爆破工作作业时安全注意事项.docx

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爆破工作作业时安全注意事项

爆

破

作

业

安

全

注

意

事

项

　　一、爆炸材料的领送

　　领退、运送爆炸材料是爆破工作的一个重要环节，《煤矿安全规程》规定，煤矿企业必须建立爆破材料领退制度、电雷管编号制度和爆炸材料丢失处理办法。

电雷管在发给爆破工前，必须用电雷管检测仪逐个做全电阻检查，并将脚线扭接成短路。

严禁发放电阻不合格的电雷管。

（一）领退爆炸材料的规定

　　1.爆炸材料的领取的规定

（1）不论在井上还是在井下，爆破工接触爆炸材料时，必须穿棉布或抗静电衣服。

（2）领取的爆炸材料必须符合国家规定质量标准和使用条件;井下爆破作业，必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。

　　（3）根据生产计划、爆破工作量和消耗定额，确定当班爆炸材料的品种、规格和数量计划，填写爆破工作指示单，经班组长审批后签章。

　　（4）爆破工携带“爆破资格证”和班组长签章的爆破工作指示单到爆炸材料库领取爆炸材料。

　　（5）领取爆炸材料时，必须当面检查品种、规格和数量，并从外观检查其质量。

发现有质量问题应及时更换。

电雷管必须实行专人专号，不得借用、遗失、或挪作它用。

　　（6）爆破工必须在爆炸材料库的发放硐室领取爆炸材料，不得携带矿灯进入库房，以防矿灯引爆爆炸材料。

　　附：

爆炸材料领取安全操作口诀

　　领取雷管和炸药，凭证单据不能少。

　　当班管、药领多少，依据进度和图表。

　　入库之前先登记，莫带矿灯进库去。

　　领取之后别大意，各项检查要仔细。

　　品种数量和质量，不要弄错定牢记。

　　雷管脚线扭按牢，入箱加锁保管好。

　　2.爆炸材料的清退的规定

（1）每次爆破作业完成后，爆破工应将爆破的炮眼数，使用爆炸材料的数量、品种，爆破情况，认真填写在爆破作业记录中。

（2）爆破工在爆破工作结束后，必须把剩余的及不能使用的爆炸材料捡起，保证“实领、实用、缴回”三个环节中爆炸材料的品种、规格和数量相一致。

　　（3）爆破工所领取的爆炸材料，不得遗失，不得转交他人，更不得私自销毁、扔弃和挪作他用，发现遗失应及时报告班组长，严禁私藏爆炸材料。

（二）井筒内运送爆炸材料必须遵守的规定

　　1.电雷管和炸药必须分开运送;但在开凿或延深井筒时的装配起爆药卷工作，可在地面专用的房间内进行。

严禁将起爆药卷与炸药装在同一爆炸材料容器内运往井底工作面。

　　2.运送爆炸材料必须事先通知绞车司机和井上、下把钩工。

　　3.运送硝化甘油类炸药或电雷管时，罐笼内只准存放一层爆破材料箱，不得滑动。

运送其它类炸药时，爆破材料箱堆放的高度不得超过罐笼高度的2/3。

　　4.在装有爆破材料的罐笼或吊桶内，除爆破工作人员外，不得有其它人员。

　　5.罐笼升降速度，运送硝化甘油炸药或电雷管时，不得超过2m/s，运送其它类爆炸材料时，不得超过4m/s。

吊桶升降速度，不论运送何种爆炸材料，都不得超过1m/s。

　　6.在交接班，人员上下井的时间内，严禁运送爆炸材料。

