轧钢质量管制度.docx
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轧钢质量管制度
轧钢质量管理制度
1.钢材质量检查验收制度…………………………………………………………3
2.钢材包装管理制度………………………………………………………………11
3.成品库房管理制度………………………………………………………………12
4.质量事故考核制度………………………………………………………………12
5.钢材质量报表上报制度…………………………………………………………14
6.按炉送钢制度……………………………………………………………………14
钢材质量检查验收制度
一、成品（最终产品）检查验收：
1、各生产区制定专人对轧制过程中精轧料型尺寸进行监控，每1小时记录成品尺寸，以保证成品（最终产品）表面质量和几何尺寸符合国家标准要求，要求有记录。
2、严格执行按炉送钢制度和取样规定取样，自然冷却后送检测中心（质检部物理检验室）做性能检验。
如发现有送假样按厂弄虚作假制度处理。
3、各线工艺员依据国家标准对成品（最终产品）抽查检验（每天至少3次）。
对影响钢材质量和性能的一切因素进行排查并协调解决。
4、成品作业区对最终产品办理入库、出库手续（入库台帐、出库台帐），要求帐物必须相符，并由天车吊装入库。
入库、出库办理及时；入库台帐、出库台帐要求帐目清晰、准确、齐全。
5、发车前，必须通知检测中心（质检部），进行现场核实，不准强行发车。
二、不合格品检查验收：
1、精轧工发现最终产品出现质量问题时，立即反馈主控室停轧，及时调整和查找原因，如原因未查明或故障未排除，严禁连续出钢。
2、各生产班组建立质量信息反馈机制，将质量事故降到最底点，避免扩大化。
以上各项如有违反，考核100元
三，成品质量标准及检验规范
1钢材质量检验的应用标准
2钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋GB1499.1-2008
3钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋GB1499.2-2007
4钢筋混凝土用钢GB1499.3-
5金属材料室温拉伸试验方法GB/T228-2002
6金属材料弯曲试验方法GB/T232-1999
7钢及钢产品交货的一般技术要求GB/T17505
8钢筋混凝土用钢弯曲和反向弯曲的试验方法YB/T5126
11YB/T081-1996
2成品质量检验规范
1钢材质量检验技术规程
品种
螺纹钢
钢坯
钢号
HRB400E
HPB400E
规格
φ16-28mm
150×150
执行标准
GB1499-2008
定尺长度
.9m.12m
质量等级
国家11.111级
用途
房屋.道路.桥梁等土建用钢
获得ISO9001：
2000Z质量体系认证，产品质量由中国人民财产保险公司承保
2钢材质量检验操作规程
1目的：
为保证钢材质量检查，入库，发货等工作符合质量管理体系的要求，规范检查人员作业并使其按岗位职责完成质量检查任务，特制定本细则。
2.适用范围：
本规程适用于热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的自量检查工作及其相关的作业人员。
3．岗位职责：
3.1执行相关标准，制度，遵守厂规，厂纪及有关安全规程，学法守法，恪守职业道德。
3..2负责对生产出来的热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的外形尺寸，表面质量，外观包装质量进行逐支检查，不得错判和漏检。
3.3负责指挥轧钢厂人员将检废的产品挑出，并要求单独堆放，予以标示，杜绝不合格品入
库，若轧制钢材为直条，则要求轧钢厂相关人员将每个轧制批号的检废，通尺，进行称重和记录，并要求单独堆放。
3.4将外形尺寸超差，由表面缺陷，定尺长度，直条端部，外观包装质量不合格等产品判废后，负责及时通知轧钢厂相关人员进行确认。
3.5当出现连续性的废品时负责告知轧钢厂当班负责人，并要求其及时改正。
3.6当每次停机检修后的除初次生产时，负责会同轧钢厂人员进行首检，受检合格后，方可让其连续生产，反之，则令其调整。
3.7但连续生产出现停顿时，负责查询原因，及核实是否有甩坯和中间轧废。
如有中间轧废和甩坯，则弄清其产生的原因及产生支数。
并在交班本上说明.
