玩具产品常用塑胶的性能及其啤塑工艺的了解.docx
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玩具产品常用塑胶的性能及其啤塑工艺的了解
玩具产品常用塑料的性能及其啤塑工艺的了解
★常用（热塑性）塑料主要有以下几种:
1.聚乙烯（PS）及改性聚苯乙烯（HIPS）等
2.丙烯睛一丁二烯—乙烯聚合物（ABS）
3.聚甲醛（POM）
4.聚乙烯（PE）
5.聚丙烯（PP）
6.聚氯乙烯（PVC）
7.聚碳酸酯（PC）
8.聚酰胺（PA）
9.聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）
★各塑料料的性能及啤塑工艺要求如下:
一、聚苯乙烯（PS）及改性聚苯乙烯（HIPS）等
※聚苯乙烯（PS或GPPS）即俗称之“硬胶”属非结晶性塑料其主要性质如下:
1.透明、良好光泽、容易着色.
2.深于有机深剂（丙酯、三氯乙烯等）,便于喷油上色.
3.成型收缩率小（0.4%左右）,尺寸稳定性好.
4.质脆不耐冲南,表面易擦花,胶件包装要求高.
5.耐酸性差:
遇酸、醇、油酯易应力开裂.
※改性聚苯乙烯即高搞冲南聚苯乙烯（HIPS）即俗语称之“不碎胶”,其主要性质如下:
1.在GPPS中加入适量（5~20%）丁二烯橡胶改性,从而改善了三角胶的抗冲击性能.
2.颜色:
不透明之乳白或略显黄色.
3.HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑,GPPS成份越多制品表面亮泽越好,流动性能越好.
例如:
组份比HIPS:
GPPS=7:
3或8:
2,可保持足够强度及良好表观质量.
4.其它主要性质同GPPS.
※其它聚苯乙烯性物主要有:
1.MBS聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物,即透明ABS;
主要性质:
透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型及着色,尺寸稳定.
2.SBS苯乙烯与丁二烯聚合物即K料（常见有KR01、KR03）.
3.AS丙烯睛与苯乙烯聚合物即SAN料.
主要性质:
提高抗冲击力、耐腐蚀性较好、苯乙烯系中流动性最差.与其它同系塑料兼容性不好.
※聚苯乙烯的成型工艺了解
1.GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远）,加热流动及固化速度快,故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下,料筒温度宜稍低.
温度参数:
前料筒温度200℃喷嘴后料筒160℃左右.
2.GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力（70~130Mpa）,压力太高反而使半制件残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.
（注:
改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS）
3.注射速度宜高些,以减弱熔接痕（夹水纹）,但因注射速度受注射压力影响大,过高的速度可能会产生飞边（批锋）或出模时碎裂等.
4.适当背压:
当啤机背压太低,螺杆转动易郑入空气,料筒内料粒密度小,塑化效果不好.
5.模温:
30℃~50℃.
6.聚苯乙烯因吸温性小,一般成型前不需干燥,而改性聚苯乙烯需干燥处理:
温度60℃~80℃;干燥时间3HRS.
二、聚丙烯睛—丁二烯—苯聚含物（ABS）
主要性质如下:
1.三种组份的作用
丙烯腈（A）——使制品表面较高硬度、提高耐磨性、耐热性.
丁二烯（B）——加强柔顺性、保持材料韧性、弹性及耐冲击强度.
苯乙烯（S）——保持良好成型性（流动性、着色性）及保持材料刚性.
（注:
根据组份不同派生出多种规格牌号）
2.ABS具有良好的电镀性能,也是所有塑料中电镀性能最好的.
3.因组份中丁二烯的作用,ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.
4.ABS原料浅黄色不透明,制品表面光泽度好.
5.ABS收缩率小,尺寸稳定性良好.
6.不耐有机溶剂,如溶于酮、酯、醛及氯化烃而形成乳浊液（ABS胶浆）.
7.材料共混性能:
（ABS+PVC）~提高韧性、耐燃性、抗老化能力.
（ABS+PC）~提高抗冲击强度、耐热性.
※ABS的成型工艺了解
1.成型加工之前需充分干燥,使含水率〈0.1%.
干燥条件:
温度85℃;时间3HRS以上.
2.ABS流动性较好,易产生啤塑批锋,注射压力在70~100MPa左右,不可太大.
