气压组施工方案定稿.docx
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气压组施工方案定稿
1工程概述
江苏新海石化有限公司120万吨/年重油深加工项目联合装置120万吨/年重油催化制烯烃装置中的富气压缩机组。
压缩机组由沈阳鼓风机（集团）有限公司的2MCL526型离心压缩机、杭州中能汽轮动力有限公司的BH32/01型背压式蒸汽轮机组成。
干气密封系统采用四川日机密封件有限公司的干气密封。
压缩机与汽轮机由膜片挠性联轴器连接，分别安装在厂房二层各自的钢质底座上，整个机组采用联合润滑油站供油。
润滑油站、汽封冷却器等辅助设备安装在厂房一层。
2编制依据
2.1随机技术文件
2.2设计文件、蓝图
2.3催化联合装置120×104t/a重油催化制烯烃装置施工组织设计
2.4采用的标准和规范：
《乙烯装置离心压缩机组施工技术规程》SH/T3519-2002
《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
3气压机组性能参数
3.1压缩机性能参数
项目
单位
型号
2MCL526
介质
富气
富气
正常工况（一段/二段）
最大工况（一段/二段）
流量：
Nm3/min
551.04/551.04
620/620
进口压力：
Mpa（A）
0.213/0.6412
0.213/0.6598
进口温度：
。
C
40/42
40/42
出口压力：
Mpa（G）
0.6657/1.6
0.6843/1.6
出口温度：
。
C
101.9/104.5
103.2/105
轴功率：
kW
2989
3380
主轴转速：
r/min
8868
9126
一阶临界转速：
r/min
5006
二阶临界转速：
r/min
21301
最大连续转速：
r/min
9582
跳闸转速：
r/min
10061
压缩机质量：
kg
161000
转子质量：
kg
640
最大检修件质量：
kg
8000
联合底座质量：
kg
6775
3.2气轮机性能参数
项目
单位
型号
BH32/01
进口压力：
Mpa（G）
3.4±0.2
进口温度：
。
C
420±20
排气压力：
Mpa（G）
1.0±0.2
功率
Kw
正常2989
额定3718
工作转速：
r/min
正常8868
额定9126
最大连续转速：
r/min
9582
跳闸转速：
r/min
10444-10636
正常工况气耗：
t/h
45
机器质量：
kg
7300
转子质量：
kg
620
最大检修件质量：
kg
2500
4机组的主要结构特征
4.1压缩机
2MCL526压缩机采用水平剖分结构，下机壳轴承箱处向两端伸出四个支脚将压缩机支撑在独立的机座上。
本机共有6级，分两段压缩，中间设有气体冷却器和气液分离器，一段、二段各有3级叶轮，两端叶轮背靠背布置，以平衡轴向力，残余轴向力由平衡盘和推力轴承承担。
压缩机轴端密封采用双端面干气密封，段间和级间密封采用拉别令密封。
压缩机的径向轴承为可倾瓦轴承、止推轴承为金斯伯雷型。
4.2汽轮机
BH32/01型汽轮机是由杭州中能汽轮动力有限公司设计制造的背压式汽轮机。
汽轮机本体由转子部分和静子部分组成，转子部分包括整段转子和叶片，静子部分包括汽缸、蒸汽室、喷嘴组、隔板、汽封、轴承、轴承座和调节汽阀等。
径向轴承为四油楔轴承，推力轴承为米歇尔型。
4.3辅助系统
4.3.1润滑、调节油系统润滑油、调节油牌号：
GB11120-89N46
润滑、调节油系统分别向压缩机轴承、汽轮机轴承以及气轮机调速系统供油。
包括有：
油箱、油泵、油冷却器、油过滤器、调节阀、高位油箱、以及管道、阀门、仪表等。
从油站油冷却器前分出一路调节油向气轮机调速系统供油。
该系统还设有蓄能器，用以稳定调节油压力。
4.3.2干气密封系统
干气密封为整体集装式结构的双端面干气密封，出厂前已精密的装配在一体，安装时不需解体，整体安装入机组壳体内。
