第一节 炼焦炉的筑炉及开工准备资料文档格式.docx

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1、焦炉砌体的质量要求

（1）砖缝焦炉砌体是用单块耐火砖和耐火泥砌筑而成的。

耐火泥浆在温度较低的炉体下部一般不易得到良好的烧结，在炉体上部虽然烧结，但其强度也不高，因而砖缝就成为砌体的薄弱环节。

砌筑时应饱满、坚实。

为了增加焦炉砌体的严密性，虽采用了不少异型砖，但砖缝还是必须饱满和严密。

（2）蓄热室砌筑过程要注意控制墙的中心线，防止蓄热室洞宽偏小而影响格子砖的安放，为此可将洞宽砌成负公差。

为确保斜道区砌筑平稳，蓄热室墙顶及相邻墙的标高应经常检查，一般规定蓄热室顶相邻墙的标高不超过3mm，蓄热室顶标高与设计尺寸误差不超过士5mm。

（3）斜道区斜道区是焦炉结构及砖型最复杂的区域，孔道很多，加热煤气、空气和废气都流通其间，如果砖缝不严，极易造成串漏，影响焦炉正常生产。

因此，斜道区的砖缝应砌筑严密。

尽量减少或避免采用插砖法砌筑。

由于斜道区的砖缝多为隐蔽缝，每砌完一层砖后应随即勾缝。

（4）炭化室焦炉的炭化室与燃烧室相间并列，炭化室砌砖也就是燃烧室砌砖。

炭化室砌砖前，应完成斜道区的砌砖质量检查，并彻底清扫各通道和孔道；

砖煤气道出口的灯头嘴用纸塞好，并用沥青灌死。

为确保炭化室第一层砖的位置正确，应由木工在斜道区顶面打墨线定位后砌砖。

为避免砌墙泥浆堵塞斜道和砖煤气道，以及防止砌墙掉砖打坏斜道口，在砌完炭化室墙2一3层后，再清扫一次斜道口和立火道底部，并在立火道底部撒10-15mm厚的锯木屑，再盖上特制的临时保护板。

（5）炉顶区炉顶区部分的特点是单元多，结构不同，故施工较乱。

因此施工前应准确画出装煤孔、上升管孔的中心线和边线，然后根据边线砌炭化室盖顶砖，砌盖顶砖时，应保证膨胀缝均匀，炭化室长向不能超出炉肩，以免影响炉门框的安装。

砌看火孔墙时，应注意看火孔中心距、砖层标高和垂直情况，内壁错台不超过2mm,还要防止砖和泥浆杂物掉人立火道。

内部砖缝应随砌随勾。

三、收尾工作

为使所筑焦炉具备烘炉和开工条件，整个焦炉砌完后，还需对炉体各部位进行彻底清扫和检查，取出所有在砌砖过程中遗留在其中的任何杂物、工具。

1、炉体的清扫

在炉顶砌完后即着手进行看火孔、立火道、砖煤气道、斜道、蓄热室及小烟道的清扫。

首先应将附着在看火孔内壁的灰浆刮下，并用压缩空气吹扫直到无灰块为止。

吹扫时的照明应为36V的安全临时软线折装灯，压缩空气压力约为0.07一0.lMPa。

2、装格子砖

不分格蓄热室的格子砖可在焦炉的斜道区、炭化室、炉顶区全部砌筑完毕后进行安放。

安放前进行蓄热室墙二次勾缝和清扫。

安放前，先按设计要求将第一层铺设好，然后自中心隔墙采取阶梯形向外铺设，装格子砖时上下层孔洞应对齐，并将膨胀缝留足，若发现格子砖不稳定倾斜时，可用马粪纸垫平，也可在格子砖和墙面间打人木楔固定。