3.料筒温度不宜超地250℃
温度参数:
前料筒温180~210℃,中料筒温170~190℃,后料筒温160~180℃.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性降低.
4.模具温度40~80℃,外观要求较高的制品,模温取较高.
5.注射速度取中、低速为主;注射压力根据制件形状、壁厚,胶料品级选取,一般为80~130Mpa.
6.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.
三、聚甲醛（POM）
※聚甲醛俗称“赛钢”,属结晶性塑料,主要性质如下:
1.聚甲醛为乳白色塑料有光泽.
2.具有良好综合力学性能,硬度、刚性较高,耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自滑性.
3.耐有机溶剂性能好,性能稳定.
4.成型后尺寸比较稳定,受湿度环境影响较小.
※聚甲醛的成型工艺了解
1.聚甲醛吸湿性小（吸水率〈0.5%〉成型前一般不予干燥或短时干燥.
2.成型温度范围窄,热稳定性差250℃以上分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑采用较低的料筒温度及较短的滞留时间而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量（熔体流动性对剪切速率较敏感）.
温度参数:
前料筒190~210℃,中料筒180~205℃,后料筒150~175℃.
压力参数:
注射压力100MPa左右,背压0.5MPa.
3.模具温度控制在80~100℃为宜（一般运热油）.
4.POM冷却收缩率很大（2~2.5%）易出现啤塑“缩水”,故必须用延长保压时间来补缩.
四、聚乙烯（PE）
※聚乙烯（PE）俗称“花料”属结晶性塑料,其主要性质如下:
1.聚乙烯分高密度（HDPE）和低密度（LDPE）两种随密度增高、透明度减弱.
2.聚乙烯为半透明粒子,胶件外观呈乳白色.
3.聚乙烯其柔软性、抗冲击性,延伸性和耐磨性,低温韧性好.
4.常温不溶于任何溶剂,化学性能稳定;另一方面PE难以粘结.
5.机械强度不高,热变形温度低,表面易划伤.
6.聚乙烯亦常用于吸塑制品.
※聚乙烯的成型工艺了解
1.流动性好,成型温度范围宽,易于成型.
2.注射压力及保压压力不宜太高,避免啤件内残角大的应力而致变形及开裂;注射压力60~70MPa.
3.吸水性低,加工前可不必干燥处理.
4.提高料筒温度外观质量好,但成型收约定俗成率大（收缩率2.0~2.5%）,料筒温度太低制品易变形（用点浇口成形更重,采用多点浇口可改善翘曲）.
温度参数:
前料筒温度200~220℃,中料筒180~190℃,后料温度160~170℃.
5.前后模温度应保持一致（模温一般为20~40℃为宜）,冷却水通道不宜距型腔表面太近,以免局部温度差太大,使制品残留内应.
提高模温,制品光泽好,但成型周期长.
降低模温,制品柔软性好,透明度高,冲南强度高.
模温太低,急冷引起制品变形或分子定向造成分层.
6.因质软,必要时可不用行位（滑块）,而采用强行脱模方式.
五、聚丙烯（PP）
※聚丙烯（PP）俗称“百折胶”,属结晶性塑料,其主要性质如下:
1.呈半透明色,质轻（密度0.91）可浮于水中.
2.良好流动性及成型性,表面光泽、着色、外伤留痕优于PE.
3.高的分子量使得抗拉强度高及屈服强度（耐疲劳度）高.
4.化学稳定性高,不溶于有机溶剂,喷油、烫印及粘结困难.
5.耐磨性优异以及常温下耐冲击性好.
6.成型收缩率大（1.6%）,尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.
※聚丙烯（PP）的成型工艺了解
1.聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔,压力太高,易发生飞边,但太低缩水会严重.注射压力一般为80~90MPa,保压压力取注射压力的80%左右,宜取较长保压时间补缩.
2.适于快速注射,为改善排气不良,排气槽宜稍深取0.3mm.
3.聚丙烯高结晶度,料筒温度较高:
料筒温度参数:
前料筒200~240℃,中料筒170~220℃,后料筒160~190℃.
因其成型温度范围大,易成型实际上为养活批锋及缩水而采用较低温度.
4.因材料收缩率大,为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间.
5.模温宜取低温（20~40℃）,模温太高使结晶度大,分子间作用强,制品刚性好,光泽度好,但柔软性、透明性差,缩水也明显.
6.背压以0.5PMa为宜,于粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果.