5气压机组的安装
5.1施工步骤及主要施工方法
施工技术准备→设备开箱检查验收→基础验收及处理→机组就位、找平找正→设备的解体检查及组装→机组联轴器对中→地脚螺栓孔灌浆→机组精找、二次灌浆→附属设备及管道安装→机组联轴器对中复查→油系统冲洗→设备试运转
5.2施工技术准备
5.2.1设备安装前应准备设备安装平面布置图、基础图、安装图、安装使用说明书、设备随机资料等。
5.2.2准备好放置零部件和工具的场所，随机配件的存放应防盗、防潮、防丢失。
5.2.3准备好施工工具、专用工具、量具。
5.2.4准备好施工需要的消耗材料、油料、手段用料。
5.2.5组织施工人员认真学习图纸、作业指导书、施工技术措施等技术文件，并由技术人员做好施工前的技术交底工作。
准备好施工记录表格和施工原始记录本。
5.3设备开箱检查、验收
5.3.1设备的开箱检验由建设单位、监理单位、厂家、施工单位的现场代表共同进行。
与
设备配套的电气、仪表设备及配件，应由相关专业技术人员参加检查、验收。
5.3.2开箱前应检查包装箱外观，不应有破损、挤压变形等。
5.3.3设备的名称、数量、型号、规格等应同设备装箱清单吻合；对设备进行外观检查，
应无损伤、锈蚀、变形。
5.3.4随机合格证、说明书、专用工具必须齐全。
5.3.5开箱后，箱内零部件和专用工具应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、丢失，备品备件交由业主保管。
5.3.6检查地脚螺栓的规格、长度应符合要求，螺纹应完整、光杆部分不得有裂纹等缺陷。
5.3.7设备开箱检查、验收后应及时填写“开箱检查记录”。
5.4基础验收及处理
5.4.1交付安装的土建基础，应具备基础的外形尺寸、标高、中心线实测记录。
5.4.2基础外观检查：
基础上不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷。
5.4.3预留地脚螺栓孔和预埋件的位置和标高应符合设计要求，其位置偏差、孔深偏差、孔壁垂直度偏差等均应符合设计要求。
基础各部的允许偏差如下表：
※基础尺寸及位置允许偏差
项次
项目名称
允许偏差mm
1
纵横轴线
±20
2
各不同平面标高
-20
3
基础上平面的水平度
每米5全长10
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁垂直度
10
5.4.4在机组安装前对基础进行复查测量、放线、检查基础的外形尺寸，应符合设计要求。
5.4.5需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，范围要求比机器底座每边尺寸宽50mm，麻点深度不应小于10mm，每平方分米3-5点。
同时划出气压机底脚板的安装位置，凿出大于底脚板四周的长宽至少100mm，深度为10～20mm的方坑；在汽轮机的垫铁安装位置，凿出大于垫铁四周长宽40mm，深度为至少20mm的方坑，然后清理干净。
5.4.6仔细检查设备基础底部的锚板接触面，要求该面光滑平整，无脱落漏筋，套管突出基础面部分应用手提砂轮机打磨平整，以保证安装锚板时能和基础良好接触。
5.5设备就位
5.5.1设备安装前将临时垫铁的毛边、毛刺打磨掉，表面油污等杂物清理干净，并检查垫
铁与垫铁间的接触情况。
5.5.2根据设备的重力结构特点，在基础相应位置放置临时垫铁，但不能妨碍正式垫铁的安装，高度为安装标高±5mm，临时垫铁的安装是为了便于设备找正时纵横方向挪动。
5.5.3设备吊装就位必须由专业起重人员操作，钢丝绳捆绑在设备的指定吊点。
5.5.4由于压缩机组的体积和重量都较大，使用250吨履带式吊车将设备从厂房的顶部逐一吊入厂房内安装就位。
5.5.5设备就位尽量对齐基础的纵、横向中心线，以免找正时挪动太大。
5.6气压机底座底脚板的安装
5.6.1将底座下表面及底脚板的上表面的锈蚀、油污等清理干净。
