为确保上下层墙体结合处达到清水效果采采用模板下口低于下层楼板标高60mm,模板上口高于上层楼板标高20mm。
模板配置力求布置合理有规律，混凝土表面留下的痕迹有规律，外观好，结构表面平整，各处接缝干净利落。
4）如出现楼面梁后作等情况的处理方案：
采用楼面梁后作法施工，楼面梁为简支梁或连续梁时：
梁端钢筋的锚固长度和锚固范围以及连续梁的跨间支座位置采用设置木模或聚苯乙烯泡沫预埋处理，形成梁端和通长插筋后作位置，梁板钢筋和混凝土施工滞后于墙体施工，楼面梁板整体浇筑施工。
5）此工程核芯筒内丁字墙较多，均选用阴角模（搭接式角模），阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模。
为防止阴角模向墙内倾斜，特设计阴角模拉接器进行45°拉结，简称“阴角压槽”它的特点是防止阴角错位和涨模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别处理。
下图为丁字墙的处理方法。
丁字墙处理方法示意图
3.4模板施工准备工作
3.4.1附属材料、工具的准备
施工现场备好搬手、铁锤、铲刀、角磨机等工具。
根据要求备好海绵条、单面胶条，PVC套管等。
3.4.2场地的安排
根据施工现场总平面图，确定模板堆放区、配件堆放区、及模板周转用地等。
★卸车场地的准备
场地应平整坚实、排水流畅，底层模板应垫离地面10cm。
模板卸车后重叠水平码放高度不超过10块，起吊时，要避免碰撞；墙板位置要靠近使用部位，并尽可能缩短塔吊的行程。
相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件的安装。
★堆放场地的准备
配件安装后，模板吊离码放区，对于安装支撑的模板，可将模板吊至使用部位附近堆放，开始清理板面及刷脱模剂。
井筒及窄井等位置的模板，无法安装支撑，现场搭设钢管架，将模板竖向插在钢管架内，并在模板间宜留出便于清理和刷脱模剂的通道。
3.4.3人员的安排
现场设专职人员、专业施工班组负责大模板的施工，要求熟悉模板平面图及模板设计方案。
熟悉大模板的施工安全规定。
3.4.4模板及配件的检验、入库
按模板数量表，清点运到现场的模板。
穿墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存，以防生锈；斜支撑的调节丝杠、穿墙螺栓要涂抹润滑油。
3.4.5模板的组装
a模板安装前的准备工作
熟悉模板和模板平面布置图纸。
安装模板前，检查楼层的墙身控制线，门口线及标高线，其中墙身控制线建议距墙轴线300mm，既可检验模板位置，又作为模板端头起始位置；电线管、电线盒等与钢筋固定，门窗模就位，凡门窗模、预埋盒（凡是预埋木盒等埋件，其制作公差同门窗模，以防止顶模板板面，造成面板起鼓）等与混凝土面相接触的部位需刷脱模剂，与模板接触的面其侧棱需粘海棉条。
★施工现场备好脱模剂，木方、护身栏杆及操作平台木跳板（木跳板厚不小于50mm）护栏板等。
★在模板就位前认真涂刷脱模剂。
在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理，清除模板板面的污垢和锈蚀，然后才能涂刷脱模剂，脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。
为防止大模板下口跑浆，安装大模板前，地面应保证水平。
由结构引起的地面高差，可用刨平的木方承垫在模板的底部；由施工质量引起的地面不平，且高低差较小时，可在模板就位处的地面上用401胶粘海绵条，以减少漏浆；对于底部悬空的模板，继续安装模板前，要设置模板承垫条或带（如外挂架，双排架，木方等），并较正其平直。
★涂刷脱模剂：
首次涂刷前，必须对板面进行全面清理，清除板面的油污和锈蚀，脱模剂要薄而匀，不得积存脱模剂，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。
涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。
3.4.6吊装注意事项
模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆，起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象；摘钩后，塔吊钩及钢丝绳必须超过模板平台架护栏及其它障碍后方可转臂；地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外。
施工管理人员必须向作业班组进行质量、安全技术交底。
3.5模板的安装
3.5.1模板安装注意事项：
模板吊装前，必须检查固定钩、挑架的螺栓是否紧固。
起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象，及时清理。
3.5.2模板的安装工序