3.8、负责对螺纹钢炉号的确认及对应炉号化学成分的判定和化学分析抽样
3.9、负责对螺纹钢进行表面质量检验,例如轴错无肋结瘤,及几何尺寸检验.
3.10、负责对螺纹钢打包质量的检验和判定以及每捆根数的抽查
3,11、负责依检验情况对螺纹钢进行打印标牌
3.12、负责建立螺纹钢表面质量检验记录、台帐
3.13、负责建立螺纹钢质量台帐
3.14、负责对不合格产品进行分类标识、判定和评审
3.15、负责对发货螺纹钢质量的判定
3.16、负责开发货螺纹钢质量的质保书.
3.17负责从打牌室取回《钢坯轧制输送卡》和《钢坯上料传递小票》，并根据轧制情况核对其内容，如发现错误及时告知，并要求改正。
3.18负责填写《钢坯轧制输送卡》，中的和各项和检废项的内容，并检查整张（套）卡片的物料平衡情况。
3.19负责检查标牌的内容，并监督轧钢厂人员正确挂牌。
3.20负责指挥轧钢厂人员按批号正确剪取合格的物理性能试验试样和测量重量偏差的试样。
3.21负责对测重量偏差试样进行称重，并记录各个式样的重量计算其平均重量，与理论重量进行比较，计算该批号的重量偏差情况。
3.22负责将剪去取得物理性能试验试样送到物理检验室，并取回物理检验报告单，如果出现性能不合，则需再取双倍的式样送检。
3.23负责对捆扎好的直条进行支数抽检，以促使轧钢厂将每批成捆棒材的支数清点正确。
3.24负责填写《钢材入库台帐》，钢材质量统计报表，和《交接班记录》，等质量记录。
3.25完成领导交办的各项记录。
4作业内容及要求
4..1热轧光圆钢筋的化学成分，外形尺寸，长度，弯曲度，表面质量，力学性能工艺性能等应符合《GB14499.1-2008热轧光圆钢筋》标准的要求.
4.3热轧带肋钢筋的化学成分，外形尺寸，长度弯曲度，表面质量力学性能，力学性能等应符合《GB1499.2-2007》
4.3.1热轧带肋钢筋的牌号，化学成分，及碳当量应符合此表的规定。
牌号
化学成分（质量分数）%不大于
C
Si
Mn
p
S
Ceq
HRB335
0.25
0.80
1.60
0.045
0.045
0.52
HRB400
0.54
4.3.2热轧带肋钢筋的工程横截面积，理论重量，重量及允许偏差允许偏差应符合此表的规
此表来源《国标1449.2-2007》详细内容参照此标准的具体规定
公称直径
（mm）
工程横截面积
（m㎡）
理论重量
（㎏/m）
实际重量与理论重量的偏差/
%
内径d尺寸偏差（mm）
横肋高尺寸及允许偏差（mm）
纵肋高
（mm）
纵肋宽
（mm）
12
113.3.1
0.888
±7
11.5±0.4
1.2
±0.4-0.5
≤1.6
1.5
14
153.3.9
1.21
±5
13.4±0.4
1.4
±0.4-0.5
≤1.8
1.8
16
201.2.1
1.58
15.4±0.4
1.5
±0.4-0.5
≤1.9
1.8
18
252.8
2.00
17.3±0.4
1.6
±0.5
≤2.0
2.0
20
314.2
2.47
±4
19.±30.5
1.7
±0.5
≤2.1
2.0
22
380.1
2.98
21.3±0.5
1.9
±0.6
≤2.4
2.5
25
490.9
3.85
24.2±0.5
2.1
±0.6
≤2.6
2.5
28
615.8
4.83
27.2±0.6
2.2
±0.6
≤2.7
3.
