301医院机电工程方案.docx
《301医院机电工程方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《301医院机电工程方案.docx（78页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
301医院机电工程方案
一、施工部署及施工准备
1、施工的主要程序
通风管道施工顺序：
熟悉审查图纸→施工机具与人员准备→通风管道及部件加工→通风管道及部件安装→通风设备安装→风管漏风测试→风口安装→通风系统试运转及试验调整→竣工清理
管道施工顺序：
施工准备→预留预埋→管道预制→管道放线→支吊架制作安装→管道试压冲洗→管道保温及刷标志漆→系统调试→竣工清理
电气施工顺序：
施工准备→配合结构防雷接地→预留进户套管→配合土建结构配管→配合土建后砌墙配管→桥架安装→电气设备器具安装→送电调试设备→系统调试
2、施工安排
本工程按先地下后地上，先主干管后分支管的顺序施工。
各阶段主要工作内容如下:
1）配合阶段
管道工程:
配合结构施工，在楼板、梁、墙上预留孔洞及预埋件。
电气工程：
防雷接地施工，预留孔洞，配合结构电气配管。
通风空调及防排烟工程：
配合结构预留孔、洞及预埋件，通风管道预制加工。
2）正常施工阶段
给排水及采暖工程:
各系统管道、设备支吊架制作安装，管道、阀部件、设备安装，管道试压，管道设备防腐保温。
电气工程：
管道敷设、桥架线槽安装、管内穿线、配电箱柜安装、照明器具安装、开关插座安装、电动机及附属设备安装。
通风空调及防排烟工程：
风管预制，管道、设备支吊架的安装，管道、设备、阀部件、风口的安装，管道、设备的防腐保温。
3）调试阶段
管道工程:
系统综合试压，系统冲洗，通水试验，排水管道通球试验，设备单机试运，系统联合试运。
电气工程：
照明器具试运行,电气设备试运行,配电柜试运行,系统联合试运行.
通风空调及防排烟工程：
设备单机试运、通风与空调系统无生产负荷的测定与调试,系统带冷（热）源联合试运.
3、劳动力安排
本工程施工队伍配备如下：
通风施工队：
负责风管及部件的制作加工及安装工作,35人。
管道施工队：
负责给排水、采暖管道的施工，50人。
保温施工队：
负责所有水管、风管、设备的保温工作，35人。
电气施工队：
负责电气系统的安装，70人。
主要劳动力安排如下：
施工配合阶段
正常施工期
高峰施工期
调试阶段
保温工
10
25
35
10
管工
20
40
50
30
焊工
8
10
15
4
电工
40
60
70
40
通风工
15
30
35
25
钳工
4
8
2
4、技术准备
（1）若我公司中标，将立即组织有关人员进行图纸会审。
为保证审图质量，技术负责人必须组织有关人员，严格按照审图的阶段程序进行。
组织各部门人员认真学习和审查施工图纸，领会设计意图，对于设计中的不详之处及疑难点，积极与业主、监理、设计单位沟通，把设计中的变更尽可能解决在开工之前。
（2）组织所有技术人员认真学习本工程有关规范、规程、标准，积极推广应用建设部推广的新技术，学习、吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有的先进技术，提高本工程施工的科技含量。
在投标施工组织设计的基础上，根据建设单位对工期、质量、技术及其他方面的要求，调整、深化投标施工组织设计。
在此基础上，编制有针对性的施工组织设计、施工方案和技术交底，从而实现在管理层和操作层对施工工艺、质量标准的熟悉和掌握，使工程施工有条不紊的按期保质地完成。
（3）对各分项工程施工方法进行全方位的论证，制定切实可行的施工方案、特殊过程作业指导书等，逐级进行技术交底，指导施工。
（4）针对重点部位、特殊部位的施工方法现场成立QC小组，进行技术创新，为该工程的施工做好技术储备，进行全面质量管理。
（5）提前作好专业与土建的协调配合工作。
进场前，责任工程师及相关技术人员应认真熟悉图纸及有关技术资料，将专业施工图与结构图、建筑图进行核对，熟悉流程，熟练掌握施工及验收规范标准，熟悉现场环境及土建进度安排、施工管理等情况，拟定与总进度计划相协调的专业施工进度计划。
（6）工人进场后，结合本专业和工地实际情况对施工作业人员进行质量教育、安全教育，做好技术交底，明确器具、设备安装的做法及标准，明确各种管道的安装尺寸、坡度、支吊架形式。
5、施工机具准备
根据总进度计划及专业进度计划，工机具需用量计划，及时与总部联系确定调用、租赁或购买方案，并根据总进度计划及专业进度计划逐步组织工机具进场，工机具安放在工机具库房或预制车间。
1）主要机具使用计划表如下
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
套丝机
TQ100—A
台
4
2
电焊机
BX300
台
12
3
砂轮切割机
Φ400
台
2
4
台钻
EQ3025
台
2
5