先吊入角模→吊入一侧墙模、就位、调垂直→穿拉杆、放PVC套管→就位另一侧墙模→穿对拉螺栓，调整垂直度→处理节点（安装阴角连接器、模板连接器等、围挡梁位等。
）
3.6模板拆除
模板拆除时，应先拆模板连接器→拆模板→拆阳角→拆阴角。
墙体达到一定强度后方可拆模，同时应保证穿墙栓顺利拆卸。
★阴角模拆除：
角模的两面都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角模位移，被混凝土握裹，因此拆除可能有时遇到困难。
需先将模板外表的混凝土剔除，然后用小锤敲高出部分的角模，进行脱模。
★角模拆除后，凸出部分的混凝土应及时剔凿，凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。
模板拆除后，对于结构的棱角部位，要及时进行保护，以防止损伤。
大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；倾斜度要符合
75°~80°自稳角的要求，然后及时进行板面清理工作。
对于无法安装斜支撑的模板，则要放在模板堆放区的钢管架内。
3.7质量保证措施
模板质量的好坏直接关系到砼工程质量，因此必须对模板加工质量进行监控，保证产品质量。
我公司有完善的质量保证体系，从原材料入手直至产品的售出使用，以保证工程质量不因模板质量而受到影响。
大模板检验无论是在加工厂内还是在工地验收均应设置操作平台（平台一定要保证水平），大模板水平放置在平台上进行检测。
大模板产品质量，模板成品按以下允许偏差标准进行出厂前的检验。
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
模板高度
±2mm
用钢卷尺
2
模板宽度
-2~0mm
用钢卷尺
3
对角线
3mm
用钢卷尺
4
面板平整度
3mm
用2m测尺塞尺并把待验板置于平台之上放平，板面朝上。
5
边框平直度
2mm
用2m测尺及塞尺
6
边框垂直面板
0.5mm
直角尺塞尺
7
孔眼中心偏差
0.5mm
钢卷尺或卡尺
3.8安全、文明施工
1）模板施工前，必须进行安全技术交底。
持证上岗。
2）模板吊装专人指挥、统一信号、信号工和挂钩人员必须退至安全的地方后，才可起吊。
严禁人和模板一起吊运。
当大模板就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。
3）电梯井内及楼梯洞口要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置护身栏。
4）大模板存放应随时将自稳角调好，面对面放置，防止倾倒，大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的安全措施。
没有斜撑的模板应在现场搭设钢管堆放架，堆放架应设剪力撑和双向斜支撑。
5）模板起吊前，应将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬运大模板，严禁模板大幅度摆动或碰撞其它物体。
6）大模板的配件必须齐全，不得随意改变或拆卸。
7）模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。
8）拆除模板严禁操作人员站在正在拆除的模板上，模板严禁乱放，保护好模板。
9）五级以上大风不得吊装模板。
10）所有模板及配件拆除完毕后，方可将模板吊走，起吊前必须复查。
11）模板及其配件含斜撑挑架等必须定期检修。
发现有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善处理，确信无问题后方可再次使用。
12）挑架操作台每平方米内荷载不得超过150kg。
并不允许堆放物料等杂物。
13）对现场堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行分类合理和储存，并挂牌标明标示，重要设备材料利用专门的围栏和库房储存并设专人管理。
14）模板、脚手架在支设、拆除和搬运是，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。
15）加强环保意识的宣传。
采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。
3.9大模板计算
1）水平荷载统计：
根据该工程技术部提供的施工条件计算混凝土侧压力如下：
.新混凝土对模板的水平侧压力标准值
按照《建筑工程大模板技术规程》（JGJ）附录B，模板荷载及荷载效应组合B.0.2规定，可按下列二式计算，并取其最小值：
………………………
………………………
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KNm2）。
γc------混凝土的重力密度（kNm3）取25kNm3。
t新浇混凝土的初凝时间（）;取5.3m。
Β外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺缓凝外加剂取1.2，该工程取1.2。