4.3.3热轧带肋钢筋的力学性能，工艺性能和取样要求应符合此表的规定
牌号
Rel/MPa
Rm/
MPa
A/%
Agt/%
不小于
HRB335
335
455
17
7.5
HRB400
400
540
备注：
1.弯芯直径为3d
2.反向弯曲试验的玩芯直径比弯曲试验相应增加一个钢筋公称直径。
3.反向弯曲试验：
现正向弯曲九十度。
后再反向弯曲二十度，两个弯曲角度均应在去载之前测量，经反向弯曲之后，钢筋受弯曲表面不得产生裂纹。
4.每个批号做两个拉伸试验，两个弯曲试验，一个反向弯曲试验。
4.3.4钢筋按定尺长度交货时的长度允许偏差为正负25mm，当要求最小长度时，其偏差为正50mm.要求最大长度时，其偏差为负50mm.
4.3.5纸条钢筋的弯曲度应不影响正常使用，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.40%，每根钢筋的端部应剪切正直，局部变形应不影响正常使用。
4.3.6带肋钢筋的纵肋横肋高度的测量采用测量同一截面两侧横肋中心高度平均值的方法
即测取钢筋的最大外径，减去该处内径，所得数值的一半为该处肋高，应精确到0.1mm.
4.3.8测量热轧光圆钢筋的重量偏差时，不得钢筋上截取，数量不少于5支，每只试样的长度不小于5000mm.长度应逐支测量，应精确到1mm。
实际重量与理论重量的偏差按下面公式计算：
重量偏差=式样的实际总重量-（试样长度×理论重量）/试样总长度×理论重量×100%
4.3.9热轧带肋钢筋的表面质量应满足;：
1钢筋应无有害的表面缺陷，按盘卷交货的钢筋应将头尾有害部位切除；2.试样可用钢丝刷清理，清理后的重量，尺寸，横截面积和拉升性能满足力学性能的要求；锈皮，表面不平整或氧化铁皮不作为拒收手的理由。
3.当带有上述规定的以外的表面缺陷的试样不符合拉伸性能和弯曲性能时，则认为这些缺陷是有害的，
4.3.10按每个批号曲4个试样，试样长度为500mm。
所取试样先做重量偏差测量，然后送到物理检验室做物理性能，如出现性能不合现象，则取双倍的试样（共8个，4个拉伸，4个弯曲。
）全部合格此批钢材可判合格，若有一个不合，则此批钢材判废。
4.4热轧带带肋钢筋（直条）的外观包装质量应满足以下几点要求：
4.4.1按直条交货的热轧带肋钢筋打捆支数应符合此表的规定，
钢筋重量负差及定支包装内控标准
规格
重量负偏差/%
每米重量kg/m
9m定尺每捆重量
12m定尺每捆重量
每捆支数
每支重量（控股/支）
每捆理论重量（控股/捆）
每捆支数
每支重量（控股/支）
每捆理论重量（控股/捆）
16
理论重量
1.58
180
0.01422
2559.6
160
0.01896
3033.6
-3.5
1.525
0.01373
2471.4
0.02
2928
-5
1.501
0.01351
2431.8
0.01801
2881.6
18
理论重量
2
167
0.018
3006
125
0.024
3000
-3.4
1.93
0.01737
2900.79
0.02316
2895
-4.7
1.91
0.01719
2870.73
0.02292
2865
20
理论重量
2.47
135
0.02223
3001.05
102
0.02964
3023.28
-3.5
2.38
0.02142
2891.7
0.02856
2913.12
-4.7
2.35
0.02115
2855.25
0.0282
2876.4
22
理论重量
2.98
111
0.02682
2977.02
85
0.03576
3039.6
