220T锅炉安装方案.docx

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220T锅炉安装方案

工艺安装方案

一、锅炉安装工艺

1、锅炉设备清点验收

1.1设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位、锅炉厂家、安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。

1.2对汽包、集箱、钢构架、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测。

发现缺陷或质量问题及时反馈，由制造厂方负责处理。

设备零部件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题提交甲方，由锅炉厂方作调换补足处理。

1.3对清点检验合格后的锅炉各设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放有序。

并将有关重大部件应尽量堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。

2、基础划线放样验收

2.1锅炉基础验收应由技监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并应具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。

2.2土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。

2.3土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。

1米标高线标记，以备验收时复测。

2.4对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允差范围之内。

2.5锅炉基础验收合格后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记。

供锅炉安装就位时作为依据。

基础划线允许偏差为：

a柱子间距≤10m±1mm＞10m±2mm

b柱子相应对角线≤20m5mm＞20m8mm

3、钢架平台安装

3.1安装前的检查和准备

3.1.1图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。

根据DL/5047-95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）附录A技术规范要求进行，应符合要求。

3.1.2检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。

3.1.3校法：

当构件变形小且均匀采用分段施压法。

变形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。

3.1.4热校法：

当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在600～650℃左右。

若变形严重，现场环境条件校正困难。

则退回厂方重新校正。

3.1.5在锅炉房相应位置采用型钢搭设一座长40m，宽10m的工作平台，平台离地面高约1.2m，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差＜3mm，且牢固。

3.2立柱1m标高线、纵横中心线、垫铁布置

3.2.1柱1m标高线的划定，以立柱1m标高线用分规划再划出中心线，以此作垂线分别划出四侧对称中心线，且作好标记，作为钢柱安装找正的依据。

3.2.2立柱底板垫铁的布置，垫铁表面应平整，必要时应加工刨平。

调整时每组垫铁不应超过三块，其宽度一般为80～120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层，当第二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁。

3.2.3垫铁布置应在立柱底板的立筋板下方，垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊接。

3.3钢架的组合安装

3.3.1组合安装注意事项

3.3.1.1本锅炉本体钢柱及紧身封闭都是分段运送到现场。

因此，前道工序必须将每一根分段立柱吊置于工作平台上，要求各对按端面应平整，且各打磨坡口30°±5，钝边土1～2mm，同时清除距坡口处10～15mm的锈蚀油漆至光亮。

3.3.1.2锅炉本体钢架与紧身封闭分开进行。

先将锅炉本体钢架组装，再进行紧身封闭组装。

在工作平台上分别组装时，逐一调整立柱彼此垂直、平行度、几何尺寸。

用对角测量法，确保两立柱在同一平面上。

3.3.1.3每组立柱与各横梁组合时，应确保图纸设计尺寸（并适当留有焊接收缩余量），在找正立柱托座与各横梁最佳结合面对，先点焊立柱上、下托座与横梁的结合面。

焊接采用两个焊工对称施焊，注意应先焊接立柱托座与横梁底板的部位。

3.3.1.4每组立柱找正就位时，依据锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，逐步找正最佳位置使立柱中心线与基础中心线相吻合。

逐一就位后采用缆风绳、手拉葫芦或花兰罗栓调整各几何尺寸，钢柱垂直度采用经纬仪检测进行。

采用对角线相对平行法，逐一测量各立柱间，上、下、左、右侧各平面对应值。

应符合DL/T5047-95有关规范要求。

3.3.1.5每组立柱焊接完毕，在吊装前必须经专职检验员再次复检几何尺寸，对角线、焊接质量应全部符合有关规范要求。

3.3.2钢架拼装组合

3.3.2.1锅炉本体钢架组合

Z1左～Z1中～Z1#右柱组合

Z2左～Z2右柱组合

Z3左～Z3右柱组合

Z4左～Z4中～Z4#右柱组合

1～1#～2～2#柱炉顶大板梁组合

3～3#～4～4#柱炉顶大板梁组合吊装。

3.3.2.2紧身封闭组合

Z1左外～Z2左外柱组合

Z3左外～Z4左外柱组合

Z1右外～Z2右外柱组合

Z3右外～Z4右外柱组合

其它横梁为单件高空吊装焊接。

3.3.3钢架安装顺序

Z1左中右柱吊装后（用缆风绳手拉葫芦调整几何尺寸、垂直度，底脚找正后用底钢筋焊住钢柱底座）→Z2左右柱吊装→（上部利用Z1#～Z1#柱用花兰螺丝调节钢柱垂直度，底座找正固定）→安装Z1～Z2柱不影响其它件吊装的连接横梁→Z3左右柱吊装→安装Z2～Z3柱不影响其它件吊装的连接横梁→Z4左中右柱吊装→安装Z3～Z4柱不影响其它件吊装的连接横梁。