　　7.禁止将爆破材料存放在井口房，井底车场或其他巷道内。

　　除遵守上述规定外，同罐运送爆炸材料，还应遵守国家《爆破安全规程》有关下列规定：

（1）电雷管、导火索、导爆管和硝化甘油类炸药任何两种都不准同罐运送。

（2）乳化炸药同硝铵类炸药、硝化甘油类炸药、水胶炸药、雷管、导爆索等任何一种都不准同罐运送。

　　（3）雷管和导爆索可以同罐运送。

　　（4）导火索、导爆索和硝铵类炸药可以同罐运送。

　　（三）井下用机车运送爆炸材料时的规定

　　1.炸药和电雷管不得在同一列车内运送。

如用同一列车运输，装有炸药与装有电雷管的车辆之间，以及装有炸药或电雷管的车辆与机车之间，必须用空车分别隔开，隔开长度不得小于3m。

　　2.硝化甘油类炸药和电雷管必须装在专用的、带盖的有木质隔板的车厢内，车厢内部应铺有胶皮或麻袋等软质垫层，并只准堆放一层爆炸材料箱。

　　3.爆炸材料必须由井下爆炸材料库负责人或经过专门训练的专人护送。

跟车人员、护送人员和装卸人员应坐在尾车内，严禁其他人员乘车。

　　4.列车的行使速度不得超过2m/s。

　　5.装有爆炸材料的列车不得同时运送其他物品或工具。

　　（四）用钢丝绳牵引的车辆运送爆炸材料时的规定

　　《煤矿安全规程》规定，水平巷道和倾斜巷道内有可靠的信号装置时，可用钢丝绳牵引的车辆运送爆炸材料，但炸药和电雷管必须分开运输，运输速度不得超过1m/s。

严禁用刮板输送机、带式输送机等运输爆炸材料。

　　（五）人力运送爆炸材料时的规定

　　由爆炸材料库或爆炸材料发放硐室（站）直接向工作地点用人力运送爆炸材料，是井下最常用的运送方法。

《煤矿安全规程》规定，用人力运送爆炸材料时应遵守以下规定：

　　1.电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药可由爆破工或在爆破工监护下由其他人运送。

　　2.爆炸材料必须装在耐压和抗冲撞、防震、防静电的非金属容器内。

电雷管和炸药严禁装在同一容器内。

领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

　　3.携带爆炸材料上、下井时，在每层罐笼内搭乘的携带爆炸材料的人员不得超过4人，其他人员不得同罐上下。

　　4.在交接班,人员上、下井的时间内，严禁携带爆炸材料的人员沿井筒上下。

　　用人力运送爆炸材料，除遵守上述规定外，还应遵守国家《爆破安全规程》的有关规定：

（1）不得提前班次领取爆炸材料，不得携带爆炸材料在人群聚集的地方停留。

（2）一人一次运送的爆炸材料量不得超过：

　　同时搬运炸药和起爆材料10kg;拆箱（袋）搬运炸药20kg;

　　背运原包装炸药一箱（24kg）;挑运原包装炸药二箱（48kg）。

　　（3）运送人员在井下应随身携带完好的带绝缘套的矿灯。

　　（六）运送爆破材料时常见

安全事故

　　1.爆破工携带爆炸材料行走中，没有把爆炸材料装在规定的耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内，而是装在衣袋里或炸药和雷管混装在一起，使雷管受到挤压、撞击、摩擦或与电缆、轨道、金属导通等接触，导致雷管、炸药爆炸。