六、聚氯乙烯（PVC）
※聚氯乙烯（PVC）属非结晶性塑料,原料透明.主要性能如下:
1.通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.
2.难燃自熄,热稳定性差.
3.PVC溶于环已酯、本氢呋喃、二氯乙烷,喷油用软胶开油水（含环已酯）.
4.PVC溶胶塑料玩具上主要用于搪胶.
※聚氯乙烯的成型工艺了解
1.软PVC收缩率较大（1.0~2.5%）,PVC极性分子易吸水份,成型前需经干燥,干燥温度:
85~95℃,时间2HRS.
2.成型时料筒内长多次受热,分解出氯乙烯单体及HCI（即降解）对模腔有腐蚀作用.所以应经常清洗模腔及机头内部死角.
另外,模腔表面常镀硬铬或氮化处理以搞腐蚀.
3.软PVC中加入ABS,可提高韧性、硬度及机械强度.
4.因PVC成型加工温度接近分解温度故应严格控制筒温度,尽可能用偏低的成型温度,同时还应尽可能缩短成型周期,以减少熔料在料筒内的停留时间.
5.针对易分解、流动性差,模具流道和浇口尽可能粗、短、厚,以减少压力损失及尽快充满型腔.
注射压力90MPa,宜采用高压低温注射,背压0.5~1.5MPa.PVC制品壁厚不宜太薄,应在1.5mm以上,否则料流充腔困难.
6.注射速度不宜太快,以免熔料经过浇口时剧烈磨擦使温度上升,容易产生缩水水痕.
7.模具温度尽可能低（30~45℃左右）以缩短成型周期及防止胶件出模变形（必要时胶件需经定型模定型）.
8.为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔,应设计较大冷料穴积存冷料.
六、聚碳酸酯（PC）
※聚碳酸酯（PC）俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料
其主要性质如下:
1.外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、离火后慢熄.
2.PC料耐冲击性是塑料料中最好的.
3.成型收缩率小（0.5~0.7%）成品精度高,尺寸稳定性高.
4.化学稳定性较好,但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.
5.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性差.
※聚碳酸酯（PC）的成型工艺了解
1.PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应予充分干燥,使含水率降低到0.015~0.02%以下.
干燥条件:
温度110~120℃,时间8~12HRS.
2.流动性差,需用高压注塑,但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.
3.PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.
啤塑温度参数:
前料筒240~260℃,中料筒260~280℃,后料筒220~230℃.
料筒温度勿超过310℃,PC料成型提高后料温度对塑化有利,而一般塑料加工,料筒温度控制都是前高后低的原则.
4.模具设计要求较高:
模具的设计尽可能使流道精而短,弯曲部位少;用圆形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.
5.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会糊斑,制品表面毛糙等缺陷或因排气不良（困气）而使制品烧焦.
6.模温以控制在80~100℃为宜,控制模温目的是减少模温及料温的差异,降低内应力.
7.成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度125~135℃;退火时间2HRS,自然冷却到室温.
八、聚酰胺（PA）
※聚酰胺俗称“尼龙”（NYLON）,属结晶性塑料,有多品种,如尼龙6,尼龙66,尼龙1010等.
其主要性质如下:
1.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性.
2.低温性能好,冲击强度高;并且很高抗拉强度、弹性好.
3.尼龙吸水性大,吸水后一定程度提高抗冲击强度,但其它强度下降（如,拉伸、刚度）.收缩率0.8~1.4%.
4.耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可溶于苯酚（酚可作为粘合剂）,亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液.
※尼龙成型工艺了解
1.在注塑前需充分干燥.干燥温度80~90℃;干燥时间24HRS.
2.尼龙料粘度低,流动性好,容易出现批锋（飞边）,压力不宜过高,一般为60~90MPa.
3.随料筒温度变化,收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色、质脆、银丝等;低于熔化温度的尼龙料很硬,会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为220~250℃,不宜超过300℃.
4.模温控制
尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大,故对模温控制要求高.
模温高:
结晶大,刚性、硬度耐磨性提高,变形小;
模温低:
柔韧性好,伸长率高,收缩性小.
模温控制范围:
20~90℃.
5.高速注射
尼龙料熔点高,即凝固点高（快速定型,生产效率高）,为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）.必须采用高速注射,对薄壁制件或长流距长制件尤其如此,而制品壁较厚或发生溢边的情况下用慢速注射.高速充模所致排气问题,应予留意.