Β混凝土坍落度影响系数，当坍落度小于100mm时，取1.10不小于100mm，取1.15。
现场提供坍落度高度为180mm,取1.15。
=0.22x25x6x1.2x1.15x2.512
=72kNm2
=25x4.3=107.5kNm2
混凝土对模板的水平侧压力取二者中的较小值，F=72kNm2作为模板水平侧压力的标准值，
.倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值
考虑倾倒混凝土产生的水平活载荷标准值取值4kNm2（泵送送混凝土）
c.振捣混凝土时产生的水平荷载标准值
振捣混凝土时产生的水平荷载标准值取值4kNm2（作用范围在新浇筑的混凝土侧压力的有效压头高度之内）
d.混凝土水平侧压力分布范围
有效压头高度Hy，混凝土最大垂直浇筑高度为5.0m，侧压力取为F=72KNm2，有效压头高度Hy=Fγc=2.6m。
（见图1）
当混凝土垂直浇筑高度达到5.0m时，其中相对高度h=0～2.4m范围内，模板的水平侧压力标准值为72KNm2，相对高度Hy=2.4～5.0m范围内混凝土水平侧压力沿高度呈线性减小。
新浇筑混凝土对模板的侧压力图
2）水平侧压力的设计值
新浇筑混凝土对模板的侧压力荷载分项系数取1.2
倾倒和振捣混凝土产生的水平荷载取1.4
总体水平侧压力的设计值为
F=1.2x72+1.4x（4+4）=95.8kNm2
模板受力分析采用总体水平侧压力设计值
模板的变形分析采用新浇混凝土对模板水平侧压力的标准值
3）模板结构有限元分析：
a.模板标准块材料组成：
附配件：
连接螺栓选用国标普通螺栓，穿墙螺栓采用φ30mm直螺纹螺栓。
材料物理性能参数：
弹性模量E:
2.06e5Nmm2;强度设计值fc:
215Nmm2;抗剪强度设计值ft:
195Nmm2;
b.标准板的约束条件如下图所示：
穿墙螺栓间距水平间距为900mm,垂直间距950mm,下侧穿墙螺栓至墙底300mm。
肋板间距250mm～300mm。
c.模板受力计算简图
模板受力计算简图
4）变形分析：
在新浇混凝土对模板水平侧压力的标准值F=72kNm2作用下模板的肋板最大变形值为0.55mm＜0.7mm或L1200
面板的相对最大变形值为0.82-0.55=0.27mm＜0.7mm或L350
模板的肋板及面板变形值均满足北京市工程建设标准《全钢大模板应用技术规程》（DBJ）及国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB）规定的模板设计允许变形值。
5）.应力分析
模板受力分析采用总体水平侧压力设计值F=84.4kNm2
肋板的最大应力值为76.7Nmm2
面板的应力最大值为102Nmm2。
其肋板及面板的应力值均满足Q235钢材的强度设计值f=215Nmm2。
6）.穿墙螺栓抗拉分析
穿墙螺栓受力分析入下表所示，其中穿墙螺栓所受最大的拉力设计值为-69248N（第2233节点）
穿墙螺栓轴拉力表表-5
穿墙螺栓布置点
NODE
FZ（N）
1
703
57403.
2
721
56431
3
739
57403.
4
757
57403
5
2197
69248.
6
2215
68055.
7
2233
69248.
8
2251
56263.
9
3673
46291.
10
3691
57403.
11
3709
56431
12
3727
57403.
13
3745
46291.
14
3756
56300
15
3825
51504
TOTALVALUESVALUE0.84672E+06
穿墙螺栓采用φ30mm带锥度梯形螺栓其抗拉强度设计值【P】=153090N
穿墙螺栓所受最大的拉力设计值P=69248N<【P】
穿墙螺栓抗拉满足使用要求。
经过ansys有限元工况模拟计算，其模板及穿墙螺栓的强度和刚度均满足模板设计要求和混凝土成型质量要求，安全可靠。
4．液压爬模架施工组织设计
4.1编制依据
4.1.1图纸依据
《芜湖侨鸿图纸第一稿》
《芜湖侨鸿图纸第二稿》
4.1.2施工规范、规程、标准见表
表相关规范、规程、标准
序号
名称
编号
1
《建筑施工分体式附着升降脚手架》
QBCJ
2
《北京市建筑工程施工安全操作规程》
DBJ
3
《工程机械加工件通用技术条件》
JBT5936–91
4
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
5
《建筑结构荷载规范》
GB
6
《钢结构设计规范》
GB50017–2003
7
《高处作业吊篮》
GB19155–2003
8
《钢材质量标准》
GBT8918–1996
9
《低压电器标准》
GBT
10
《标牌》
GBT13306–1991
11
《塔式起重》
GB5144–2006
12
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
13
《建筑工程资料管理规程》
DBJ
14
