整车产能扩建项目车间连廊及厂区站房工程主体施工方案.docx
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整车产能扩建项目车间连廊及厂区站房工程主体施工方案
整车产能扩建项目车间连廊及厂区站房工程
主体施工方案
一、工程概况
本工程为某整车产能扩建二期项目车间连廊及厂区站房工程。
工程位于SGMW某分公司厂区中部。
总建筑面积7943平方米，包含总装～涂装连廊、焊接～涂装连廊、制冷站、发电机房和污水处理站，结构形式：
车间连廊均为轻钢结构，污水处理站为钢筋混凝土结构。
其他附属工程具体参见施工图纸。
建筑工程：
连廊基础采用桩承台基础。
墙体为复合彩色压型钢板墙，主屋面为热镀铝锌压型钢板屋面，局部为钢筋砼平台；
装饰工程：
地面一般为环氧涂料地面，卫生间及其前室为防滑釉面砖地面，内墙面一般为混合砂浆内墙，外涂白色乳胶漆，外墙面一般为水泥砂浆外涂丙烯酸外墙涂料。
安装工程：
给水系统包括生产生活、消防用水管道，生产用水与生活用水管道合用。
管材采用热镀锌钢管，管径DN≥80采用沟槽卡箍连接、DN≤80丝扣连接。
排水系统包括雨水、污废水管道。
雨水管道采用焊接钢管焊接；生产废水管道采用排水铸铁管，胶圈连接；生活污水管道采用UPVC管粘接。
暖通系统包括采暖和通风管道。
采暖管道采用焊接钢管，管径≤DN32的采用丝囗连接，管径>DN32采用焊接连接；通风管采用镀锌铁皮法兰连接。
动力系统包括压缩空气管道，均采用无缝钢管，氩弧焊接连接。
电气系统包括动力、照明工程、防雷接地工程、消防报警工程。
本工程车间配电干线由变电所各开关柜引出，经母线、电缆引至各配电箱。
该工程为三类防雷建筑，低压系统的接地采用TN-S制型式。
本工程由上汽某汽车股份有限公司投资建设，设计单位为机械工业第四设计研究院，施工单位为土木建工集团有限公司。
二、施工段的划分
本工程基础为桩基和独立基础。
主体结构为框架结构和钢结构，由于现场未具备全面施工的条件，电缆沟影响车身连廊B轴线的基础的施工，使本工程不能按正常施工工序展开施工，考虑到工期紧，工程量大，项目部决定将电缆沟影响的工程部位，暂缓施工，待电缆沟移出后，再另行展开施工。
三、主体结构阶段施工程序
一层柱放线一层柱安装一层梁板安装一层梁板钢筋绑扎一层梁板混凝土浇筑进行下一层施工。
四、钢筋工程
1、钢筋工程施工质量目标
分项工程合格。
2、钢筋原材料的控制
2.1、原材料供应
为了保证本工程钢筋原材料的质量，供应厂家选择与我公司长期合作、社会信誉好的合格供货方。
2、钢筋原材质量控制图
2.2、钢筋检验
2.2．1钢筋进场需按计划单进场，同时必须出具出厂合格证及试验报告（材质证明）报监理审核。
钢筋堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋区内堆放，分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：
名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。
钢筋堆放时，下垫垫木，离地不少于10cm。
2.2.2原材取样：
钢筋进场后同炉号、同批量、同规格每60t为一验收批，不足60t也按一批计算。
二级钢取样数量：
二根拉力试验，二根冷弯试验，同时委托试验室出具钢筋强屈比试验报告。
取样长度：
根据不同的试验室检测机械来确定。
取样部位及取样数量：
试件应在距钢筋端头500mm以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材上截取一根拉力试件，一根冷弯试件。
2.2.3低碳钢热轧圆盘条，每批重量不大于60T，每批中截取一个试件做拉力试验，二根试件做冷弯试验。
2.2.4同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。
2.2.5以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。
3、钢筋加工、钢筋连接及钢筋锚固和搭接
3.1施工放样
钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。
《钢筋配料单》经项目技术部经理审核签字认可后，开始加工。
3.2钢筋除锈
如钢筋使用时发生锈蚀采用手工除锈（用钢丝刷）或调直过程中除锈。
除锈过程中如发现钢筋表面的氧化膜鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑斑点伤蚀截面时，应降级使用，或剔除不用。
3.3钢筋加工
根据本工程地理位置和所处环境及现场平面布置情况，为减少二次搬运，提高工效，利用现场平面布置的钢筋加工场进行加工。
根据钢筋工程量及钢筋加工能力配备以下加工机械：
钢筋加工机械设备表
序号
设备名称
数量（台）
性能
用途
1
弯曲成型机
2
φ40
钢筋成型
2
切断机
2
φ40
钢筋切断
3
卷扬机
2
1.5T