6.退火处理:
经退火可使结晶度增大,刚性提高,不易变形和开裂.
退火条件:
高于使用温度10~20℃,时间按制件厚度不同,约10~60分钟.
调湿处理:
保持尺寸稳定,对提高韧性,改善内应力分布有好处.
调湿条件:
浸沸水或醋酸钾溶液.
（醋酸钾:
水1.25:
100沸点121℃）;时间2~16HRS.
九、聚甲基丙烯酸酯（PMMA）
※聚甲基丙烯酸酯即有机玻璃,俗称“亚加力”（Acrylis）属非结晶性塑料.
其主要性质如下:
1.透明度高、质轻不易变形、良好导旋光性.
2.PMMA难着火,能缓慢燃烧.
3.不耐醇、酮强碱,能溶于芳香烃、氧化烃（三氧乙烷可做粘合剂）.
4.容易成型、尺寸稳定.
5.耐冲击性及表面硬度均稍差,容易擦花,故对包装要求较高.
※PMMA成型工艺了解
1.亚加力透明度高、啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露,故成型难度高,制件合格率低.
2.原料充分干燥
干燥不充分会发生银丝、气泡现象.
干燥条件:
温度95~100℃,时间6HRS,料层厚不超过30mm,且料斗应持续保温,避免重新吸潮.
3.流动性差,宜高压成型,注射压力:
80~100Pma,保压压力为注射压力的80%的左右,背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却,适当加长注射时间,需用足够压力补缩.
4.注射速度
注射速度对粘度影响很大,不能太快.注射速度太高会引进塑件气泡、烧焦,透明度差等.
注射速度太低会使制品熔合线变粗.
5.料温
流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下,温度不宜太高,减小变色、银丝等缺陷.
温度参数:
前料筒200~230℃中料筒215~235℃,后料筒140~160℃.
6.模温高,制品透明度高,并减少熔结不良,尤其可减少制品内应力,且易充满型腔,模温一般70~90℃.
7.模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.
8.减少内应力
热处理温度70~80℃（热风或热水缓冷、处理时间视制品壁厚而定,一般4HRS）.
9.减少啤塑黑点:
①保证原料洁净（环境清洁）;
②清洁模具（定期）;
③机台清洁（清洁料简前端、螺杆、喷嘴等）.
10.模面保持光洁,镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度、颜色,尽少用脱模剂,而宜增大模具出模斜度,方便脱模.
QE工程培训数据（之二）
塑料注射成型原理及塑件常见质量问题的改善方法
★注塑成型原理概述
★注塑成型塑件常见问题的改善方法
第一部分 啤塑（注射）成型原理概述
一、成型过程的描述
①塑料原料粒经过注射机（啤机）料斗进入料筒;
②料粒灰筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态;
③流态熔胶在注射机螺杆推动下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷嘴射入闭合的模具型腔内;
④经过模具散热冷却（过程中施以保压等控制）,熔体凝固硬化;
⑤开启模具,在顶出系统作用下,得到与模具型腔一致的胶件.
总之:
注塑过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤.
二、成型前的准备工作
1.对原料粒的干燥处理
胶粒高分子含亲水基因,易吸湿而使塑件产生银纹、夹水纹、气泡等缺陷.
一般说来结晶性塑料（PE、PP、POM等）较非结晶塑料（PMMA、PC等）吸水性小.
具体干燥要求参见有关工艺资料.
2.料筒的清洗
更换新的塑料需在注射成型前清洗残存在料筒内的旧料,以保证性能.
料筒清洁剂:
适用于温度在180-200℃的各种热塑性塑料.
3.压力
注塑成型过程中需控制的压力有:
①注射压力;②塑化压力（背压）
?
注射压力
注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力,其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力,使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实.
注塑压力的大小与塑料品种、注射机类型、制品结构及其它工艺参数有关.
?
塑化压力（背压）
螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力,亦称背压.
背压通过调节液压缸的溢流阀来调节,增大背压,可以导致塑料降解.
一般宜取低背（0.5MPa左右,不超过2MPa）.
4.时间（成型周期）
注射时间 充模时间
保压时间
成型周期 闭模冷却时间
其它时间（开模、脱模等）
其中:
①注射时间和冷却时间是基本组成部分,注射时间和冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响.
②充模时间一般不长,不超过10S.
③保压时间较长,与胶件壁厚相关,通常以塑件收缩最小取最佳保压时间.