《高层建筑混凝土结构技术规程》
JGJ3-2002
15
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ
16
《建筑工程资料管理规程》
DBJ
17
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ
18
《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差》
GBT1804–2000
19
《碳钢焊条》
GBT5117–1995
20
《液压系统通用技术条件》
GBT
21
《形状和位置的未注公差》
GBT1184–1996
22
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
GB50018–2003
23
《建筑机械与设备焊接件通用技术条件》
JGT5082.1–1996
24
《建筑机械与设备用油液固体污染清洁度分级》
JGT5035–1993
25
《建筑机械与设备包装通用技术条件》
JGT5012–1992
26
《塔式起重机安全规程》
GB5144–1994
27
《建筑施工附着升降脚手架管理暂行规定》的通知
建建【2000】230号
4.2液压爬模架工程介绍
北京市建筑工程研究院有限责任公司机电所从事建筑机械研究,正式通过质量体系ISO9001：
2001认证，设计制造已有50年历史。
外协单位均为国有大中型企业，具有可靠的质量保证体系。
拥有一支技术素质较高的科技队伍,设有CAD设计中心及系列装修吊篮、液压爬模架、液压爬模架等机械产品加工、装配、检测、维修中心和钢结构加工调试基地。
出厂的液压爬模架等机械产品,都要严格按照标准进行精心设计和加工,使其具有设计先进、性能优良、安装拆卸方便、操作简单、安全可靠等特点。
机加工车间拥有各种（型）通用加工机床27台及数控钻、自动车床、仿形车床等专用机床。
可完成机械、液压产品的加工、装配、检测、试验。
热处理工艺由国内较先进的微机自动控制多用炉完成，质量稳定。
电器车间，可进行低压控制系统，微机自动化控制系统的设计、制造。
中试基地拥有钢结构加工用板金机床、电气焊、氩弧焊设备，年产量可达600吨。
中试基地建有18米高、全钢结构的液压爬模架试验平台，在试验平台上完成了各种爬模、液压爬模架的试验和检测，如：
各种工况下的载荷试验，大模板安装定位试验、升降同步试验、模拟坠落试验、以及结构应力和变形的检测。
4.3液压爬模架工程施工方案介绍
4.3.1核芯筒液压爬模布置情况（方案一）
方案一在核芯筒外墙布置了液压爬模架机位，水平结构与竖向结构同时施工，此方案采取多种架体形式，更加方便施工；
本方案共布置28个机位，4组液压爬模架体，全部为外墙液压爬模架。
核芯筒液压爬模架于地上一层竖向完成后安装；方案一平面布置图如下：
方案一平面布置图
4.3.2核芯筒液压爬模布置情况（方案二）
方案二在核芯筒内外均布置了液压爬模架机位，楼板及钢梁后滞施工，此方案采取多种架体形式，更加方便施工；
本方案共布置68个机位，8组液压爬模架体，其中外墙液压爬模架28个机位；物料平台液压爬模架40个机位。
核芯筒液压爬模架于地上二层竖向完成后安装；方案二平面布置图如下：
方案二平面布置图
4.3.3两种方案对比
方案一为核芯筒外墙采用液压爬模体系进行施工，方案二为在核芯筒内外均采用液压爬模体系进行施工。
1）从两种方案的操作性来看：
方案二最为方便。
在方案一中，核芯筒内每层都需要塔吊配合合模，且需要大量人工及时间；
2）从两种方案爬模架的承载力来说：
方案一爬模架的承载力非常小。
方案一中平台只能带少量钢筋进行墙体施工；方案二中，核芯筒内布置多个大物料平台，物料平台的承载力达到500Kgm2。
3）从两种方案爬模架的配置对核芯筒施工速度上来说：
方案二要比方案一快。
因方案一中，核芯筒内楼板、楼梯及梁同时施工；而在方案二中，核芯筒内楼梯、楼板及梁后滞施工，比较而言，方案二每层的施工速度要比方案一快1.5～2天。
综上所述：
高层、超高层建筑，尤其是钢筋混凝土结构工程，其楼层多、前锋作业面狭小，施工工序多，各个工序之间制约因素多。
方案一基本按照传统的“逐层搭积木”的方法只能在狭窄的水平面上组织流水施工，对劳动力、机械设备、生产材料等要素的使用和调配制约很大，再加上混凝土工程施工必要的技术间歇时间要求，在保证质量的前提下提高结构工程施工速度的空间有限。
而方案二采用立体交叉式施工工艺，即核芯筒竖向结构与水平结构施工进行分离，先进行混凝土竖向结构的施工，待竖向结构完成4-5层后，再进行楼板施工作业，并始终与竖向结构保持4-5层的施工间距。
整个施工过程中竖向结构与水平梁板结构施工作业在空间上分离，在时间上重叠。
形成了核芯筒施工平面分区、立体分层的施工态势。
此工艺充分利用超高层建筑竖向空间上的优势，进行空间分区流水作业，使传统混凝土结构施工中1-2个前锋工作面变成4-
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