钢筋调直
4
砂轮切割机
2
φ500
钢筋切断
3.3.1钢筋直径≤10mm的I级钢筋，用卷扬机调直，调直冷拉率不宜大于4%。
调直后钢筋应平直，且无局部曲折。
3.3.2弯曲成型工艺
（1）对形状复杂的钢筋，根据料牌上标明的尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。
（2）I级钢筋的受力筋端部应作180°的弯钩，弯够直径D=2.5d,平直长度=5d。
（3）钢筋作不大于90°的弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（4）箍筋和拉筋的弯钩构造按03G101第35页的构造详图施工。
钢筋成型的允许偏差，应符合表中的规定
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
箍筋内净尺寸
±5
弯起筋弯折位置
20
弯起筋的高度
±5
钢筋弯折时，需根据不同的弯折角度、直径，使用不同的弯心模具详见下表：
弯折角度
钢筋弯折直径D
φ6.5-φ16
φ12-φ22
φ25-φ32
备注
90
2.5d
4d
4d
弯起钢筋中间部位弯折处为5d
135
2.5d
4d
4d
180
2.5d
3.4钢筋连接
考虑本工程质量要求高、工期紧，钢筋接头采用焊接接头和搭接接头。
竖向钢筋采用电渣压力焊，横向钢筋采用搭结接头和闪光对焊。
4、钢筋绑扎
4.1、底板钢筋
4.1.1工艺流程
清理垫层面垫层上画线绑板下部受力钢筋绑上层钢筋
4.3.2底板钢筋绑扎
1）清扫垫层上杂物，放出轴线及上部结构定位边线。
在垫层上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2）按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3）板内下钢筋伸入梁、墙内的锚固长度不小于10d，且伸至远边；上筋伸至梁、墙远边，且弯直钩至板底。
4）分清楼板筋是双向受力筋，还是单向受力筋。
底板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。
5）板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接，钢筋搭接长度按设计要求。
6）绑扎底板钢筋时，距梁、墙边50mm起线布筋，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
为确保平台板上部钢筋网片的有效高度，在双层钢筋网片间加设马凳铁，马凳铁用
12钢筋加工成“工”字形，离开墙边500㎜，设置间距均为1000mm，通长布置。
7）底部垫50㎜垫块，800㎜间距，保证板钢筋保护层的厚度。
4.2、顶板筋
4.2.1工艺流程
清理模板模板上画线绑板下部受力钢筋绑上层钢筋
4.2.2板钢筋绑扎
1）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。
在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2）按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3）板内下钢筋伸入梁、柱内的锚固长度不小于10d，且伸至远边；上筋伸至梁、柱远边，且弯直钩至板底。
4）分清楼板筋是双向受力筋，还是单向受力筋。
楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。
5）板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接，钢筋搭接长度按设计要求。
6）绑扎板钢筋时，距梁、墙边50mm起线布筋，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
为确保平台板上部钢筋网片的有效高度，在双层钢筋网片间加设马凳铁，马凳铁用
12钢筋加工成“工”字形，离开梁边500㎜，设置间距均为1000mm，通长布置。
7）板上洞口尺寸≤300mm，一般将钢筋从洞边绕过，当＞300mm时按设计要求或03G101图集加设加强筋。
8）底部垫15㎜垫块，800㎜间距，保证板钢筋保护层的厚度。
4.6、质量保证措施
1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
每次绑扎钢筋时，由技术员对照施工图确认。
2、钢筋表面应保持清洁。
如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净。
3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
4、钢筋焊接连接接头性能必须符合钢筋施工及验收规定。
5、弯钩的朝向要正确。
箍筋的间距数量应符合设计要求，弯钩角度为1350，弯钩平直长度保证不小于10d.