Z1左外～Z2左外柱吊装→安装Z1左外～Z1左柱、Z2左外～Z2左柱间的连接横梁→Z3左外～Z4左外柱吊装→安装Z3左外～Z3左柱、Z4左外～Z4左柱间的连接横梁→（Z右外钢柱安装同理）

1～1#～2～2#柱炉顶大板梁→3～3#～4～4#柱炉顶大板梁→2～2#～3～3#炉顶大板梁。

待其它设备安装进去之后再进行安装各横梁。

3.4平台扶梯的安装

3.4.1各钢柱在工作平台上组合后，由专人按图纸设计要求及时测划出各平台（托架）标高位置线，作好标记。

3.4.2在地面工作平台上将各托架组装就位，点焊，并与钢柱同时焊接。

3.4.3及时安装平台、爬梯、扶拦，增强高空施工的安全可靠性和稳固性。

3.4.4由于安装的部分平台可能会影响吊装汽包等大件设备，因此根据现场布置情况来调整焊接平台托架，待大件吊装就位后再进安装剩余的平台。

3.4.5平台、扶梯、栏杆的应随平台扶梯一起安装，焊接在立柱上，整个钢架平台扶梯的拼装和安装应符合图纸要求和验收标准。

3.4.6平台、扶梯安装允许偏差

3.4.6.1平台标高±10mm

3.4.6.2平台与立柱中心线相对位置±10mm

3.4.6.3护板框或本行架与立柱中心距离+5mm

4、锅筒、集箱的安装

4.1安装前的检查认真组织有关人员检查锅筒、集箱是否因运输、装卸过程而造成碰撞外伤。

4.2认真检查锅筒、集箱的各主要尺寸、材质（长度、直径、壁厚）是否符合图纸设计技术要求。

4.3检查锅筒、集箱部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。

4.4锅筒、集箱的安装首先认真复查制造厂在汽包、集箱纵横中心线及两端水平线位置上所打的样冲眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。

4.5将汽包按有关工艺要求正常吊运至适当位置，并调整好其安装方位，采用吊装机具缓慢地将汽包吊装到位。

4.6按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高，水平度应符合有关要求。

4.7集箱的安装首先应将各集箱内部清理干净，各管接头应畅通。

检查集箱、管接头角焊缝焊接质量是否符合要求。

4.8预先在有关钢柱上测量好各集箱安装标高、作好标记，然后将集箱吊装至指定安装位置，找正固定好，吊挂装置安装齐全。

或计划在工作平台上组装膜式水冷壁的同时，按图纸要求测量好有关标高、垂直度、对角线后，集箱与膜式水冷壁管一起组装焊接好。

等吊装管排时按图纸要求、标高、找正用吊挂装置固定在炉顶大板梁上。

5、空气预热器安装

5.1安装前的检查

5.1.1真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合要求。

5.1.2管板平面度每米不大于2mm，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm。

5.1.3管板的两相应对角线差不大于4mm。

5.1.4管箱的高度大于3m时±6mm，小于3m时，不大于±4mm。

5.1.5管箱的长度和宽度小于2m时，允差不大于±4mm，大于2m时，不大于土6mm。

5.1.6管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m时，不大于7mm，大于5m时不大于10mm。

5.1.7管箱的制造和装配应符合DJ/T5074-95附录E。

5.1.8管子内部缺锈杂物清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。

5.2安装步骤

5.2.1在安装空气预热器支承横梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记。

5.2.2采用吊装机具将空气预热器管箱自下而上逐一吊装就位。

5.2.3将管箱找正，点焊固定，复测尺寸无误后，将管箱进行组焊。

5.2.4按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。

6、省煤器的安装

6.1安装前的检查

6.1.1认真检查省煤器管表面质量，应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分层及焊接质量等缺陷，应符合有关要求。

6.1.2检查省煤器管端面应与管中心线垂直，其端面倾斜应不大于0.5mm。

6.1.3对省煤器管（制造厂）焊口进行1/1000且不少于2个焊口进行X光射线探伤抽检，抽检若有不合格者，则加倍抽检，如仍有不合格，则视该批管焊口不合格，应及时通知甲方，由甲方处理决定。

