QD 双梁桥式起重机制造过程检验记录概要文档格式.docx

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技术要求（mm）

检验结果

制作者

1.

用料审查

主材、焊材材质

符合设计要求

重要金属结构件牌号选用

不低于

20℃

δ≤20

A1～A5

不低于Q235-BF

A6、A7

不低于Q235B

δ＞20

不低于Q235C

低于-20～25℃

不低于Q235D

不低于16Mn

8.

材料标记移植

主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符

9.

材料代用

如存在材料代用，应按规定办理代用手续

10.

下

料

放样

1、按桥式起重机制造工艺要求

2、外形尺寸符合图纸要求

11.

腹板

12.

上盖板

13.

下盖板

14.

大、小筋板

15.

型钢、扁铁

表1：

所用材料一览表：

材料规格

质保书编号

材料代用单编号

2.

3.

4.

5.

6.

7.

检验结论：

检验员：

日期：

年月日

主梁隐蔽件检验记录

（图号：

）

盖板对接焊缝

焊接型式焊接高度宽度

腹板对接焊缝

内部纵筋与腹板焊缝

纵筋与盖板焊缝

筋板与盖板焊缝

筋板与腹板焊缝

内部各筋板布置尺寸

按图纸要求

焊接质量

外观质量

外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷

无损检测

1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100％射线或者超声检测；

2、按GB/T3323-2005，合格级别为Ⅱ级，或JB/T10559－2006按照1级焊缝合格要求进行评定。

对接焊缝错位

＞200，且避开跨中

药皮、飞溅物

清除干净

咬边、漏焊

不得漏焊，局部咬边深度≤0.3

焊疤

锤击伤

≤0.5

割伤

补焊磨平

16.

杂物

17.

预处理

打磨干净去除底漆70%

18.

涂装防锈底漆

不得有漆流挂等缺陷

表2：

焊接作业人员一览表

作业人员

证书号

钢印代号

检验员：

年月日监检员：

主梁结构件制造工序检验记录

上盖板与腹板角焊缝

下盖板与腹板角焊缝

上、下盖板对接焊缝

主梁成型尺寸

B×

H×

S±

5

主动侧：

被动侧：

上拱度F

F＝（0.9/1000～1.4/1000）S

（在跨中S/10范围内）

主梁旁弯度f

f≤S1/2000（S1:

两端始于第一块大筋板的实测长度）

主梁腹板的

局部平面度

主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ

上翼缘板水平偏斜

c≤B/200

上翼缘板平面度

δ≤10≤3

δ＞10≤4

腹板垂直偏斜

h≤H/200

端梁结构件制造工序检验记录

（图号：

筋板与箱体角焊缝

盖板与腹板角焊缝

弯板焊缝

联接角钢焊缝

端梁成型尺寸

W

左：

右：

水平弯曲

f＝W/2000（只能向内弯）

≤H/250

盖板水平倾斜

≤B/250

弯板到上盖板相对差

≤2

弯板垂直偏差

≤1.5

端梁扭曲

≤3（以弯板水平为准）

一组弯板平行差

≤2

19.

一组弯板孔距差

±

3（相对差3）

20.

一组弯板中心线与端梁纵向中心线偏差

21.

基距相对偏差

≤5

桥架装配工序检验记录

（图号）

测量结果（mm）

起重机跨度S（m）

S≤10m

2

S>

10m

[2+0.1×

（S-10）]

起重机跨度的相对差|S1-S2|

主梁上拱度F

（0.9～1.4）S/1000，且最大上拱度应控制在跨中的S/10内

桥架对角线的相对差

|L1-L2|

主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ。

小车轨道

小车轨道宜用接头焊为一体的整轨，否则必须满足以下五项

接头高低差

≤1

接头侧向错位

接头间隙

正轨、半偏轨箱形梁

轨道接缝应放在筋板上，允差≤15

两端最短一段轨道长度

≥1.5m,并在端部加挡铁

偏轨梁小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移

δ≥12，g≤δ/2,

δ＜12，g≤6

小车轨距

K

极限偏差

正轨半偏轨箱形梁

跨端

跨中

S≤

19.5m

+1～+5

+1～+7

其他梁

3

同一截面上

小车轨道高低差c

K≤2.0m

2.0m<

K≤6.6m

0.0015K

K>

6.6m

10

21.·

小车轨道侧向直线度

每2m

≤6

≤6+0.2（S-10），且最大为10

24.

车轮垂直偏斜tgα

镗孔直接装车轮时，-0.0005≤tgα≤0.0025

主左

主右

被左

被右

用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且α≤l/400

32.

车轮水平偏斜

tgφ

镗孔装车轮

机

构

工

作

级

别

M1

≤0.0010

M2～M4

≤0.0008

M5～M7

≤0.0006

33.

用角型轴承箱

L/800

M2～M5

L/1000

M6～M7

L/1200

36.

同一端梁下的

车轮同位差

两轮

三轮或

以上

≤3，

同一平衡梁上≤1

38.

车轮端面圆跳动

车轮直径

≤250

0.1

＞250～500

0.12

＞500～800

0.15

＞800～900

0.2

42.

制动轮径向圆跳动

制动轮直径

45.

空运转试验

启动电机，做正、反运转各5min以上运转无异常

制作者：

日期：

小车架制造工序检验记录

小车架梁角焊缝

小车架弯板处角焊缝

各梁之间的连接焊缝

固定滑轮座焊缝

小车架跨度偏差

≤±

主动侧与被动侧跨度差

≤4

各梁腹板的垂直偏差

H/200H－腹板高度

梁的扭曲

上平面的平面度

≤3/m

弯板同位差

弯板90°

偏差

对角尺的间隙≤1.5

对角线差

≤3

小车架装配工序检验记录

机构工作级

≤0.010

l/800

l/1000

M6～M6

l/1200

22.

开动各机构做正、反运转各5min以上运转无异常

油漆检验记录

检测项目

技术要求

1

油漆漆膜厚度

每层漆膜厚度25~35；

漆膜总厚度75~105（GB/T14406―93.4.10.2）

漆膜附着力

应符合GB9286―中I级质量要求

涂装前钢材表面除锈等级

不低于JB/ZQ4000.10中C级，手工除锈达到

4

涂一次性防锈漆

符合工艺要求

外露的加工件表面涂青漆

6

第一次面漆

7

最后一道面漆

8

油漆外观质量

油漆干燥时间必须符合工艺要求；

面漆均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

起重机电器（气）设备配置检验记录

电线、电缆

符合图纸要求

室内接线

符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。

电缆敷设的弯曲半径

＞5dd－电缆直径

护线管及布线

护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度≤0.1D

电气设备前的通道

一般应大于500mm

操纵件

规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确，零位手感明显。

起升高度限位器

按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置

超载限制器

超速保护装置

应急断电开关

电气设备选用

所有的电气元件、控制柜应不低于合格品，并满足起重机要求

短路、失压、过压、断错相保护

起重机必须有短路、失压、过压、断错相保护。

门联锁装置

按GB6067的要求设置

大、小车限位器、缓冲器、止挡装置

电控设备中各电路的对地绝缘电阻

一般环境≥0.8MΩ

潮湿环境≥0.4MΩ

照明电源

不超过220V，用隔离变压器从主断路器前获取

起重机整机检验结论：

质检部门（章）：

年月日日期：