5.6.2将设备随机到货的垫片清理干净，并按组分好。
5.6.3按下图（气压机底座及地脚螺栓图）装上底脚板，同时在底座与底脚板之间加上分
好的垫片，薄垫片应夹在厚垫片中间，然后拧紧紧固螺栓。
5.6.4用0.05mm的塞尺检查底脚板与底座的接触情况。
5.7机组的初步找正
5.7.1使用线坠测量使设备纵、横向中心线与基础纵、横向中心线重合，符合下表要求。
同时调整汽轮机与气压机的间距符合随机资料的尺寸。
5.7.2调整设备的标高，使底座与基础间的距离达到安装图给定的尺寸，并符合下表要求。
5.7.3将地脚螺栓穿好，在自然状态下检查其与基础套管间的距离，地脚螺栓不得与套管接触；将锚板套上并检查其与基础下表面的接触面应达到50％，否则应处理。
5.7.4参照下图（气压机底座及地脚螺栓图）将气压机的支撑块置于基础上，将调整螺栓顶到支撑块上，均匀地调节调整螺栓，使其均匀地承受各自的负荷，然后拆掉气压机的临时垫铁。
5.7.5利用顶丝将气压机的各支腿和支撑板之间顶起并清理干净，加入厂家配的垫片，垫片加入前应清理干净且每组的垫片厚度必须相等。
5.7.6在气压机的各支腿和支撑板之间用0.10mm厚的塞尺检查，如果塞尺插不进去，说明机器很平稳，否则应通过调节底座上的调整螺栓调整。
5.7.7在气压机和汽轮机加工面的纵、横方向找平，通过调整气压机的调整螺栓及汽轮机下的临时垫铁，使用0.02mm/m的精密水平仪测量，并符合下表要求。
序号
检查内容
允许偏差
备注
1
标高
±5mm
2
中心线（横向）
±3mm
3
中心线（纵向）
±3mm
4
纵向水平度
≤0.04mm/m
5
横向水平度
≤0.06mm/m
※气压机底座及地脚螺栓图：
5.8机组初找同心度
5.8.1机组的同心度采用三表法对中找正，以压缩机为基准，通过调整汽轮机达到同心度要求。
5.8.2首先按要求用内径千分尺测量并调整好汽轮机和压缩机联轴器之间的轴端间距，并且在对中过程中应不断复查轴端间距，其误差应符合设备厂家技术文件的要求。
5.8.3由于机组布置形式属于多单机机组，选用三表法对中找正不仅可以获得较高的对中精度，又可以消除由于两轴轴向相对窜动对找正精度造成的误差。
5.8.4按照机组给定的冷态对中曲线，用汽轮机的临时垫铁进行初对中调整。
调整时，宜先轴向后径向，先水平位置后垂直方向，应达到设备厂家技术文件冷态对中的要求值。
5.9机组的灌浆
5.9.1套管的灌浆：
在套管下方灌入100mm厚的水泥砂浆，中间加入干沙至基础上表面以
下100mm处，再用水泥砂浆灌平基础面。
5.9.2汽轮机的垫铁压浆
5.9.2.1将垫铁压浆表面进行彻底清理，表面浇水湿润不少于6小时。
5.9.2.2在垫铁压浆位置涂上一层水泥浆，根据需要放入一定量的水泥砂浆（砂浆按下表配制），把搭配好的垫铁组放在砂浆上，然后内外推动斜垫铁，挤出砂浆，视砂浆的水分被吸收情况再敲击斜垫铁，以保证垫铁与砂浆及设备底座的充分贴合。
5.9.2.3将垫铁四周的砂浆抹成45°的光坡后进行养护。
序号
材料
配合比
（质量）
水灰比
夏季
冬季
1
水泥
525号普通硅酸盐水泥
1
0.33～0.37
0.30
2
砂子
河砂、中偏细、细度模数为1.83
1
3
石子
碎石，粒度为5mm～10mm
1
※混凝土配比表：
5.9.3气压机底脚板的灌浆
5.9.3.1围绕底脚板做临时模板，模板内壁与底脚板边缘至少留出100mm的距离。
5.9.3.2将临时模板内灌浆表面进行彻底清理，表面浇水湿润不少于6小时。
5.9.3.3灌浆采用RAG-2型灌浆料，应从临时模板框的一侧灌入，从另一侧流出，并搅动灰浆,以便于排净底脚板下的空气，保证充分灌实。
5.10机组精找平与二次灌浆
5.10.1气压机在灌浆后，当确认灰浆达到要求的坚实度（一般灌浆2-3天后），对称松开调整螺栓；一般灌浆8-10天后,可对称拧紧地脚螺栓。