6.1.4省煤器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

6.1.5对省煤器管应进行逐片水压试验检查，应符合有关要求。

6.2省煤器的安装

6.2.1首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后，再安装基准蛇形管，基准蛇形管安装时，应检查蛇形管与联箱管接头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，等基准管找正固定再逐进行焊接基准管。

6.2.2以此基准管为标准，从一则逐片安装固定焊接直到将省煤器管全部焊接好。

6.2.3焊缝经自检合格后，敲打焊工钢印，由专职检验员进行焊接质量宏观检查，且符合要求。

6.2.4按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例50％，Ⅱ级为合格。

6.2.5省煤管安装结束后，即按图纸要求安装防磨套管，且组焊牢固。

6.2.6防磨套管的安装应注意不影响省煤器管质量和热膨胀。

7、过热器的安装

7.1安装前的检查

7.1.1认真检查过热器管外表面应无撞伤、压扁、裂纹、砂眼、重皮和分层及外观焊接质量等缺陷，应符合有关要求。

7.1.2检查过热器管对口管端应于中心线垂直，其端面倾斜度应不大于0.5mm。

7.1.3过热器管（高过）若采用合金钢管时，应将合金钢备用管作焊接接头代样试验，力学性能、物理试验与金相、断口试验检查，应符合有关要求。

7.1.4对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。

7.1.5对过热器管（制造厂）焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格，则视这批过热器管焊口为不合格，应交由甲方处理决定。

7.1.6将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

7.1.7对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。

7.2过热器的安装

7.2.1过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况、长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安装其余管排。