经检查合格后砌筑蓄热室封墙。

3、蓄热室封墙砌筑

根据蓄热室结构与宽度的不同，蓄热室有两种砌筑方法。

（1）分格蓄热室及窄蓄热室分格蓄热室封墙一般与蓄热室墙和隔墙同时分段砌筑，每格清扫干净后装格子砖。

窄蓄热室由于宽度较小（300mm以下）。

也采用蓄热室墙与格子砖段交替砌筑的方法进行施工，等砌完全部蓄热室墙及装完格子砖后盖上保护板，砌斜道区。

当全炉砌完并清扫干净后再从两侧抽出保护板，留足膨胀缝，最后开始砌筑封墙。

（2）宽蓄热室一般在300mm以上宽度的蓄热室，在格子砖全部装放完毕后再砌筑蓄热室封墙，要求在砌完每层封墙后将挤出的泥浆刮净。

泥浆要求饱满，内封墙按设计留有膨胀缝。

4、炭化室二次勾缝

炭化室二次勾缝应达到表面光滑平整和砖缝坚实，勾缝所使用的灰浆与砌砖灰浆相同，为使勾缝的新灰浆与原砌砖的灰浆能紧密结合，应先用水润湿砖缝。

润湿范围只应在砖缝及少量的砖边上，尽量不让硅砖大面积受湿，勾缝后砖缝表面与炭化室墙面应齐平，不得隆起或凹进。

5、炉头正面抹灰层

小保护板结构的焦炉炉头正面设计有抹灰层，通过抹灰达到正面的平直。

为保护炉门框的安装质量，正面线的允许误差应在士3mm之内，正面的垂直度和平直度也应在3mm以内。

6、砌筑炉门衬砖

炉门在生产中需要定时地将其摘下与装上，在此过程中不可避免地要受到震动，因此要求炉门衬砖砌得坚固耐久。

砌体表面要平直，线形尺寸满足设计要求。

7、上升管、桥管衬砖的砌筑

上升管、桥管衬砖的砌筑应从底部的一端开始，在砌筑环形衬砖顶部时，如果高度超过允许误差时，可在上部的第二环切除一段。

又如衬砖在弧形尺寸上超过允许误差而影响膨胀缝时，可加工带勾槽的一面，不允许加工勾舌。

8、分烟道及总烟道砌筑

分烟道、总烟道衬砖的砌筑有两种方法，一种是先砌衬砖后浇灌钢筋混凝土，另一种则是先浇灌钢筋混凝土后砌衬砖。

这两种施工方法在砌筑分烟道、总烟道衬砖时，均应采用挤浆法，确保砖缝泥浆饱满。

严禁用砌红砖的灌浆法砌筑。

砌筑时应留足膨胀缝，在烟道沉降处，按设计必须同时留衬砖的沉降缝，千万不可忽略。

9、炉体正面膨胀缝

所有露在外部的正面膨胀缝，应用石棉绳堵严，以防止从膨胀缝向炉内漏人冷空气，影响炉头温度。

塞人石棉绳时表面应平直，不得凹进或凸出。

生产实践表明，密封炉体表面的膨胀缝对保证炉头温度是非常重要的。

第二节炼焦炉的烘炉

焦炉烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥、脱水和升温阶段，使炉温达到900一1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态做准备。

因此烘炉过程中冷、热态之间的热胀冷缩十分突出。

烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，要确保焦炉不致因膨胀而损坏，以延长焦炉砌体的寿命。

一、几种不同燃料的烘炉方法

1、烘炉方法

根据烘炉燃料的不同，一般有三种烘炉方法，即采用气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点。

用气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗少，开工操作简便，因此有气体燃料供应时，应力争用气体燃料烘炉。

用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，无气体燃料供应时，仍被广泛采用。

液体燃料烘炉克服了固体燃料烘炉的主要缺点，升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高，目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。

近年来不少厂在第一座焦炉烘炉时常被采用。

2、对烘炉燃料的要求

（1）固体燃料烘炉用煤最好是挥发分大于36%、灰分低于10%、灰熔点高于1400℃的块煤。

这样的烘炉煤产生的热气流大，炉灰少，烘炉时在烘炉小灶内不结渣，透气性好，操作方便。

（2）液体燃料要求油内没有固体杂质，80℃时的恩氏黏度小于2（以保证其流动性），以免燃烧时堵塞喷嘴，水分不能大于2%，加热至80一85℃时不起泡沫且无明显的气化。