　　2.单人运送爆炸材料的重量超过有关规定，运送人员疲劳过度，且搬运爆炸材料时未轻拿轻放，而是乱仍乱放而导致雷管、炸药爆炸。

　　3.雷管有非爆破工运送，导致运送人员不懂运送要求而发生雷管爆炸事故。

　　4.携带爆炸材料上下罐时，不乘专罐，并且人员拥挤，挤响雷管。

　　5.机车运送、斜巷矿车运送爆炸材料时，未按《煤矿安全规程》规定，使爆炸材料受到挤压或震动过大，或用胶带输送机、刮板输送机运送爆炸材料，引起雷管、炸药爆炸。

6.人力运送时，不注意来往车辆，被车辆碰伤或撞响爆炸材料。

　　7.运送爆炸材料时，粗心大意，或乱仍乱放，造成爆炸材料丢失。

　　附：

爆炸材料运送安全操作口诀

　　运送雷管和炸药，安全第一要记牢。

　　容器坚实非金属，炸药雷管分装好。

　　同箱不能装他物，入箱落锁别小瞧。

　　两箱钥匙保管好，雷管运送要亲劳。

　　规定运量要记牢，数量一定不能超。

　　专罐运药入升井，其他人员莫同行。

　　运送途中要注意，远离电缆、导电体。

　　轻拿轻放要仔细，不能冲撞不能敲。

　　运送不准用矿车，皮带溜子更杜绝。

　　运送途中莫乱跑，最小间距不能少。

　　中途直行不逗留，工作地点直接到。

　　爆炸材料运送到，安全保管最重要。

　　避开电气和设备，金属导体不近靠。

　　存放地点无淋水，支架完整顶板好。

　　发爆器和瓦检仪，莫与炸药放一起。

　　爆破之前要做到，警戒线外存炸药。

　　二、装药、爆破时的安全注意事项

（一）装药时的安全注意事项

　　1.严禁使用不能揉松或破乳的炸药

　　装药前必须用手将硬化的硝铵类炸药揉松，使其不成块状，但不能将药包纸或防潮剂损坏，禁止使用水分含量超过0.5%的铵梯炸药和硬化到不能用手揉松的硝铵类炸药，也不能使用破乳和不能揉松的乳化炸药。