6、为了防止柱钢筋位移，在振捣砼时严禁碰动钢筋，浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，设置定位箍以保证钢筋的稳定性、垂直度。
砼浇筑时设专人看护钢筋，一旦发现偏位及时纠正。
7、钢筋移位的处理措施:
1:
6
10厚钢板双面满焊
1:
6
不明显时明显位移须设计院同意后采用
8、钢筋保护层垫块满足设计要求。
9、允许偏差项目
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网片
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端，中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
-10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
4.7、成品保护
1、成型钢筋应按总平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
2、绑扎柱筋时应事先在侧面搭临时架子，上铺脚手板。
绑扎钢筋人员不准蹬踩钢筋。
楼板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形。
严格控制马凳加工精度在3mm以内，防止楼板上部砼保护层偏差过大。
3、严禁随意割断钢筋。
当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。
4、绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
5、模板内面涂脱模剂，要在地面事先刷好，防止污染钢筋。
6、安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。
如有相碰，则与土建技术人员现场协商解决。
7、浇筑楼板砼时，砼输送泵管要用铁马凳架高300mm，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。
去往操作面的主要通道也需设铁马凳，上铺木跳板，边浇边撤。
（见下图）
4.8、安全文明施工
1、钢筋机械的使用安全
1.1进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，合格后方可使用。
操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。
1.2钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨雪、防砸、防水浸泡。
焊机必须接地，焊工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全；
1.3钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。
现场加工的成品、半成品堆放整齐。
1.4钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。
在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。
2、钢筋吊运的安全要求
2.1塔吊在吊运钢筋时，必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，钢筋缠绕必须紧密，两个吊点长度必须均匀，钢筋吊起时，保证钢筋水平，预防材料在吊运中发生滑移坠落。
塔吊在吊运钢筋时，要派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥或乱指挥。
2.2成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上。
只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。
2.3短小材料必须用容器进行吊运，严禁挂在长料上。
3、柱、梁钢筋绑扎安全要求
3.1在进行墙、柱、梁钢筋绑扎时，搭设的脚手架每步高度不大于1.8m，且加斜撑，上铺脚手板。
上端防护高度不小于1.2m，设置两道水平防护栏杆。
操作架上严禁出现单板、探头和飞跳板，必要时操作工人系挂安全带。
3.2操作架上严禁超量堆放钢筋材料，堆放量每平方米不得超过120kg。
4、钢筋加工机械作业的安全要求
4.1钢筋拉直盘圆时，必须用专用卡具，两端设挡板（或挡栏），沿线须设围栏，禁止人员通行。
4.2切断机切断钢筋时，要待机械运转正常后，方准作业。
活动刀片前进时禁止送料，并在机械旁设置放料台。
机械运转时严禁直接用手靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部件上。
5、砂轮机的使用安全
5.1打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后方可投入使用。
开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。
对有裂纹的砂轮严禁使用。
5.2操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。