（3）气体燃料气体燃料有焦炉煤气、高炉煤气和发生炉煤气，后两者为贫煤气。

贫煤气的主要可燃成分是CO。

燃烧后生成的化合水很少，有利于炉体的干燥，且由于发热值低，载热体体积大，故有利于温度均匀分布。

贫煤气毒性大，因此既要防止灭火，又要保证完全燃烧。

此外贫煤气烘炉时，在低温阶段由于其燃点低，耗量少而容易灭火，故当煤气量小时，小支管上最好配上填有黏土砖粒的网状烧嘴；

烘炉后期（750℃以后）有可能出现升温困难，可混人部分焦炉煤气，焦炉煤气要求含焦油雾少，发生炉煤气要求含尘量低，以免堵塞各支管上的孔板。

3、烘炉设施和气体流动途径

烘炉点火前，在各炭化室的机侧、焦侧炉门处，应砌好封墙、火床和烘炉临时小灶。

燃料不同，火床和烘炉小灶也略有不同。

图7-1为气体燃料烘炉时，加热设备配置和气体流动途径。

烘炉小灶分为炉膛和混合室两部分，中间隔以挡火墙，燃料在炉膛内燃烧，废气越过挡火墙而进入混合室，在此可以混入二次空气以控制废气温度和增加废气量。

火床（即内部炉灶）是由炭化室封墙、炭化室内底部及两侧衬砖所组成，为了防止火床与炭化室烧结，火床底层与炭化室底之间铺有一层石英砂，火床底层及炉墙间均留有膨胀缝。

以免烘炉过程中火床与炉墙间挤压得太紧，开工时扒出困难，而影响顺利开工。

为了防止火墙倒塌，两侧衬墙间有若干支撑砖。

气体燃料烘炉时，为使燃烧稳定和砖均匀受热膨胀，火床内还设有格子砖，但火床高度和深度比固体燃料烘炉时要小。

用液体燃料烘炉时，低温阶段为减小炉膛容积，增大燃料的节流量，以便燃烧正常，避免熄火。

相邻两个炭化室设置一个小灶。

中后期则转为直接在内部炉灶燃烧。

根据烘炉燃料的不同，炭化室封墙上留有必要的孔眼以供观察、测量温度及投入燃料用，所有封墙及小灶的各气流孔尺寸应一致，以保证烘炉的均匀性。

气体或液体燃料烘炉时，在机侧、焦侧炉台上要安设临时管道，管道的布置要便于操作，安全可靠，并尽量避免影响其他工作。

第二节煤气的燃烧

一、煤气燃烧的反应和燃烧极限

但实际燃烧不同于上述一般的氧化反应，而是伴随着强烈发热的连锁反应过程。

为使过程达到强烈发热的程度，必须有足够的反应速率。

由化学动力学的基本原理可知，反应速率与参与反应的物质浓度和温度有关，对于复杂的连锁反应，反应速率还和反应的中间产物浓度有关，这种活性的中间产物可与原有的物质反应产生最终物和新的活性分子，从而加速反应的进行。

反应速率愈快，单位时间内放出的热量愈多。

只有当煤气和空气反应产生的热量足以使整个反应系统的温度不断升高，达到在该温度下可燃混合物可以自动的、不需外加火源而着起火来时，才能连续稳定地燃烧。

否则，如果煤气和空气反应产生的热量低于系统的散热。

使燃烧反应不能扩展到整个有效空间中去，系统温度不能提高，而在距火源较远的地方，温度较低，当火源移开时，仍会发生熄火现象。

因此，燃烧都是在很快的反应速率下进行的，参与反应的煤气和空气浓度减小，就会使反应速率减慢；

低于某一极限值时，因反应速率太慢而不能着火，故把可燃气体和空气所组成的混合物中可燃气体的这种极限浓度称为燃烧极限。

某些可燃气和空气在常压下的燃烧极限见表8-5。

二、着火温度

着火温度是使可燃混合物开始正常稳定燃烧的最低温度。

着火温度并一个物理常数，它与可燃混合物的成分、燃烧系统的压力、燃烧室的类型和大小有关。

着火温度的具体数值用实验方法测得，由于实验的方法不同，各资料所列数据不完全，几种可燃气体的着火温度见表8-6。

三、点火与爆炸

煤气的燃烧也可以采取点火的方式，即冷的可燃气体混合物用一个不大的火源，在某处使小部分可燃混合气体点火引起燃烧，由于这部分气体燃烧放出热量，使其温度升高，并很快将热量传给临近的一层可燃气体混合物，使其迅速升温达到着火温度而燃烧，这一层燃烧又会将热量传给下层可燃气体混合物使其燃烧，如此一层层地传下去，使整个可燃混合物燃烧起来。