气焊工具
套
6
6
试压泵
台
3
7
压力案子
套
6
8
弯管器
把
4
9
倒链
5t
台
6
10
液压开孔器
台
3
11
折方机
台
1
12
压边机
台
1
13
电冲剪
台
1
14
剪板机
台
1
15
咬口机
台
2
16
倒角机
台
1
17
联合咬口机
台
1
18
拉铆枪
台
4
2）检测和试验设备使用表
序号
仪器/设备名称
规格与型号
单位
数量
1
游标卡尺
0~300mm
把
2
2
水平尺
L=500mm
只
10
3
声级计
N010
台
1
4
热电风速仪
QDF
台
1
5
倾斜式微压计
YYT-200B
台
1
6
转速表
LZ-30
块
1
7
温度计
0~100℃
只
1
8
角尺
1000×630
只
4
9
塞尺
100mm
把
1
10
压力表
1.5级0~1.6MP
只
2
11
划规
75—150mm
只
2
12
水准仪
S—BZ
台
1
13
接地电阻表
ZC-7（2500V）、ZC-8
台
1
14
兆欧表
1KV
块
1
15
兆欧表
500KV
块
1
16
万用表
块
2
17
钢直尺
1000mm
把
6
18
钢卷尺
5m
把
24
19
角尺量角器
250mm×160mm
只
2
5、物资准备
1）开工前完成各项施工用料的调查落实，对主要材料、设备经甲乙双方及监理考察合格后签订供货协议，分期分批组织进场。
为使设备能够按期抵达现场而不影响安装进度，列出设备、材料的详细进场时间。
依据此时间结合各设备的生产供货周期，提前确定各类设备的供货厂商及供货合同，保证设备按时进场。
2）根据主要设备、材料需用量计划及时组织材料进场。
3）设备材料送审程序如下：
我公司设备副本
材料选型抄送业主设计院
资料送审
不同意业主设计院
重新选型业主
审批意见
同意抄送技术资料
选择确定给各有关单位订货
抄送存档及施工
二、给排水、采暖系统施工
1、系统安装基本工艺流程
1）给排水、采暖、空调系统安装基本工艺流程
2）消防系统安装工艺流程
2、管材的选用及连接方式
1）给水管：
埋地给水管采用给水铸铁管。
室内明装给水管采用衬塑钢管，消防给水管采用内外热浸镀锌钢管。
2）纯化水、蒸馏水管：
采用不锈钢管（-316L,内壁电抛光）。
3）消火栓给水管：
内外热浸镀锌钢管。
4）自动喷洒给水管：
采用内外壁热镀锌钢管，DN≤125，丝扣连接；DN≥150时法兰连接。
喷头与管道采用锥形管螺纹连接。
5）生活污水及生产废水管采用柔性接口机制排水铸铁管。
6）雨水管：
室内雨水管采用焊接钢管，埋地及排出管采用给水铸铁管。
7）热水、蒸汽、冷冻（冷却）水管，DN≤50采用低压流体输送焊接钢管，DN>50采用热压无缝钢管。
DN≤32螺纹连接，DN>32焊接或法兰连接。
蒸汽管道结凝结水管道上的阀门均采用截止阀（DN<32采用内螺纹截止阀;DN≥32采用法兰截止阀）。
冷热水管道上的阀门：
DN≤40采用内螺纹闸阀；DN＝50采用法兰闸阀，DN>50采用蝶阀（冷却泵吸水管端管道上的阀门为闸阀）放水阀及压力表接管上的阀门采用旋塞阀。
8）空调冷凝水管及空调加湿系统在减压阀之后的蒸汽管采用镀锌钢管，管道连接采用内螺纹连接。
9）压缩空气管道及真空系统管道采用无缝钢管（不锈钢管），焊接或法兰连接。
3、孔洞、套管及埋件的预留
1）预留范围：
配合结构施工，在砼楼板、梁、墙上预留孔、洞、预埋件及套管。
2）预留工作准备：
仔细审图并与结构核对预留孔洞或埋件的位置，以防漏留、错留，给安装施工阶段带来困难。
3）预留施工及技术要求
（1）根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，并按设计及规范要求预制加工。
（2）土建钢筋绑扎后，在预留孔洞部位将预制好的套管栽入，并与钢筋焊接牢固。
针对不同的套管规格，按照标准安装，核对坐标，在浇注砼过程中应有专人配合校对，以免移位。
（3）卫生洁具下水口处预留洞预留前与甲方和设计确定卫生洁具型号标准，卫生间排列大样，卫生间装修标准，以确定预留洞的大小及位置。
（4）当预留孔洞不能适应工程安装需要时，应告知土建须进行机械或手工打孔，并对孔洞进行处理。
予制墙板、楼板需要剔凿孔洞及管槽时必须在装修前或抹灰前进行，若因其他原因需在其后进行必须预先征得土建技术人员同意，采取相应补救措施。
（5）套管设置规定
①给水、热水、排水、采暖、空调、消防及喷洒系统管道穿楼面、屋面及墙体均需设置套管，穿越外墙预埋防水套管，套管管径比管道管径大2号。
②穿墙、楼板套管一般采用普通套管即铁皮套管和钢套管两种，如设计无规定，宜优先选用钢套管。
③套管安装要求，套管不能直接和主筋焊接，应采取附加筋形式，附加筋和主筋焊接，使套管只能在轴向移动。
④穿墙套管应保证两端与墙面平齐，穿楼板套管应使下部与楼板平齐，上部有防水要求的房间及厨房中的套管应高出地面50mm，其它房间应为20mm，套管环缝应均匀，用油麻填塞，外部用腻子或密封胶封堵。