7.2.2以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。

7.2.3完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。

7.2.4按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例50％，Ⅱ级为合格。

7.2.5按图纸要求，然后安装各吊耳及梳形板，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。

8、膜式水冷系统的安装

8.1安装前的检查

8.1.1首先检查膜式水冷壁管外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。

8.1.2检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm。

8.1.3对水冷系统管子逐根进行通球试验检查，应符合有关要求。

8.2水冷系统的安装

8.2.1该锅炉水冷系统为膜式水冷壁管结构，制造厂分段分片出厂，组合时应先在工作平台上逐片逐段进行拼装。

组焊前首先应将各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管排再与集箱组装焊接。

（参照焊接施工工艺）。

8.2.2焊缝经自检合格后，敲上钢印，且经专职检验，应符合DL5007-92规范要求。

8.2.3按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例50％，Ⅱ级为合格。

8.2.4按图纸要求逐一将各钢性梁，炉门、入孔门的部件进行组装、焊接。

8.2.5膜式水冷壁管焊口对接处空隙应采用相应钢板全部作密封焊接，确保严密。

9、燃烧装置安装

9.1一台锅炉燃烧介质为高炉煤气，另两台锅炉燃烧介质为高炉煤气和煤气。

9.2高炉煤气锅炉燃烧器采用旋流式高炉煤气燃烧器，正四角切布置，假象切圆为Φ2500㎜，在炉膛下部设炉内蓄热稳燃装置。

混烧锅炉燃烧装置分为煤粉和高炉煤气燃烧装置。

煤粉燃烧器采用正四角切圆布置，假象切园为Φ695㎜，高炉煤气布置在煤粉燃烧器下处，也采用正四角布置切圆，假象圆为Φ1000mm，一层布置。

9.3该炉装有自动点火装置及火焰监控装置,燃烧器呈正四角布置在燃烧室下部，为旋流式，一侧为空气，一侧为煤气，空气和高炉煤气流经导向旋流叶片喷出。

9.4安装前应检查燃烧器操作装置应灵活轻便，叶片相互间和叶片与外壳间应留出适当的热膨胀间隙，指示器开度应与实际相符。

9.5燃烧装置安装应根据设计标高，对准其中心进行安装。

9.6燃烧器安装允许偏差：

9.6.1标高：

±20mm；

9.6.2中心位置：

±10mm；

9.6.3垂直度：

±10mm。

9.7燃烧器安装完成后，应利用空气进行一次喷射试验，检验旋流燃烧器的喷射压力、角度、速度，确保与其假想旋涡相切，对直流燃烧器检查其喷射压力、速度。

9.8蓄热稳燃装置安装在炉膛下部，安装时可请锅炉厂指导进行。

10、本体汽水管道的安装

10.1锅炉汽、水管道包括：

10.1.1省煤器出口集箱到汽包的进水管道。

10.1.2省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。

10.1.3汽包的紧急事故放水管道。

10.1.4汽包、集箱的疏水及排污管道。

10.1.5锅炉下降管、连通管。

10.1.6锅炉上水系统。

10.2汽、水系统管道的安装应符合下列要求：

10.2.1管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。

10.2.2管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。

10.2.3管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。

10.2.4不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。

10.2.5水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2‰的坡度。

10.3安装步骤及要求

10.3.1按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压、裂纹、重皮等外观质量缺陷。

10.3.2对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。

10.3.3管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。

10.3.4焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。

10.3.5焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。

10.4质量要求

10.4.1管子对口：

错位≤10％，壁厚且≤1mm；

10.4.2不垂直度：

≤2‰且，≤15mm；

10.4.3水平弯曲度：

≤1‰且，≤20mm；

10.4.4管间距离：

±5mm；

10.4.5成排管段个别不平整度：

≤10mm；

10.4.6支吊架：

位置正确，符合图纸。

11、防爆门安装

11.1防爆门安装目的：

燃油燃气蒸汽锅炉在点火或运行中操作不当，如点火前未进行炉膛吹扫，点火不着未彻底吹扫炉膛，喷嘴有泄漏等毛病，或燃料不完全燃烧，熄火时未能迅速地切断燃料，都可能引起炉瞠和尾部烟道爆炸，或者引起二次燃烧，损坏炉墙、烟道、受热面部件等。

燃油燃气蒸汽锅炉上安装防爆门的作用是在炉膛或烟道发生轻度爆炸时，能自行泄压避免事故的扩大，从而保护工业蒸汽锅炉尤其是炉墙的安全。

因此防爆门是燃油燃气蒸汽锅炉不可缺少的安全附件。

11.2对防爆门的要求：

11.2.1防爆门一般布置在气蒸汽锅炉炉膛侧面炉墙上或炉膛出口烟道顶部位置。

11.2.2防爆门应装在不致威胁操作人员安全的地方，其附近不得存放易燃易爆物品。

11.2.3活动防爆门需定期进行手动试验，以防锈死。

11.3防爆门的安装

11.3.1按其安装位置分为倾斜式和垂直式两种，均由门框、门盖等构件组成。

门盖和门框多用铸铁制成圆形或方形，其相互接触面宽度一般为3～5mm，并应保证严密。

门盖内面涂有耐热混凝土，其厚度需要根据限制压力数值，经过计算或试验来确定。

11.3.2防爆门的膜板面与水平面成45°夹角安装，防爆门开口方向应避开易燃易爆物品。

引出短管与炉膛侧面连接，与水炉膛连接处的缝隙采及密封焊接。

11.3.3锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对，可调式防爆门安装后应按图规定调整开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5Kpa作为动作压力进行调整；其引出管安装位置不得影响门盖开启量和妨碍通行。

二、焊接专业、热处理及金属监督施工方案

1、焊接专业

1.1、焊接注意事项：

1.1.1焊接工作应严格执行《电力设施工及验收技术规范》DL5007-92规范要求。

1.1.2上岗焊工必须是经技监部门指定培训班培训，并经考试合格的持证合格焊工。

1.1.3焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。

1.1.4焊工应具备良好的工艺作风，严格遵守给定的焊接工艺，焊接技术措施施焊，并认真实行焊接质量自检工作。

1.1.5合格焊工不得担任超越项目的焊接工作。

1.1.6焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准，产品质量证明书，并按有关规定验收合格方能使用。

无制造厂产品质量说明书、合格证的产品不能焊接使用。

1.1.7焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。

1.1.8焊接工艺性能良好。

1.2、焊接前的准备

1.2.1管子对接的坡口面及内外壁10～15mm范围内应清除油污、锈蚀，至金属光泽。

1.2.2对接管口面应与管子中心线垂直，其允许偏差。

≤Φ60mm不大于0.5mm60＜Φ≤159mm不大于1mm159＜Φ≤219mm不大于1.5mm。

1.2.3焊件对口应内壁平齐，其错口值不应大于厚度的10%，且不大于1mm。

1.2.4对口偏折度，且直尺距焊缝中心20mm处测量，不应大于2mm。

1.2.5焊口局部过大时应设法修定到规定范围内，严禁向间隙内加填充物。

1.2.6管子坡口30°±5，钝边1-2，对口间隙±0～2mm。

1.2.720#管材焊接采用牌号TIG-J50、Φ2.5mm氩弧焊丝，合金钢管材焊接采用牌号TIG-R30L或TIG-R31、Φ2.5mm氢弧焊丝，施焊前应将此焊丝均作光泽度处理后方能施焊。