　　2.有水的炮眼应使用抗水型炸药

　　因为铵锑炸药受潮后，极易产生拒爆、残爆和爆燃。

虽然非抗水炸药常套上防水套，但装药时，易将防水套划坏，或装药与爆破间隔时间过长，使防水套失去作用。

同时，防水套在炮眼内参加爆炸反应，改变了炸药的氧平衡，增加爆生气体中有毒气体一氧化碳的含量。

　　3.注意起爆药卷方向和装药结构

　　装药时，必须注意起爆药卷的方向，不得装“盖药”、“垫药”或采用其他不合理的装药结构;不得使起爆药卷爆炸后产生的爆轰波方向与药卷排列方向相反。

在现场把正向起爆药卷以外的药卷称为盖药。

把反向起爆药卷以里的药卷称为垫药。

　　4.不得装错电雷管的段数

　　爆破工必须按爆破说明书规定的雷管段数进行装药，防止装错。

对于这样的要求，一是从安全角度来考虑;二是从爆破效果来考虑。

　　5.一个炮眼内不得装两个起爆药卷

　　有的爆破工为了克服间隙效应或在装药量较多的情况下，在一个炮眼内装入两个同段电雷管的起爆药卷，这对安全是极为不利的。

　　6.坍塌、变形、有裂缝或用过的炮眼不准装药

　　坍塌、变形、有裂缝或用过的炮眼都不完整，装药时容易将药卷卡住，不是装不到底，就是互不衔接，还容易把起爆药卷的电雷管拽出或将药卷包皮刮破。

　　7.装药时要清除炮眼内煤、岩粉，并使药卷彼此密接

　　炮眼内存有煤、岩粉，容易发生瓦斯爆炸事故或爆破事故。

因为：

（1）炮眼内的煤、岩粉使装入炮眼的药卷不能装到眼底或药卷之间不能密接，影响爆炸能量的传播，以致造成残爆、拒爆和爆燃，并留下残眼。

（2）煤粉是可燃物质，极易被爆炸火焰燃烧，喷出孔外，有点燃瓦斯、煤尘的危险。

　　（3）若煤粉参与炸药爆炸的反应过程，就会改变了原有爆炸的氧平衡，成为负氧平衡，爆生气体的一氧化碳增高，影响人身健康。

　　8.装药时要用炮棍将药卷轻轻推入，并保证聚能穴端都朝着传爆的方向

（二）爆破时的安全注意事项

　　1.必须严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

　　2.在有煤尘爆炸危险的煤层中，在掘进工作面爆破前，爆破地点附近20m的巷道内，都必须洒水降尘。

　　3.在有瓦斯或煤尘爆炸危险的掘进工作面，必须全断面一次起爆。

　　4.爆破前，必须加强对机器、设备和电缆等的保护或将其移出工作面。

　　5.爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作。

警戒人员必须在有掩护的安全地点警戒，警戒线处应设置警戒牌、栏杆或拉绳。

　　6.放炮器的钥匙、把手，必须由放炮员随身携带，不得转交他人。

放炮后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

　　7.放炮前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

爆破母线连接脚线，检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

　　8.放炮员必须最后离开放炮地点，必须在有掩护的安全地点进行放炮。

　　9.爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达放炮命令。

爆破工接到放炮命令后，必须先发出放炮警号，至少再等5s，方可起爆。

　　10.装药的炮眼应当班爆破完毕。

特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

　　11.爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦检员和班组长必须巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况。

检查工作应由外向里进行，如有危险情况，必须立即处理。

　　12.通电后，装药炮眼不响时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭接成短路，在等一定时间（使用瞬发电雷管时，至少等5min;使用延期电雷管时，至少等15min），才可沿线检查，找出拒爆的原因。