⑤套管内外表面及两端口需做防腐处理，断口平整。
⑥楼板洞预留时，位置准确洞口边无破损，洞周边光滑平整。
⑦预留、预埋孔洞应保证无位移、跑偏歪斜现象。
4、管道安装
管道安装的主要内容有：
各系统支吊架的制作安装，干、立、支管的管道安装，阀件安装，设备安装，管道及设备的防腐与保温。
管道安装工程各道工序应严格按照施工图纸的技术要求、国家标准施工通用图集以及施工工艺规程的有关规定进行施工，认真执行公司《质量手册》及相关程序文件的规定，保证安装施工的顺利进行。
安装程序如下:
管道安装工程各道工序应严格按照施工图纸的技术要求、国家标准图集以及施工工艺规程的有关规定进行施工，具体技术措施如下：
1）管道放线
（1）管道放线按由总管到干管再到支管进行放线定位，放线前逐层核对，保证管线布置不发生冲突，同时留出保温及其他操作空间。
（2）管道安装时，以建筑轴线进行定位，定位时，按施工图确定管道的走向及轴线位置，在墙（柱）上弹出管道安装的定位坡度线，坡度线取管底标高作为管道坡度的基准。
（3）立管放线时，自上而下吊线坠，弹出立管安装的垂直中心线，作为立管安装的基准线。
2）管道支、吊架制作安装
支吊架安装程序
管道支架的选择考虑管道敷设空间的结构情况、管内流通介质的种类、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间等因素选择固定支架、滑动支架及吊架。
（1）所有管道的支吊架须符合规范要求并按照标准图集中的要求制作与安装。
管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。
管道支吊架生根如图所示：
（2）管道支架位置的确定
管道安装时按不同的管径和要求设置管卡或吊架,要求位置准确，埋设平整,管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。
固定支架的位置按图纸确定，其余支架的位置按现场情况参考下表确定。
钢管支架间距不得大于下表所列数据：
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
支架的最大间距（m）
保温管
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
不锈钢管垂直或水平安装的支架间距应符合下表的规定。
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
65
80
支架的最大间距（m）
垂直管
1.8
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
水平管
1.2
1.8
1.8
2.4
2.4
2.4
3.0
3.0
自动喷洒水平支吊架间距
管道固定采用管道吊架和防晃支架，吊架与喷头的距离不宜小于30cm，与末端喷头的距离不宜大于75cm。
支吊架间距如下：
管径（mm）
25
32
40
50
70
80
100
125
150
最大间距（m）
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
6.0
6.5
7.0
8.0
蒸汽管道活动支架最大支撑间距（m）
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
不保温管道
3
4
4.5
5
5.5
6.5
8
9
10
12
13
保温管道
气体管
2
2.5
3
3.5
4.5
5
6
7
8
10
11
液体管
2
2.5
3
3.5
4
5
6
6.5
8
9
10
（3）管道水平安装的支、吊、托架的安装
制作支、吊架时，采用砂轮切割机切割型钢，磨光机打磨切口至光滑，台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔，焊制要圆滑均匀。
各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支吊架制作后要及时刷防腐漆。
支吊架要满焊，安装采用预埋板或膨胀螺栓生根，要牢固可靠。
现场安装，应符合下列规定：
①支吊架位置要准确，埋设应平整牢固。
②固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠，如图所示。
固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得随意移动。
③滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3~5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。