1.2.8采用J507焊条封面工艺，焊条应按有关要求烘烤，温度控制在380～400℃左右，时间2h，然后在恒温箱温度控制在100℃，恒温后施焊。

1.2.9焊接现场应采取防风、防雨措施，特别是氩弧焊接时，各种防护措施更须加强，以确保焊接质量。

1.3、焊接工艺

1.3.1现场焊接时环境温度允许最低碳素钢-20℃，低合金钢-10℃。

1.3.2本体汽水管道≤Φ60mm以下采用双氩弧焊接，Φ60mm管口，采用氩弧焊打底手工焊封面工艺焊接。

1.3.3严禁在被焊接物件表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。

1.3.4施焊中若多层焊的接头应错开，前一层焊缝若有外观缺陷，应清除后再焊次层。

1.3.5焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊接质量合格后，且在距焊缝100mm处敲上焊工钢印，同一批焊缝可敲打两端即可。

2、热处理

2.1依据《火力发电厂焊接技术规程》（DL/869-2004）、《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/819-2002）和焊接工艺评定报告，编制热处理工艺及热处理作业指导书。

2.2热处理加热方式主要采用远红外电加热方法或中频热处理方法。

根据热处理焊口规格及位置状况，合理选择加热器。

2.3为防止意外断电的发生，热处理设备独立采用双回路电源（其中一用一备）。

意外停电时，备用电源自动投入，保证焊接和热处理过程的连续进行。

2.4热处理设备采用微机温控仪，对大管径及厚壁管采用多区控制，自动记录。

热处理升温速率、恒温温度及恒温时间，严格按规范要求执行，对焊接预热、焊接层间温度及热处理全过程的温度时间变化，进行自动跟踪记录。

2.5焊接预热及热处理时，采用K分度号的铠装热电偶进行测温。

热电偶冷端温度不稳定时，采用补偿导线延长热电偶冷端，确保测温准确。

2.6热处理所使用的计量器具必须经过校验，并在有效期内使用。

如有维修后的计量器具再使用，必须重新校验。

2.7冷拉焊接接头所用的加载工具，必须待热处理工作完毕后，方可拆除。

热处理部件必须垫置牢固，管端封堵，严禁热处理过程中管内有穿堂风。

2.8根据工艺要求，合金钢焊前要预热，焊后要进行热处理。

2.9焊前预热的温度为200～300℃，尽可能采用电加热法进行预热，如果条件不允许而采用火焰预热时，选用液化汽进行加热，温度控制采用远红外测温仪。

2.10焊接过程中将层间温度控制在250～350℃为宜。

2.11后热处理的温度为300～350℃，采用电加热法进行加热。

2.12热处理的温度为730±10℃，采用电加热法加热。

3、金属焊接质量检查

3.1检测方法

在安装过程中金属检验包括焊接接头质量的检验和金属监督，其检测采用的主要方法是无损探伤和理化检验。

其中无损探伤包括射线检验（RT）、超声波检验（UT）、渗透检验（PT）、磁粉检验（MT）、涡流检验（ET）；理化检验包括光谱分析、金相检验、硬度检验、厚度测试。

3.1.1无损探伤

3.1.1.1射线检验（RT）

常用于厚度为2mm～175mm的承压管子，管道和集箱单面焊双面成型的焊接接头，该类焊接接头经外观检查符合《火力发电厂焊接技术规程》（DL/869-2004）的要求后，按照此规程中规定的比例进行射线检验，射线检验的透照工艺、底片质量、对接接头质量分级、检验报告及底片保存按照《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》（DL/T821-2002）的要求进行。

3.1.1.2超声波检验（UT）

常用于单面焊双面成型的中厚壁管、中小径薄壁管和奥氏体中小径薄壁管焊接接头，该类焊接接头经外观检查符合《火力发电厂焊接技术规程》（DL/869-2004）的要求后，按照此规程中规定的比例进行超声波检验，其中中厚壁管是指外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm、小于或等于160mm；中小径薄壁管是指外径大于或等于32mm、小于或等于159mm，壁厚大于或等于4mm、小于或等于14mm。

奥氏体中小径薄壁管外径大于或等于32mm、小于或等