检查气压机的水平度时，可调整底脚板处的垫片进行最后的水平校准，水平度应符合设备随机资料的要求，同时用0.10mm厚的塞尺检查各支腿和支撑板之间的间隙，塞尺应插不进去；上紧各支腿和支撑板的联接螺栓，检查螺栓的垫片应当松动且有0.02mm～0.05mm的间隙，如果达不到必须配磨垫片或者螺栓端面。
5.10.2待汽轮机压浆砂浆强度达到强度等级75％以上时，拆除临时垫铁，打紧正式垫铁并按技术文件要求的力矩拧紧地脚螺栓，检查设备的水平度，水平度应符合设备随机资料的要求。
5.10.3在复测机组水平度的同时，按照机组给定的冷态对中曲线，用汽轮机的正式垫铁进行调整同心度，并复测机组的轴端间距，当满足设备厂家技术文件冷态对中的要求值后，方可进行机组的二次灌浆。
5.10.4将二次灌浆表面进行彻底清理，表面浇水湿润不少于6小时。
采用RAG-2型灌浆料，与气压机底脚板的灌浆方法相同，保证充分灌实。
5.11气压机的拆检
※设备的拆检必须有业主现场代表、监理现场代表、厂家现场代表在场的情况下进行。
5.11.1压缩机在施工现场一般只与设备厂家现场代表对轴承作检查和测量；大盖的开启、级间密封、转子、隔板等如需的拆检，应在设备厂家现场代表的指导下进行。
5.11.2气压机大盖的开启
5.11.2.1拆卸联轴器保护罩，拆除轴承箱上盖上的仪表组件后把轴承箱上盖取下。
5.11.2.2拆除大盖的螺栓，把厂家配的导向杆装在压缩机上，在大盖的吊点处挂上钢丝绳，调节行车对准起吊中心，用顶丝均匀顶起大盖，缓缓吊出后放在检修平台摆放好的枕木上。
5.11.3气压机轴承的拆检
5.11.3.1拧出连接两半轴承的螺钉，把上半轴承拆出。
5.11.3.2在转子两端用专用工具装在转子上，拧动起吊工具的螺母，使转子重量落在专用工具上。
同时用木锤敲击下半轴承，直到能转动为止，拆下下半轴承。
轴承各部件拆装时应打有钢印标志，以保证安装位置和方向。
5.11.3.3拆下下半轴承并清洗，检查轴承表面不得有裂纹、重皮和滑痕等缺陷。
5.11.3.4止推轴承拆卸时要注意锁定螺母的固定销与各自的槽口咬合情况。
止推瓦块应逐块取下并编号，然后取下下半推力环，再将止推轴承的调整垫片取下，注意两半推力环和垫片上的标记和安装位置不要搞乱。
5.11.3.5清洗止推块，仔细擦去油脂，检查合金表面，除去表面划痕。
5.11.3.6用着色法检查瓦块与推力盘的接触面积不小于75%。
5.11.3.7按与拆卸相反的顺序组装支撑轴承，组装前应在瓦块表面涂上透平油。
装配后瓦块应能自由摆动，不得有卡涩现象。
5.11.3.8按与拆卸相反的顺序组装推力轴承。
5.11.3.9采用抬轴法，用百分表测量支撑轴承间隙,轴承的间隙应符合制造厂技术文件的要求。
5.11.3.10检查推力轴承的轴向间隙，通过增减调整垫片的厚度使推力轴承的间隙符合制造厂技术文件的要求。
5.11.4级间密封、转子的测量
5.11.4.1检查迷宫密封装置，各密封片应无裂纹、卷曲并镶装牢固，以转子为基准检查各部密封间隙应符合出厂文件的要求。
5.11.4.2检查转子应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。
5.11.4.3测量转子各级叶轮的径向和端面跳动值均应符合出厂文件的要求。
5.11.4.4转子轴向总串动值的测量应在拆下止推轴承时，用百分表测量，其数值应符合压缩机总装图要求。
5.11.5检查支腿滑板、纵横向键和联系螺栓的间隙。
5.11.6当所有数据测量完成，且满足厂家技术文件要求时，在中分面涂上密封胶（厂家提供），按与拆卸相反的顺序组装压缩机大盖，按厂家技术文件要求的力矩拧紧大盖螺栓。
5.12汽轮机的拆检
5.12.1轴承拆检
汽轮机轴承拆检内容和方法与压缩机相似，取下轴承压盖，拆卸推力轴承和支撑轴承以及油封环，对轴颈、轴承座、汽缸测量槽及所有拆下的零件进行清洗、涂油防腐后回装。
注意轴承座的垫片不能随意增减，只有转子对好中心以后，才允许转动。