　　13.处理瞎跑必须在班组长直接领导下进行，并应在当班处理完毕。

　　附：

装药、爆破安全操作口诀

　　装填药卷亲自干，起爆方式莫搞乱。

　　雷管段别、装药量，作业规程要求严。

　　不装垫药和盖药，一定把好安全关。

　　水炮泥和封泥量，眼深不同不一样。

　　炮泥材料有规定，保证质量才安全。

　　雷管脚线要扭结，避开设备、导电体。

　　装药工作要仔细，轻装压实别蛮干。

　　多人装药要禁止，安全时刻记心间。

　　联线方式不能乱，一般情况用串联。

　　爆破母线、连接线，使用、吊挂规定办。

　　爆破母线连脚线，检查线路和通电，

　　只准爆破工来干，其他人员莫前站。

　　爆破网络连接好，检查电阻判安全。

　　“一炮三检”是关键，检查记录认真填。

　　人绳牌、三保险，警戒落实把好关。

　　清点人数靠班长，人员撤离警戒线。

　　最后离开爆破点，起爆距离规定办。

　　药箱位置要安全，起爆要待命令传。

　　爆破前后要洒水，保护机器和设备。

　　爆破记住要停电，停电之前不能干。

　　爆破钥匙随身拿，无关人员莫乱拿。

　　如有问题和隐患，要按规定处理完。

　　不符规定不爆破，坚持原则主意坚。

　　三、爆破事故及其预防

（一）早爆的原因及预防

　　1.早爆的原因

　　在正式通电起爆前，雷管、炸药突然爆炸，最容易造成伤亡事故。

煤矿爆破作业中，造成炸药、雷管早爆的原因主要有：

　　1）电流方面

（1）杂散电流。

如电机车牵引网路的漏电电流，当其通过管路、潮湿的煤、岩壁导入爆破网路或雷管脚线时，就有可能发生早爆事故。

此外，动力或照明交流电路漏电都可以产生杂散电流。

（2）雷管脚线或爆破母线与动力或照明交流电源一相接地，又与另一接地电源相接触，使爆破网路与外部电流相通，当其电能超过电雷管的引火冲量时，电雷管就可能发生爆炸。

　　（3）雷管脚线或爆破母线与漏电电缆相接触。

有时，爆破工在敷设爆破母线时，不按照规程规定的距离悬挂，或接头破损处未包扎好，都有可能出现这方面的现象。

　　（4）静电。

接触爆炸材料的人员穿化纤衣服;爆破母线、雷管脚线碰到具有较高静电电位的塑料制品。

　　（5）雷电。

在露天、平硐爆破作业中，有可能受到雷电的影响，由于雷击能产生约20000A的电流，如果直接击中爆区，则网路全部或部分被起爆，即使雷管较远，也有可能引爆雷管。

　　2）受到机械撞击、挤压和摩擦

（1）顶板落下的矸石砸到电雷管、起爆药卷，而引起炸药、雷管爆炸;或装药时炮棍捣动用力过大，把雷管捣响。

（2）各种起爆材料和炸药都具有一定的爆轰敏感度。

当一个地点进行爆破作业时，可能会引起附近另一处炮眼内的雷管爆炸。

　　（3）硬拽雷管脚线，使桥丝与管体发生摩擦继而产生爆炸。

　　3）爆破器具保管不当

（1）爆破器具没有按规定保管。

发爆器及其把手、钥匙乱放，或他人用发爆器通电起爆。

（2）发爆器受淋、受潮、致使内部线路发生混乱，开关失灵。

　　2.早爆的预防措施

（1）降低电机车牵引网路产生的杂散电流。

采用电雷管起爆时，杂散电流不得超过30mA。

大于30mA时，必须采取必要的安全措施。

（2）电雷管脚线、爆破母线在联线以前扭接成短路，联线后电雷管脚线和连接线，都必须悬空，并用绝缘胶布包好，不得同任何导电体或潮湿的煤、岩壁相接触。

　　（3）加强井下设备和电缆的检查和维修，发现问题及时处理。

　　（4）存放炸药、电雷管和装配起爆药卷的地点安全可靠，严防煤、岩块或硬质器件撞击电雷管和炸药。

　　（5）发爆器及其把手、钥匙应妥善保管，严禁交给他人。

　　（6）对杂散电流较大的地点也可使用电磁雷管。

　　（7）在爆破区出现雷电时，受雷电影响的地方应停止爆破作业。

（二）拒爆和丢炮的原因及预防

　　1.拒爆、丢炮产生的原因

　　拒爆俗称“瞎炮”、“哑炮”、“盲炮”，指起爆后爆炸材料未发生爆炸的现象。

拒爆、丢炮是爆破作业中最经常发生的爆破故障，且极易造成人身伤亡事故，因此，分析其产生原因，找到正确的预防和处理方法，减少和杜绝拒爆、丢炮的发生。

　　1）炸药方面

　　使用的炸药硬化变质、超过保质期，雷管无法引爆。

有水的炮眼未使用抗水炸药，或使用非抗水型炸药而未套防水套，使炸药受潮。