-2.6
2.9
0.0261
2897.1
0.0348
2958
-3.7
2.87
0.02583
2867.13
0.03444
2927.4
25
理论重量
3.85
86
0.03465
2979.9
65
0.0462
3003
-2.5
3.75
0.03375
2902.5
0.045
2925
-3.5
3.72
0.03348
2879.28
0.04464
2901.6
28
理论重量
4.83
69
0.04347
2999.43
52
0.05796
3013.92
-2.6
4.7
0.0423
2918.7
0.0564
2932.8
-3.6
4.66
0.04194
2893.86
0.05592
2907.84
4.4.2每班检查员必对打好捆的钢筋必须抽检3次钢筋支数，并记录。
4.4.3打捆时，据两端300mm-400m处用打捆丝打两道距离100mm-200m进行捆扎，捆扎要求分布均匀，拉紧并将其压倒压平。
钢材长度在3000mm-6000mm（不含6000mm时）捆扎不少于三处，钢材长度在6000mm-9000mm（不含9000mm）时，捆扎不少于7处，钢材长度在9-12m时（含1200mm），每捆钢材打8道。
4.4.4在钢材两端挂标牌，挂标牌需牢固，字面朝外，并特别注意换批号，炉号，牌号，规格等情况。
一面挂错导致混号。
标牌中的重量为理论重量，废次品，同尺材也要挂上相应的标牌，标牌中的重量为为称重。
4.4.5定尺的钢材捆应两端对对齐，端部长短差不大于20mm.通尺材应一端齐，齐头端的长短差不大于100mm.
4.4.6当每个批号剩下的支数不足打成一捆时，可执行以下规定：
1.剩余支数指数规定捆的十分之一时可并入上捆，2.剩余支数支数规定捆的十分之一时，可单独打成一个小捆，多个批号的小捆可按性能相近的原则组成一个大捆，此种捆的标牌批号按指数最多的批号打
4.5钢材入库及发货要求。
4.5.1刚才入库有轧钢厂管理人员按指定的垛位（区）指挥堆垛，同钢质，同规格按轧钢批次顺序入垛。
4.5.3不同钢质，不同规格的钢材，不能放在同一垛位上。
4.5.4不合格钢材，包括表面质量不合，性能不合，必须单独堆放，不能进入成品库。
4.5.5外发的钢材产品必须是经质检部检查合格的产品，再发货的过程中，不能以次冲好，以劣带优，保证产品总质量充分满足用户的要求。
钢材包装管理制度
一、产品包装规定
1、螺纹钢：
1）定尺9米包装：
打包道数为6道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
2）定尺12米包装：
打包道数为8道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
3）标识：
标牌采用打牌机规范打印，并用焊牌机点焊方式悬挂，左右各一个，要求焊在每捆中间，焊钉尾必须去掉。
4）打包材料:
Ф6.5-7.0盘圆或25*0.9mm宽钢带、专用焊牌和焊钉。
1）如有特殊要求，如绑小绕，按合同执行。
2）标识：
标牌采用耐高温材料，自动打牌机打牌；用专用标牌锁悬挂;
标牌悬挂在打包带扭结处，标牌内容朝外。
要求悬挂2个标牌时，里外各一个；挂3个标牌时，卷外对称悬挂2个，卷内悬挂1个。
3）打包材料:
Ф6.5-7.0拉丝材盘圆；专用标牌锁
二、考核：
1） 产品包装如合同无特殊或客户提出标准低于上述标准，均按上述包装规定执行，高于上述标准按合同执行。
包装后的钢材成卷（捆）必须紧固，并且打包带不得松动,更不得断开。
2）打捆不得长短不齐,有弯钢,少支多支现象.