5.12.2当汽轮机的轴承座与轴承解体拆检组装符合要求后，检查支腿与底座的接触及承载应均匀。
5.12.3转子轴向位置的检测
5.12.3.1转子相对于轴承座的轴向位置，通过检测推力盘与轴承座的前端面之间的距离并与出厂前的组装值作比较。
5.12.3.2将转子调至推力轴承轴向间隙的中心位置，测得的尺寸与出厂前的组装值作比较，决定是否进行调整。
5.12.4当所有数据测量完成，且满足厂家技术文件要求时，在中分面涂上密封胶（厂家提供），按与拆卸相反的顺序组装汽轮机大盖，按厂家技术文件要求的力矩拧紧大盖螺栓。
5.13机组冷态精对中
5.13.1机组冷态精对中应在两机拆检完毕之后和工艺管线安装之前进行。
应根据对中时的环境温度下设计提供的冷态对中曲线进行调整。
5.13.2对中数值应符合机组冷态对中的要求。
6设备配管和销钉定位
6.1管道在安装前必须进行认真清理。
6.2管道焊缝应采用氩弧打底，管道的安装坡度应符合设计文件要求。
6.3管道重量应承受在支吊架上，不得使机组或其他设备受到额外作用力，管道和附件应不妨碍机体的自由伸缩。
6.4管道冷拉值应符合设计规定，施工时不得在设备本体上挂起重工具。
6.5与压缩机连接的管道，应在机器定位、紧固地脚螺栓后自然地与机器无应力连接。
6.6工艺配管时，法兰间的间隙及张口度应符合要求，法兰在自由状态下，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm，且两法兰螺栓应能自然地穿入每组螺栓孔，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
管道与机组连接时，要将固定口远离设备，并在固定口焊接时，联轴器处打百分表监测机组同心度的变化，发现问题通过焊接方法进行调整，以控制设备同心度在合格的范围内。
6.7联接段间工艺气体管线，机组各进、排气口法兰所承受的力和力矩必须符合压缩机制造厂的规定值。
6.8按照底座图中的间隙配磨定位键板，最后将定位键板焊牢在底座上。
7油系统配管、油管酸洗、油冲洗
7.1预制油系统管道时，应采用机械方法切割和加工坡口，切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸等。
预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。
7.2油系统管道焊接时，其焊缝底层应采用氩弧焊焊接。
流量、温度及压力等检测部件的连接管件应在管道酸洗前用钻头开好管口并焊接。
7.3管道安装时，法兰密封面及密封垫片不允许有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
垫片应采用冲压成形的耐油石棉橡胶垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
管道与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备和管道内。
7.4对油系统设备（油箱、油冷器、油过滤器、高位油箱等以及轴承箱、变速器和随机到货的油管道、阀门等）、油系统的管道及管道中的窥视镜、管件、阀门、三通等附件必须逐一进行拆检、清理。
7.5润滑油管的酸洗及油冲洗
7.5.1使用大流量、高扬程的耐酸泵将油系统的管道分成若干个清洗线路进行循环化学清洗，分别进行脱脂、酸洗、中和及钝化。
7.5.2酸洗后的中和、钝化及水冲洗要连续进行。
酸洗液、钝化液的浓度及温度要根据酸洗、钝化效果来进行调整。
清洗合格后立即用干燥压缩空气吹干，封闭系统。
然后注入工作介质油或立即进行油冲洗工序。
7.5.3系统油冲洗时先进行线外油循环，然后再进行线内油循环。
油系统管道冲洗时采用分阶段、逐步提高滤网密度的方法进行油循环，使油系统冲洗很快达到清洁度要求。
7.5.4用滤油机向油箱注入符合制造厂技术文件要求并经抽样化验合格的冲洗油或工作油，油位应达到最高油位。