④无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装，有热伸长的管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移，按位移值的1/2偏位安装
⑤固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
⑥管道安装过程中使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
（4）管道支吊架型式选用
沿墙支架
顶板下吊架
3）管道坡度
施工中管道坡度严格按照图纸要求安装。
（1）给水横管以0.002-0.005坡度敷设，坡向立管或泄水装置。
（2）排水管道除施工图注明者外，按以下坡度安装：
项次
管径（mm）
标准坡度（‰）
最小坡度（‰）
1
50
35
25
2
75
25
15
3
100
20
12
4
125
15
10
5
150
10
7
4）管道连接
（1）丝扣连接
①断管：
根据现场测绘草图，在管材上画线，按线断管。
②套丝：
管子丝扣采用机械套丝，将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm套2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套3-4次。
管子螺纹要规整，不得有缺丝断丝现象。
③配装管件：
根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。
安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。
安装后，外露2-3扣螺纹，并清除剩余填料，外露螺纹刷防锈漆两道。
④管段调直：
将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
（2）法兰连接
①管段与管段或管道与法兰阀门连接时，按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3-1.5倍，便于焊接。
焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，里外施焊。
②管道法兰连接处，法兰垂直于管子中心线，法兰衬垫不得突入管内，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。
紧固螺栓要按对称十字顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰严密。
③对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。
④法兰连接螺栓紧固时，应依次由左到右，按对角均匀施扭力，分三次进行：
第一次，按对称跨中法，拧紧程度为70%；第二次，间隔法，拧紧程度为90%；第三次，按顺序法，拧紧程度为100%。
⑤法兰不得直接焊在弯管或弯头上，一般至少连接长度100mm以上的直管段。
⑥法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。
⑦支管上的法兰距主管外壁净距应在100mm以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm以上。
⑧法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜，除设计要求外，不得使用双层、多层或倾斜形垫片。
（3）焊接连接
①管道壁厚大于4mm要开坡口，管子、管件的坡口采用I或V型坡口，坡口加工采用机械加工或氧乙炔焰热加工。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管道坡口要求表面整齐、光洁。
②管道焊接一般采用对口型式及组对。
手工电焊对口型式及组对要求
接头名称
接头尺寸（mm）
壁厚
间隙
钝边
坡口角度
C
P
不开坡口对接
5
0.5-1.5
0
0
管子对接
V型坡口
5-8
1.5-2.5
1-1.5
60-70
8-12
2-3
1-1.5
60-75
氧－乙炔焊对口型式及组对要求
接头名称
接头尺寸（mm）
厚度
间隙
钝边
坡口角度
对接不开坡口
3
1-2
—
—
对接V形坡口
3-6
2-3
0.5-1.5
70-90
③管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，点焊后用角尺找正找平后再焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得突出法兰盘密封面。
④焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将支管插入主观的管孔中。
分支管管端应加工成马鞍形。