凡违反上述规定的，每卷（捆）考核责任单位20-50元。
成品库管理制度
一、棒材成品库房：
1、地面设施：
水泥地面或泥土地表面上要求铺上较厚的碎沙石，碎沙石上铺设方坯，间距约1米。
2、螺纹钢垛摆放：
第一层垂直方坯水平摆满成捆钢材不得有超1米的空隙，第二层垂直第一层水平摆满钢材。
垛位高度不允许超过6米。
螺纹钢入库时，棒材天车下线必须使用平衡梁，以免造成刮弯螺纹钢或摆放不整齐；二棒材磁盘吊放螺纹钢时距垛面不要太高，以免摔散钢材。
3、垛位分类：
在有垛位的情况下按规格不同分别堆放；自用材和废次材必须单独堆放。
垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成品发货人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
二.跺位管理
1.1．跺位分布
按规格和定尺对整体跺位的进行合理的分配，必要时根据实际生产状况.成品的销售状态和
整体库存的情形进行及时调整，当库存超过预计预警线时，联系有关职能部门及时倒运成品
的库存避免因超库存最大值而把生产线逼停，造成生产线产能的损失。
图表一为跺位按规格的分布（整体跺位的分布图见附表一）。
规格
跺位
32，28，25，22
B1&B3，A3&A5&A7&A8&A9
20，18，16，14
B2，A1&A4&A6
紧急备用跺位
A2
图表一
1.2跺位放置原则
为了避免因天车机械或电气故障，跺位的放置原则是先放置离生产下线较远的位置。
天车工
要听从库管的合理指挥放置成品螺纹钢（原则上一种规格的成品放置一个跺位，定尺9M的
可以在A区并排两跺放置在同一个跺位上）。
2.成品的下线流程及放置规定
2.1同一班次下线的螺纹钢要放置在同一个跺位上。
2.2确认成品打包是否整齐，若打包长短不齐通知生产线返包；发现成品有短尺，通知生产
线返包；发现成品有多根少跟，通知生产线返包；发现成品有次品，通知生产线返包（库管
发现上述现象，每次奖励100元，处罚相应生产班次100元/次
。
2.3及时检查跺位摆放情况，跺位摆放必须整齐划一。
2.4当班库管人员统计生产线下线成品的捆数及摆放位置（那个跺位，哪一层并详细记录在
成品库跺位统计图上，每班生产的螺纹钢必须放在一个跺位上）。
2.5当班库管人员做入库登记（记录本班生产成品）。
3.成品库发货流程
3.1提醒并监督司机等相关人员蹲守公司及轧钢厂规定（安全.卫生等规定）。
3.2发货车辆装车先后顺序必须按照车辆过磅的先后顺序，不允许车辆加塞（除非成品库管
得到相关领导的通知，车辆才能加塞装车）。
3.3车辆进场顺序是北门口进南门口出。
3.4收取装车单，带领车辆进入指定的装货区域
。
3.5确认本车所装成品的信息【从成品库交接记录和质计部查询是否是合格产品，若不合格
直接跳出来单独放置】
3.6联系天车工装车（装车中发现有打包长短不齐，有短尺，多根少跟，有次品等现象，挑
出来单独放置，通知相应班次处理并在交接中记录在案）。
3.7车辆装完后，凭装车单和合格产品的炉号领取标牌。
3.8车辆出厂并监管打标牌（标牌打在每捆中心）
。
3.9检查完标牌，给司机两联装车单让其出厂
。
4.成品库管员的主要职责
4.1做好成品库的6S。
4.2合理的安排跺位。
4.3做好成品下线及放置管理
4.3做好成品下线及放置管理。
4.4协调好装车和成品下线的关系
。
4.5白班当班库管联系调度及时倒运短尺。
四、考核
上述规定如有违反,每项目考核100元
轧钢厂成品库
轧钢成品库库存统计
年月日班次（白）：
当班人：
接班人：
B-3垛
B-2垛
B-1垛
短尺区
甲班返包区
乙班返包区
丙班返包区
废品区
A-1垛
A-2垛
A-3垛