　　2）雷管方面

（1）电雷管制造质量差，桥丝折断，管体有砂眼、裂缝等。

（2）混用了不同规格、不同厂家、不同材质的电雷管，或雷管在使用前未经导通或脚线生锈。

使爆破网路中雷管的电阻或电引火性能相差较大，出现串联拒爆现象。

　　（3）雷管内炸药受潮或起爆药卷中的雷管位置不当，因而造成炸药拒爆。

　　3）装药、装填炮泥方面

（1）未按规定进行操作，将雷管脚线捣断或绝缘皮破损，造成网路不通、短路或漏电。

（2）装药时把炸药捣实，使炸药密度过大，敏感度降低，出现钝化现象。

　　（3）药卷与炮眼之间存在管道效应，或药卷间有煤，岩粉阻隔。

　　4）炮眼间距不合适

　　特别是不同段雷管的炮眼间距在0.45m左右，更容易使邻近眼内的炸药受应力波的影响而出现拒爆。

　　5）爆破网路连接方面

（1）连接电雷管脚线时有错联或漏联，或爆破网路裸露处相互接触，造成短路。

（2）爆破网路的接头接触不良，或网路有漏电现象，使爆破网路电阻过大。

　　（3）质量、规格不同的母线或脚线混用。

　　（4）联好的爆破网路被煤岩砸断或被拉断，使网路断开。

　　6）起爆电源方面

（1）爆破网路连接的电雷管数量超过发爆器的起爆能力，使单个雷管过电量太少，造成起爆能力相对不足。

（2）发爆器发生故障，输出的电量过小、充电时间过短或输出能量不足。

　　2.拒爆、丢炮的预防

（1）不领取变质炸药和不

合格的电雷管。

不使用硬化到不能用手揉软的硝酸铵类炸药，也不使用破乳和不能揉松的乳化炸药。

　　同一爆破网路中，不使用不同厂家生产的或未经导通的电雷管。

同一爆破网路内电雷管的电阻和电引火特性应尽量相近。

（2）向孔内装药和封泥时，要小心谨慎，脚线要紧贴孔壁。

按操作规程进行装药，防止把药卷压实或把雷管脚线折断、绝缘皮破损而造成网路不通、短路或漏电的现象。

　　（3）网路联接时，连线接头必须扭紧，尤其雷管脚线裸露处的生锈，连接时应进行处理;连线后认真检查，防止出现接触不良、错连、漏连或煤岩砸断网路等情况。

　　（4）正确设计和调整爆破网路，爆破网路联接的电雷管数量不得超过发爆器的起爆能力。

领取发爆器时，认真检查发爆器的防爆性能和工作性能。

　　（5）炮眼布置合理，间距不能过小;孔径与药径之间比例适当，尽量减少间隙效应。

　　（6）不准装盖药、垫药，不准采用不合理的装药方式。

　　（7）有水和潮湿的炮眼应使用抗水型炸药。

　　（三）残爆、爆燃和缓爆的原因及预防

　　1.残爆、爆燃和缓爆的原因

　　残爆是指炮眼里炸药引爆后，发生炮轰中断而残留一部分不爆药卷的现象。

爆燃是指炮眼里的药卷未能正常起爆，没有形成爆炸而发生了快速燃烧，或形成爆轰后又衰减为快速燃烧的现象。

缓爆是指在通电后，炸药延迟一段时间才爆炸的现象。

　　1）残爆、爆燃的原因

（1）炸药质量不好，发生硬化和变质;或炸药在炮眼内受潮，引起炸药爆炸不完全。

（2）电雷管受潮;串联使用不同厂家、不同批、不同材质的电雷管;雷管起爆能力不足，起爆后炸药达不到稳定爆轰，致使爆轰传递中断。

产生残爆或爆燃。

　　（3）装药时，未清净炮眼内的煤、岩粉和积水，装药时炮眼坍塌，或因操作失误，造成炮眼内药卷受到阻隔或分离，炸药爆炸无法延续。

装药结构不合理，装了盖药和垫药，影响爆轰波在药卷之间的传爆。

　　（4）装药时药卷被捣实，增加了炸药的密度，降低炸药的爆轰稳定性。

　　（5）炮眼距离过近，使雷管或炸药被爆轰波压死而产生钝化现象。

　　（6）在深孔小直径装药爆破中，管道效应造成药卷敏感度降低，药卷发生爆轰的直径小于爆轰临界直径。

并将爆轰方向末端的药卷压死造成残爆。

　　2）缓爆的原因

（1）使用变质、质量差的炸药;爆轰不稳定，传爆能力不足，威力小。

（2）电雷管起爆能力不足。

　　（3）炸药的密度过大或过小，降低炸药的爆轰稳定性。

炸药被激发后，不是立即起爆，而是先以较慢的分解、爆燃方式进行，但在密封的炮眼里，随着最后才由燃烧转为爆轰。

　　2.残爆、爆燃和缓爆的预防

（1）通电以后拒爆时，爆破工必须先取下手把或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间才可沿线检查，找出拒爆的原因。