⑤管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm的另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
管道对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不得超过壁厚的70％，其焊缝根部必须焊透，点焊位置
（4）衬塑钢管连接
切断时根据现场测量的实际管材长度定尺。
用专用滚槽机断管。
DN≤100时用电动滚槽机断管及滚槽，DN＞100时用手动断管器、手动滚槽器进行断管、滚槽。
断管时应保证断口端面与管材轴线垂直，切斜度DN50以下管不大于2°，DN50以上管不大于1.5°，并去掉毛刺飞边。
②压槽时应根据不同规格的管材选择相应的滚轮，并按压槽尺寸表滚出沟槽。
槽距以预装完卡环、垫圈、密封环后，管接头端面与径向密封环紧贴，且卡环、垫圈、密封环之间无缝隙为理想槽距。
③装管前必须去掉管材连接部位的复膜层。
④检查接头各附件是否齐全。
⑤对DN50以下的管件连接时，将螺母、卡环、垫圈、径向密封圈依次装在管材上，端向密封圈置入管件承插孔底部，然后用专用扳手将螺母拧紧。
⑥对DN50以上的大管件连接时，先将接口、卡环、垫圈、密封圈套在管材上，然后与接头法兰盘连接，拧紧螺栓。
拧紧法兰盘螺栓时应对角同时紧固，防止偏斜造成密封不严。
（5）不锈钢管道焊接连接
①不锈钢管的切断可采用钢锯锯断或砂轮切割，不可用氧—乙炔焰切割。
②不锈钢管道弯曲，小直径管道装芯棒或灌砂用手动变管器或电动弯管机进行弯曲；直径≥50mm的不锈钢管应灌砂加热后再弯曲，灌砂时用木榔头敲打、充实。
为防止增碳，可将不锈钢管家外加碳钢套管加热到1100℃，用水冷却进行淬火处理。
③不锈钢管变径不允许摔制，使用成品管件。
三通应在主管上开孔，把支管焊在主管开孔上，开孔时应先在管上划出孔洞的大小，并敲好中心孔，用台钻钻孔，钻孔速度要比碳钢低50%，并加水冷却。
④手工电弧焊填充盖面：
焊接环境温度在-5℃以上，当温度在5℃以下，焊接工件厚度在16mm以上时，焊前宜予热至80ˉ100℃，对于有化学腐蚀介质管道焊口，应采用短弧，避免运条横向摆动，禁止焊缝超宽超高，减少层间温度，以减少焊肉在敏化温度下的停留时间，从而防止焊缝晶间腐蚀倾向。
⑤酸洗钝化处理：
不锈钢管口焊接后进行酸洗和钝化处理，酸洗、钝化液的配方按GBJ235—82附表1.4、1.5取用，可采取槽浸法或液体循环法。
（6）管道安装的允许偏差和检验方法
给水管道和阀门安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
水平管道纵横方向弯曲
每米全长25m以上
1≯25
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
2
立管垂直度
每5m以上
3≯8
吊线和尺量检查
3
成排管段和成排阀门
在同一平面上间距
3
尺量检查
室内排水和雨水管道安装的允许偏差和检验方法
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
坐 标
15
用水准仪（水平尺）、直尺、拉线和尺量检查
2
标 高
+15
3
横管纵横方向弯曲
铸铁管
每1m
≯1
全长（25m以上）
≯25
钢管
每1m
管径小于或等于100mm
1
管径大于100mm
1.5
全长（25m以上）
管径小于或等于100mm
≯25
管径大于100mm
≯38
4
立管垂直度
铸铁管
每1m
3
吊线和尺量检查
全长（5m以上）
≯15
钢管
每1m
3
全长（5m以上）
≯10
采暖及热水管道安装的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
横管道纵横方向弯曲（mm）
每米
管径≤100mm
1
用水准仪（水平尺）、直尺、拉线和尺量检查
管径>100mm
1.5
全长（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径>100mm
≯25
2
立管垂直度（mm）
每米
2
吊线和尺量检查
全长25m以上
≯10
3
弯管
椭圆率
管径≤100mm
10%
用外卡钳和尺量检查
管径>100mm
8%
折皱不平度（mm）
管径≤100mm
4
管径>100mm
5
注：
Dmax,,Dmin分别为管子最大外径和最小外径。
管道安装的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
坐标
架空及地沟
室外
25
按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管
用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
25
水平管道平直度
DN
升级会员 