A-4垛
A-5垛
A-6垛
A-7垛
A-8垛
A-9垛
力学检验室
打包B区
精整室B区
精整室A区
打包A区
称重区
质计部
年月日班次（夜）：
当班人：
接班人：
质计部
南门
行车道
北门
附表一
质量管理考核制度
1.质量事故的分级
1）一级质量事故
A.一个生产厂24小时内连续发生两次以上二级质量事故。
A.国家级产品质量抽检，发生产品质量不合格。
2）二级质量事故
A发生混钢种质量事故。
B.轧钢同一班次出现同一缺陷的不合格品大于等于30吨。
C.在24小时内发生两次以上三级质量事故。
D.自治区级抽检产品质量不合格。
3）三级质量事故
A.同一班次出现同一缺陷的不合格品大于20吨小于30吨
B.在24小时内发生两次以上一般质量事故。
4）一般质量事故。
A.同一班次出现同一缺陷的不合格品大于10吨小于20吨
二．质量计划指标
A.钢材合格率螺纹钢≥99.0%，降0.1考核300-500元。
B.钢材成材率螺纹钢≥97.0%，每降0.1考核300-500元
C.钢材定尺率螺纹钢≥98%，每降0.1考核300-500元
D.每切废一支钢考核100元。
E.打捆质量，长短不齐的考核20元/包，如果在24小时之内不及时返包考核40元，连带作业长10%
F.负偏差率螺纹钢（Φ10-Φ12）≥5%-7%
（Φ14-Φ20）≥3-4.7%
（Φ22-Φ40）≥2.5-3.7%
以上指标每低于0.1考核500元。
各工段发生一起一般质量事故考核责任班组1000元。
发生一起三级质量事故考核责任班组2000元。
其中：
副厂长200元，厂长150元。
发生一起二级质量事故考核责任班组3000元。
其中副厂长300元厂长200元。
发生一起一级质量事故考核责任班组5000元，其中副厂长400元，厂长300元。
当出现质量事故时:
要有质量事故报告
1）时间，班组，产品名称，规格及产生废品的数量。
2）发生事故的经过。
3）具体原因的分析。
4）相应的整改措施。
质量事故报告必须在事故发生后24小时报轧钢厂，未按要求上报考核工段班组100元/次。
钢材质量报表上报制度
一、废品报表及新产品报表每日上午10：
00之前必须通过办公自动化网传到技术质量科（节假日顺延），迟报考核该部门100元/次。
二、各生产区负责上报人员要履行职责，不得出现瞒报、漏报、盲报、错报等失职现象。
否则考核100元/次。
三、上报人员不得擅自更改报表格式，如未按规定要求上报，考核100元/次。
四、各生产区建立新产品及废品统计，以便自行进行追溯。
五、如有工作调动，必须安排好交接工作，避免影响上报工作。
否则按上述规定考核。
按炉送钢制度
一、轧制号编制原则：
轧制号是按年、月及生产线号和入炉钢坯轧制的顺序号编制。
二、原料员根据炼钢钢坯传递卡片，组织冷、热钢坯入炉，并根据卡片中热装传送炉号及实际入炉冷坯料的炉号和支数进行轧制号转换，并传递信息。
三、推钢操作工根据原料员提供的记录，填写装炉记录（包括：
钢种、炉号、轧制号、支数），并通知出钢操作工。
四、当入炉钢坯中夹有其它炉号钢坯或回炉钢坯时,应按相应的国标（协议）规定要求进行组批,确定钢坯支数，原料员通知出钢操作工，出钢操作工通知主控室操作工,冷剪工.标牌工各自做好计录.
五、出钢操作工根据推钢操作工的通知做好记录（包括：
钢种、炉号、轧制号），同时通知主控室。
主控室根据出钢操作工的通知做好记录（包括：
钢种、炉号、轧制号）。
每当因轧废或温度不够等其他原因而无法继续轧制时，对该轧制编号做记录，同时通知主控室。
六、主控室将轧制编号通知检斤，检斤根据主控室通知的轧制号、炉
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