5.3用砂轮片切割时压力不宜过大，切割件固定必须牢固。
切忌使用劣质砂轮片。
使用手持砂轮机时，要佩带绝缘手套及防护墨镜。
6、文明施工
6.1在加工场所产生的垃圾、废屑要及时收集，存放在固定地点，统一清运到某市规定的垃圾集中地。
6.2在加工场所作业时，必须按工完场清和一日一清的规定执行。
4.9、环保措施
1、噪音的控制
现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音。
将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。
并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。
浇筑砼时不要振动钢筋，降低噪声排放强度。
2、钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。
如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。
为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运到某市规定的垃圾集中地。
3、直螺纹套丝的铁屑装入尼龙口袋送废品回收站回收再利用。
4、为了减少资源的浪费，下料后长度≥300mm的短钢筋用对焊机连接后，用做加工制作构造搭接马凳筋。
其余长度小于300mm的钢筋头由专业回收公司回收再利用。
5、模板工程
5.1、模板及模板支撑的选用
1、墙采用竹胶板模板：
厚度为12mm的竹胶板，100×50mm的龙骨，根据柱的尺寸配制成通用尺寸。
2、水平构件采用竹胶板可调式支撑系统：
模板的支撑及加固系统采用48×φ3.5钢管及其配套附件（如扣件、“3”型卡、顶丝、对拉螺栓）配合使用，要求模板及其支撑系统必须具有足够的强度，刚度和稳定性。
3、平台模板支撑采用钢管满堂脚手架。
剪刀斜撑采用钢管扣件支撑。
梁底立杆间距为1200x1200，板底立杆间距为1200x1200mm，水平杆自底向上200mm设置第一道连接杆，每1200mm设置一道水平连接杆，其连接件必须扣牢，上排纵横水平杆距砼楼面100mm，剪刀撑间距为2.5m（双向）。
4、墙模的墙箍，上下纵横间距为400mm。
边长大于等于700mm的中间增加对拉螺栓加固。
5、支模钢楞及支撑均采用ф48×3.5的钢管，要求钢管顺直，钢管上无开孔，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级规定。
6、扣件采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，且扣件无裂缝损坏。
5．2、施工部署
模板工程的施工质量对整个砼工程质量，对下道工序的施工有直接的影响。
因此，合理选用模板体系，做好模板接缝和细部处理，严格执行“三检制”，才能有效保证模板的施工质量，确保主体结构达到合格标准。
根据公司的有关要求，模板放线后必须由项目技术负责人复核检查，支设中及支设完成后必须由项目质量员巡视和验收。
1、施工管理目标
本工程模板施工质量目标为合格，现场管理目标力争某市文明工地。
2、机械料具安排
序号
名称
数量
备注
1
压刨机
1
木加工用
2
平刨机
1
木加工用
3
电动锯
1
木加工用
4
竹胶板
1000㎡
墙、板
5
木方
200立方
6
钢管
500T
5.3、支模前的施工准备
1、会同安装、电气专业施工人员核对柱梁板中预留洞口的位置、数量、尺寸，明确洞口的加固措施，洞口的加固影响结构安全时，提前向设计提出，避免出现漏设或造成施工停顿影响正常施工。
2、标高控制：
将此标高引测至钢管支撑上，依据此标高点控制墙、板的标高。
平面位置的控制：
支模前在砼楼面上用墨线精确地放出柱、洞边线及从边线出的200mm控制线，墙应放出中线和边线，依据此线支设模板。
轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕后，办好隐检手续。
为防止模板下口跑浆，安装模板前，模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1:
3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得深入墙内）。
外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。
梁模施工前必须有专人根据图纸要求绘制好翻样图,标明各种梁侧板高度,梁底标高、截面尺寸。
及时通知木工加工组并做好详细技术交底。
准备好海绵条（3～4厚）、PVC套管（φ22），钢丝网（用于梁头留设施工缝）。
浇筑台板砼时，派专人在平台上放φ25地锚筋（与板筋绑扎，不得与板筋焊接），地锚筋离柱模板面300mm和2500㎜两处，间距1.5m，长度为400mm，露出地面200mm-250mm，下端锚至板底上筋。
此筋尽量埋设于梁内。
对模板进行平整度、接缝、吊钩、脱模剂涂刷情况等检查合格，并进行清点数量和编号。
脱模剂应用水性脱模剂。
5.4、模板支设施工工艺
（一）、底板模板
1、在楼层上放出底板边线、控制线、轴线，根据控制线焊模板限位钢筋。
2、底板钢筋已清理干净，模内清理干净。
3、模板板面已清理干净，脱模剂涂刷均匀。