因此用点火的方式进行的燃烧除与火源有关外，还取决于燃烧的传播条件。

对于流动着的可燃气体混合物，当其流动速度与火焰的传播速度相等，就可以实现在燃烧室中进行稳定的燃烧。

火焰的传播速度不仅与可燃混合物的成分、浓度、温度和压力等条件有关，还和燃烧装置的散热有关。

上述燃烧极限也是火焰传播的浓度极限。

可燃混合物的温度增高时，火焰的传播速度将加快，燃烧器的体积缩小时，散热作用加强，火焰传播速度将减慢。

四、燃烧方式

煤气的燃烧过程比较复杂，根据上述内容，在一定的条件下，燃烧过程可分为三个外段:

煤气和空气混合。

并达到极限浓度；

将可燃混合气体加热到着火温度或点火燃烧使其达到着火温度；

可燃物与氧气发生化学反应而进行连续稳定的燃烧，此过程取决于化学动力学的

因素，即主要和反应的浓度和温度有关。

根据煤气和空气的混合情况，煤气燃烧有两种方式。

1、扩散燃烧

将煤气和空气分别送入燃烧室后，依靠分子的扩散作用，边混合边燃烧的过程叫扩散燃烧。

由于燃烧室温度通常很高，使可燃混合物加热到着火温度与燃烧化学反应实际可在瞬间进行，故煤气的燃烧速度取决于可燃物分子和空气分子互相接触的物理因素，即属于扩散燃烧。

在扩散燃烧过程中，由于局部氧的供给不足，而使碳氢化合物热解产生游离碳，因此在燃烧带中有固体颗粒存在，并能产生强烈的光和辐射热。

形成光亮的火焰，故这种燃烧也叫有焰燃烧。

焦炉火道内煤气的燃烧就属于这一类方式。

2、动力燃烧

煤气和空气的混合过程限制着燃烧速度的快慢。

将煤气和空气在进入燃烧室前预先完全均匀混合，然后再点火燃烧，这时的燃烧速度取决于化学反应速率，故属于动力燃烧。

由于动力燃烧化学反应速率极快，可达到很高的燃烧强度，并且燃烧完全。

燃烧产物中亦没有固体颗粒，因此燃烧室中透彻明亮，好像没有火焰存在，故这种燃烧也叫无焰燃烧。

第三节熄焦和筛焦

为防止自燃和便于皮带运输，从炭化室出来的红热焦炭必须经过熄焦，然后送往筛焦进行筛分分级，最后按焦炭块度大小分别运往不同用户。

一、湿法熄焦设施与操作

湿法熄焦设施包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等。

熄焦塔为内衬缸砖的钢筋混凝土构筑物。

外形类似下部开口的烟囱，塔的上部安装有

若干排喷水管，熄焦时产生的大量蒸汽由塔顶排放到大气中。

熄焦车开进熄焦塔时，靠极限开关通过熄焦时间继电器自动开启水泵，水经分配管上的小孔喷出。

通常控制熄焦时间100s左右，喷洒时间短，红焦熄不灭。

时间长则焦炭水分增加。

熄焦过程中，熄焦车应来回移动2一3次，以利喷洒均匀。

为了控制焦炭水分稳定且不大于6%，熄焦车接焦时行车速度应与焦饼推出速度相适应，使红焦均匀铺在熄焦车的整个车厢内。

另外还应定期清扫熄焦设施，保证喷洒装置能迅速而均匀对焦炭进行喷洒，熄焦后熄焦车应停留40-60s，将车中多余水分沥出。

熄焦时大约有20%的水蒸发，未蒸发的水流人粉焦沉淀池，澄清后的水流入清水池循环使用。

熄焦过程消耗的水，由回收车间经脱酚的废水或工业水补充。

沉淀池中的粉焦定期用单轨抓斗机抓出，脱水后外运。

二、干法熄焦

1、干法熄焦的意义

干法熄焦是利用对焦炭惰性的气体吸收密闭系统中红焦的热量，携带热量的气体与废热锅炉进行热交换产生水蒸气后，再循环回来对红焦进行冷却。

1000℃的红焦其显热约1.6MJ/kg，该热量约占炼焦耗热量的40%。

在干法熄焦中，焦炭的显热借助于惰性气体回收并可用以生产水蒸气，每吨红焦约可产温度达450℃、压力为4MPa的蒸汽400kg。

由惰性气体获得的焦炭显热也可通过换热器用于预热煤、空气、煤气和水等。

在回收焦炭显热的同时，可减少大量熄焦水，消除含有焦粉的水汽和有害气体对附近构筑物和设备的腐蚀，从而改善了环境。

干法熄焦还避免了湿法熄焦时水对红焦的剧冷作用，故有利于焦炭质量的提高，也可适当提高配合煤中气煤或弱黏煤的配比。

基于上述原因，干熄焦技术已在世界各国焦化厂广泛采用。

2、干熄焦的流程与设备

干熄焦技术早在20世纪30年代就开始出现，多年来曾出现过多种形式的干熄焦装置。

有多室式、笼箱式和集中槽式等。

前两种属于早期研制，技术与设备不够完善。

因此有投资高、漏气多、散热大、热效率低等缺点，己逐渐被淘汰。

集中槽式被目前普遍采用。

从炭化室中推出的950一1050℃的红焦经过拦焦机的导焦栅落人运载车上的焦罐内，运载车由电机车牵引至干熄焦装置提升机井架底部（干熄炉与焦炉炉组平行布置时需通过横移牵引装置将焦罐牵引至干熄焦装置提升机井架底部），由提升机将焦罐提升至井架顶部，再平移到干熄炉炉顶。

焦罐中的焦炭通过炉预装料装置装人干熄炉。

在干熄炉中，焦碳与惰性气体直接进行热交换。

冷却至250℃以下。

冷却后的焦炭经排焦装置卸到胶带输送机上，送筛焦系统。

180℃的冷惰性气体由循环风机通过干熄炉底的供气装置鼓人炉内，与红焦炭进行热交换，出干熄炉的热情性气体温度约为850一980℃。

热惰性气体夹带大量的焦粉经一次除尘器进行沉降，气体含尘量降到l0g/m3以下。

进人干熄焦锅炉换热，在这里惰性气体温度降至200℃以下。

冷惰性气体由锅炉出来，经二次除尘器，含尘量降到lg/m3以下。

由循环风机送人干熄炉循环使用。

锅炉产生的蒸汽或并人厂内蒸汽管网或送去发电。

干熄焦装置的主要设备包括:

电机车、焦罐车及其运载车、提升机、装料装置、排焦装置、干熄炉、鼓风装置、循环风机、干熄焦锅炉、一次除尘器、二次除尘器等。

（1）电机车与焦罐车电机车是牵引机车，车上备有行走装置和空压机等，用来牵引焦罐车（或熄焦车）和开闭熄焦车车门。

大型干熄焦装置一般采用旋转焦罐，使罐内焦炭粒度分布均匀，由于条件限制也可能采用方形焦罐。

电机车与焦罐车正常情况下采用定点接焦方式。

（2）提升机提升机运行于干熄焦构架上，将装满红焦的焦罐提升并移至干熄炉炉顶。

（3）装料装置装料装置包括加焦漏斗、干熄炉水封盖和移动台车。

装料装置靠电动缸驱动。

装焦时加焦漏斗与加焦口联动，能自动打开干熄炉水封盖，配合提升机将红焦装人干熄炉，装完焦后复位。

装料设备上设有笑尘管，装焦时无粉尘外逸。

（4）排焦装置排焦装置安装于干熄炉底部，将冷却后的焦炭排到皮带输送机上。

目前。

排焦装置一般采用连续排焦，由电磁振动给料机控制切出速度，采用旋转密封阀将切出的焦炭在密闭状态下连续排出。

其耐温、耐磨、气密性好，排焦时粉尘不外逸。

（5）循环风机循环风机是干熄焦装置循环系统的心脏，要求耐温、耐磨并且运行绝

对可靠。

（6）给水预热器给水预热器安装在循环风机至干熄炉人口间的循环气体管路上，用以降低进人干熄炉的气体温度以强化干熄炉的换热效果。

同时用从循环气体中回收的热量加热锅炉给水，节约除氧器的蒸汽用量，从而节约能量。

（7）干熄炉干熄炉是干熄焦装置的核心，一般为圆形截面的竖式槽体，外壳用钢板及型钢制作，内衬耐磨黏土砖及断热砖等。

干熄炉上部为预存室，中间是斜道区。

下部为冷却室。

在预存室外有环形气道，环形气道与斜道连通。

干熄炉预存室容积要满足焦炭预存时间的要求，预存一般在1一1.5h；

冷却室容积则必须满足焦炭冷却的要求。

预存室设有上、下料位计，设有压力测量装置及自动放散装置；

环形气道设有自动导人空气装置；

冷却室设有温度、压力测量及人孔、烘炉孔等。

（8）供气装置供气装置安装在干熄炉底部，它由风帽、气道、周边风环组成，能将惰性气体均匀地供人冷却室，能够使干熄炉内气流分布较均匀；

另外，干熄槽底锥段出口处通常设置挡棒装置。

叮凋节焦炭下料，使排出的焦炭冷却均匀，冷即效果好。

（9）一次及二次除尘器一次除尘器采用重力沉降槽式除尘，用于除去850一980℃惰性气体中所含的粗粒焦粉，外壳由钢板焊制，内衬高强黏土砖。

二次除尘器采用多管旋风除尘器，将循环气体中的焦粉进一步分离出来。

一次及二次除尘器设有防爆阀和人孔；

一次除尘器上设有温度压力测量装置、自动放散装置；

一次及二次除尘器下部设有排粉焦管道；

一次除尘器下的排粉焦管道设有水冷却套管。

3、干熄焦的特点

（1）回收红焦显热出炉红焦的显热约占焦炉能耗的35%一40%。

这部分能量相当于炼焦煤能量的5%。

采用于熄焦可回收约80%的红焦显热，平均每熄1t焦炭可回3.9MPa、450℃蒸汽0.45t，发达国家可产0.6t左右。