（2）禁止使用不合格的炸药、雷管。

　　（3）装药前，清除净炮眼内的杂物;装药时，使炮眼内的各药卷间彼此密接。

　　（4）合理布置炮眼、合理装药。

不装盖药和垫药。

　　（5）采取措施，减弱或消除管道效应。

如隔一定距离在药卷上套硬质隔环，也可使用对抵抗管道效应能力大的水胶炸药或乳化炸药。

　　（6）煤矿井下爆破尽可能使用煤矿许用8号电雷管。

起爆药卷内的雷管聚能穴和装配位置应符合要求，并且雷管应全部插入药卷内。

　　（7）处理残爆的方法与处理拒爆时相同。

　　（8）装药时应把药卷轻轻送入，避免把炸药捣实。

　　（四）放空炮的原因及预防

　　1.放空炮的主要原因

（1）充填炮眼的炮泥质量不好。

如煤块、煤岩粉和药卷纸等作充填材料或充填的长度不符合规定,导致空炮。

（2）炮眼间距过大，炮眼方向与最小抵抗线方向重合，两者都会使爆破力由抵抗线最弱点冲出，造成眼壁和炮眼口不同程度的破坏，产生空炮。

　　2.预防方法

（1）充填炮眼的炮泥质量要符合《煤块安全规程》的规定，水炮泥水量充足，粘土炮泥软硬适度。

（2）保证炮泥的充填长度和炮眼封填质量符合《煤矿安全规程》的规定。

　　（3）要根据煤、岩层的硬度、构造发育情况和施工要求进行布置炮眼，炮眼的间距、角度和深度要合理，装药量要适当。

　　（五）爆破伤人事故的原因及预防

　　1.爆破伤人事故的原因

（1）爆破母线短，躲避处选择不当，造成飞煤、飞石伤人。

（2）爆破时，没有执行《煤矿安全规程》中有关爆破警戒的规定，有漏警戒的通道，或警戒人员责任心不强，其他人员误入正在爆破作业的地点。

　　（3）处理拒爆，残爆没有按《煤矿安全规程》规定的程序和方法操作，随意进行处理，致使拒爆炮眼突然爆炸崩人。

　　（4）通电以后出现拒爆时，等候进入工作面的时间过短，或误认为是电网故障而提前进入工作面，造成崩人。

　　（5）连线前，电雷管脚线没有扭结成短路，导致杂散电流等通过爆破网路或雷管，造成雷管突然爆炸而崩人。

　　（6）爆破作业制度不严，发爆器及其把手、钥匙乱仍乱放;任意使用固定爆破母线，造成爆破工作混乱，当工作面有人工作时，另有他人用发爆器通电起爆，造成崩人。

　　（7）一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。

　　2.预防爆破伤人的措施

（1）爆破母线要有足够的长度，躲避处要选择能避开飞石、飞煤袭击的安全地点。

（2）爆破时，安全警戒必须执行《煤矿安全规程》的规定，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作。

爆破后，只有在解除警戒后，方可到爆破地点检查爆破结果及其他情况。

　　（3）通电以后装药炮眼不响时，如使用瞬发雷管，至少要等5min;如使用延期电雷管至少要等15min，方可沿线路检查，找出炮不响的原因，不能提前进入工作面，以免炮响崩人。

　　（4）爆破工应最后一个离开爆破地点，并按规定发出数次爆破警号，爆破前应清点人数。

　　（5）爆破工爆破后要认真、细心的检查工作面爆破情况，防止遗留拒爆、残爆炮眼。

处理拒爆、残爆时必须按《煤矿安全规程》规定的程序和方法操作。

　　（6）爆破工应妥善保管好炸药、雷管及发爆器把手的钥匙，仔细检查散落在煤岩中的爆炸材料，以免造成其它伤人。

　　（六）爆破崩倒支架及造成冒顶事故的原因及预防

　　1.爆破崩倒支架及造成冒顶的原因

（1）支架（柱）架设质量不好。

如采煤工作面支架（柱）的迎山角不够，楔子打得不紧或棚顶有空，没有接到实茬，只打在浮煤、矸石上。

（2）炮眼排列方式与