7.5.6滤油机出口临时管道，在进油箱前加一个180目～200目的滤网过滤；将油过滤器内过滤元件拆下，在油过滤器出口法兰处逐次加120目～200目的临时滤网。
在回油总管进入油箱法兰处分别采用120目～200目的滤网过滤，以便检验油管道的冲洗效果。
7.5.7冲洗油用油泵供油，冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗油在油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力保持在0.2MPa～0.4Mpa之间，且应尽可能高，但冲洗油压不得超过油系统额定压力的10％。
7.5.8油系统较长时，可采用分段冲洗，并联的各冲洗回路管径应接近，冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗。
分段冲洗时，可以间断开停油泵或开关油路阀门产生冲击油流，使冲洗油在管内产生紊流。
7.5.9利用油加热器和油冷却器使系统内的油产生急冷、急热的交替变化，促使油管道产生交替的膨胀和收缩，以达到剥离管道内壁沉积物的作用。
7.5.10油系统冲洗以循环的方式进行。
循环过程中每8h宜在40℃～75℃的范围内反复升降油温2～3次。
7.5.11在油冲洗过程中，沿油的流向用木锤敲击管道的焊缝、弯头和三通，使氧化物、杂质等松动脱落，并定期排放或清理油路的死角及最低处的积存污物。
7.5.12从回油管窥视镜和透明胶管观察冲洗油流应正常，并应尽可能提高冲洗流速。
7.5.13记录每天油冲洗的时间、油压和油温变化及每次检查的滤网上的杂质规格和数量。
7.5.14油系统冲洗合格后，需经建设/监理单位和制造厂的代表对油冲洗质量确认，并签署油冲洗合格证书。
油循环完毕应及时拆除所有的临时滤网，将油系统的设备及管道、节流孔板全部复位并达到设计要求状态。
7.5.15从油箱取油样化验，油品合格后可作为机组试运行用油。
8质量保证措施
8.1施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，每一工序施工前对班组做好技术交底。
8.2机组的找正和对中过程中，施工人员必须做好各项数据的记录，以保证机组安装的可追溯性。
8.3每一个零部件的拆卸要做好位置标记，并按拆卸顺序摆放好，对于较小的零部件、螺栓、螺母、紧固螺钉、定位销等用塑料袋包装。
对于易锈蚀部位涂抹油脂，对于易受潮或水淋的部位用塑料布包裹。
8.4所有开口的油管、管口必须用塑料布或胶带封闭。
8.5对于易受损零部件如迷宫密封、压缩机干气密封、透平汽封、轴承组件等要轻拿轻放并远离经常挪移的部件。
8.6机组配管前，必须由相关部门对所配管进行严格共检，确保管道内部清洁，并填写共检确认记录。
8.7附属管道安装时应按规定程序进行，并及时做好管道支架，不得使机组管口受力，以确保机组的找正、对中结果。
8.8现场做到文明施工，工完、料净、场地清。
8.9压缩机施工区域设为专区，与压缩机安装无关人员不得进入厂房。
9HSE质量保证措施
9.1清理施工区域内的杂物，将施工平台的孔洞、边缘用钢板封闭或设围拦，在平台上铺木板或橡胶石棉板。
9.2机组及其附属设备和管道吊装时，必须将站车位置地面碾压结实或铺设钢板，确保地面能支撑吊车的工作载荷。
吊装区域设置警戒线，吊装由专人指挥。
9.3零、部件吊装时仔细检查吊装索具应无断丝、裂纹、死结等缺陷，确认索具满足承受吊装重量。
9.4如进行拆卸、安装联轴器轮毂、推力盘，操作前必须检查各连接件的可靠性。
9.5机组施工人员进入现场必须佩带好安全帽、防护眼罩和劳保鞋等劳动保护用品。
9.6施工人员要做好机组的保护工作，暂不施工的部位应做临时防护罩罩好。
另外，机组施工区域设专门监督员，对交叉作业进行监督管理，防止发生
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