（2）减少环境污染干熄焦的这个优点体现在以下两个方面。

炼焦车间采用湿法熄焦，每熄lt红焦炭就要将0.5t含有大量酚、氰化物、硫化物及粉尘的蒸汽抛向天空，这部分污染是炼焦对环境污染的主要污染源之一。

干熄焦则是利用情性气体，在密闭系统中将红焦熄灭，并配备良好的除尘设施，基本上不污染环境。

由于干熄焦能够产生蒸汽，并可用于发电。

可以避免生产相同数量蒸汽的锅炉对大气的污染（5-6t蒸汽需要lt动力煤），尤其减少了SO2、CO2向大气的排放。

（3）改善焦炭质量干熄焦与湿熄焦相比，焦炭M40提高3%一8%,M10改善0.3%~0.8%。

国际上公认:

大型高炉采用于熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。

（4）投资和能耗较高干熄焦与湿熄焦相比，确实存在着投资高及本身能耗高的问题。

这是制约干熄焦技术发展的主要因素，也是一直要解决的问题。

四、熄焦过程的防尘

炼焦生产过程中，熄焦是一个阵发性污染源，排放的粉尘量约占焦炉总排放量10%以上。

干法熄焦的防尘方法类似出焦过程的处理方法，即采用集尘罩、洗涤器等。

湿法熄焦的粉尘治理可在熄焦塔自然通风道内设置挡板和过滤网，从而能够捕集绝大部分随熄焦蒸汽散发至大气并散落在熄焦塔周围地区的大量粉尘。

为清除挡板利过滤网上的粉尘，要增添喷雾水泵，在挡板和过滤网上部喷洒水雾。

这种方式在现用的熄焦塔上安装方便，集尘效果较好，但由于塔内气体阻力增加，蒸汽常会从熄焦塔下部喷出。

五、焦炭的分级与筛焦系统

1、焦炭的分级与筛分

焦炭的分级是为了适应不同用户对焦炭粒度的要求，通常按粒度大小将焦炭分为60-80mnm、40-60mm、25-40mm,10-25mm、小于l0mm等级别。

粒度大于60-80mm的焦炭可供铸造使用，40-60mm的焦炭供大型高炉使用，25-40mm的焦炭供高炉和耐火材料厂竖窑使用。

10-25mmn的焦炭用作烧结机的燃料或供小高炉、发生炉使用。

小于l0mm的粉焦供烧结矿石用。

一般大中型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼，国内焦化厂多数将大于40mm的焦炭由辊轴筛筛出（筛上部分为大于40mm级），经胶带机送往块焦仓。

辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级，分别进人焦仓。

2、筛焦设备与储焦槽

（1）辊轴筛国内大中型焦化厂主要用辊轴筛筛分混合焦，焦化厂常用的辊轴筛有8

轴和10轴两种。

每个轴上有数片带齿的铸铁轮片，片与片间的空隙构成筛孔，按照需要筛孔尺寸可分为25mm×

25mm、40mm×

40mm两种。

筛面倾角通常为12一15。

给料粒度一般小于200mm。

辊轴筛具有结构简单、坚固、运转平稳可靠等优点，但存在设备重、结构复杂、筛片磨损快