4、模板接触面粘贴5mm厚海绵，使两侧模板夹紧严密，以保证浇注砼时不漏浆。
5、按控制线就位，安装拉杆或斜撑，上下纵横间距400mm。
6、模板安装完毕后，应认真检查一遍扣件、卡子、螺栓连接件是否牢固可靠，模板位置是否正确，垂直、平整是否到位，拼缝及下口是否严密。
7、楼板面上高低不平处，已经砂浆找平或密封条粘贴处理。
（二）墙、板模板
扣件式排架体系，排架采用立杆、水平杆等定型支撑连接杆连接，顶部放置可调顶托（禁止将可调顶托放于立杆下口），梁底小横杆采用φ48×3钢管扣件搭设，小横杆的间距为500。
排架搭设时根据所放梁中线往外450mm设第一道立杆，梁底立杆间距为1200x1200。
排架搭设时要拉线，保持立杆纵横向一条线，为保证架子的稳定，在距离地面30cm处搭设纵横剪力撑，间距＜4m。
梁底加固根据梁截面尺寸的大小，在梁底板加设一排或两排立杆。
每根立杆下面垫150*150*8mm钢板，钢板下面连续铺设木垫板，每块木垫板宽应不小于20cm，厚不小于5cm，长度应不小于4m为宜。
保证模板底横杆的悬挑长度不得大于300。
由于层高较高，所以在排架矩阵中设置剪刀撑，每隔2.5m设置一道，纵横设置，剪刀撑与地面成45°，剪刀撑的下脚顶在柱根部。
排架每隔3米处设置水平剪刀撑，水平间距2.5m。
梁底模的支设要根据柱上的下标高控制点控制标高，小横杆的间距不大于500mm，梁底、侧模采用竹胶板拼装，支梁侧模时采用短钢管搭成三角形稳定支撑架，梁侧钢管的间距不大于500mm，保证梁模不因浇注砼振捣而鼓模，梁高≥500mm的梁采用φ14对拉螺栓，设置PVC套管，如梁净高在500的基础上每增加300，则依次加设一道φ14对拉螺栓，间距700mm，梁高中央设置。
梁底截面中心位置加设一道立杆，间距为1200。
为防止梁底下部支承系统不稳，造成梁底模移位，梁下部支承系统应用剪刀撑加固
。
梁内跨度＞4m时，模板应按跨度的1/1000～3/1000起拱，悬臂构件均应按跨度的0.5%起拱，且起拱高度不小于20mm；次梁（连跨）应拉线支设。
主次梁竖向支撑应相互连接，以保证交界处不位移不下沉。
铺设板模前，先将底板墙接点的模板支设好，为防止漏浆，在墙柱施工缝的下面50mm墙柱侧面四周贴好海绵条，模板紧贴着墙柱立面支设，下口用螺杆收紧，上口用三角斜撑加固，当立模高度超过700mm，须在模板中部设置对拉螺杆。
（三）平台模板
1、搭设支架→安装纵横龙骨→调整楼板下皮标高并起拱→铺设竹胶板→检查模板上皮标高、平整度→预检→搭设梁模支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱
板模平面尺寸必须据结构施工图及模板翻样图在底层加工好后，方可进入施工部位，严禁在楼上现场切锯整张竹胶板，避免形成木屑掉入梁内无法清理和浪费模板，切割后的模板必须刨直，以保证接缝严密。
2、楼板模板铺设时，模板拼缝处均设木龙骨，以保证拼缝平整，拼缝处加泡沫双面胶带。
3、楼板模板的支撑采用满堂钢管脚手架支撑,每根立杆下面垫150*150*8mm钢板，钢板下面连续铺设木垫板，每块木垫板宽应不小于20cm，厚不小于5cm，长度应不小于4m为宜。
，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。
支架的支撑应从边跨的一侧开始，依次逐排安装，满堂脚手架立杆间距为1200x1200，水平杆自底向上200mm设置第一道连接杆，每1200mm设置一道水平连接杆，其连接件必须扣牢，剪刀撑间距为2500mm（双向）。
排架每隔3米处设置水平剪刀撑，水平间距2.5m。
立杆顶部安装可调式顶托，主龙骨为双Φ48钢管，次龙骨采用50x100方木，上层木楞间距为200-300mm，下层钢楞间距为600-1200mm。
4、支架搭设完毕后，要认真检查模板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000起拱，并≤15mm。
），并留出楼板模板的厚度。
主龙骨双钢管，搭接头处单根悬挑不允许超过150mm，单根钢管下面必须加顶撑。
5、铺设竹胶板：
应先铺设整块的竹胶板，对于不够整数的模板，在用小块竹胶板补齐，但接缝要严密；板与板之间的接缝要求小于2mm接缝处用封箱胶带贴好，贴缝要求横平竖直。
接缝处应放好木方，便于固定竹胶板。
用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉劳，注意铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。
竹胶板的接缝要严密，竹胶板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水准仪检查平整度与楼板底标高并进行校正。
7、模板安装完毕后，应进行全面的质量检查，检查连接构件、支撑构件等的紧固情况，随时符合轴线位置、几何尺寸、断面标高，做好记录；固定在模板上的预埋件、预留洞不得遗漏，安装位置牢固准确，并经各专业工长、质检员签字填写好隐蔽记录。
5.5、模板拆除
模板拆除前必须填好拆除申请单，经项目技术负责人同意报经监理批准后方可拆除。
柱模的拆除时间根据天气温度控制，拆模时应保证其棱角、表面不因拆除模板而受损坏方可拆除。
常温条件
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