④冷却时间主要取决于制件的壁厚、模具温度、塑料热性能及结晶性能等.
补充:
注射速度的控制
注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.
⑴低速注射 需较高注射压力（因熔胶粘度、流动阻滞大的原因）
?
优点:
流速平稳,剪切速度小,塑件内应力低,尺寸较稳定,亦有助于避免缩水凹陷.
?
缺点:
充模时间延长,制件易分层和出现熔结痕（水纹）影响外观亦使机械强度大大降低.
⑵高速注射
?
优点:
快带充满型腔,料温和粘度下降很小,可采用低的注射压力能改善制件光泽度、平没度,改善夹水纹、缩水等现象.
?
缺点:
“自由喷射”的湍流混入空气有气纹,气泡（透明件明显）;排气不顺而“困气”烧焦、泛黄,脱模困难;速度紊乱易使透明件不透明,增加了内应力胶件易变形翘曲等等.
QE工程培训数据（之三）
包括两部分:
㈠塑料制件结构的认识
㈡啤塑生产模具常见问题及处理方法
第一部分 塑料制件结构的认识
一、制件结构方面在设计阶段应考虑的问题
1.确定分型面——即以制件最大轮廓直径处设分型面,以分型面为界限设计脱模斜度.分型面形状越简单越好,除了考虑模上造价费用原因,复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑批锋等缺陷.
2.凹割处理——从结构上改进应使模具制造简单,如尽可能采用碰穿位代替行位（滑块）,这样也提高了动作的可靠性.如（图一）所示,①结构需侧抽芯（走行位）,②改进后可采用整体式凸/凹模结构.
3.制件的顶出——①制件顶出系统一般高在动模内（即后模且大部分是凸模）,若预见制件粘前模,应采取措施改善,如增大前模出模斜度,加倒扣位强行令胶件留在后模等.
②顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置,如要求较高则需考虑其它方式,如顶板顶出等.
4.浇口开设的位置——要顾及制件形状,可能出现的熔接痕及批除水口对外观的影响.
5.模具镶件——镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶,以减弱可能对外观的影响.
6.出模斜度——①为使制件顺利出模,内外壁应有足够脱模斜度,脱模斜度一般0.50~1.00.
②制品结构复杂,脱模斜度就应取大些.
③斜度取法:
一般内孔以小端为准,斜度由扩大方向取得;而外形以大端为准,斜度由缩小方向取得.（如图二所示）
④因为顶出系统高在后模,故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外表面脱模斜度,即图二中α〉β.
⑤当侧面（壁）不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式,将无斜度的面做在滑块上.
7.壁 厚——模型的冷却时间是由最大壁厚决定的,壁太厚会浪费料,增加成本及处长啤塑时间,另外也增加了产生缩凹的倾向;壁太薄,啤塑易走料不到,及强度、刚度不够;壁厚薄不一,因固化冷却速度不同致收缩不均匀,而造成内应力导致胶件变形翘曲等等.
8.圆角连接——将内角做圆角连接,避免应力集中及提高强度,并能改善熔料的流动性.
9.消除尖角利边——针对玩具制品的安全标准要求,在设计阶段应改善避免胶件存在有可接触之尖角、利边等.
二、针对不同侧重要求的结构形式
（一）注重外观的结构设计
从结构设计上应重点考虑避免缩水痕,其它如模具结构对制件外观的影响如分型线、镶拼线、浇口（冷料穴、垃圾位等）的痕迹.
★改善缩水痕的结构设计
①统一壁厚:
通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀,壁厚变化不宜超20%,参见（图三）、（图四）.
②把大的加强筋支持的薄壁,加强筋处于受力方向位置（如图五）.
③把厚壁改为加强筋支持的薄壁,加强筋处于受力方向位置（如图六）.
④制品表面越光亮,缩水痕越明显,哑光面有掩饰缩水痕作用.
（二）在结构上保证制件尺寸精度
影响塑料制品尺寸的主要因素:
①模具制造误差（占50%）②成型条件变化（占30%）③材料批量间及批量内误差（占20%）
a）塑件上某些高精度尺寸不能靠模塑成型达到,如与金属轴配合的轴孔尺寸,应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件.（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂）.
b）根据模具结构,制件的尺寸分为两类:
?
由模具零件直接决定的尺寸.此类尺寸较难控制,如过分型面的尺寸受飞边（批锋）影响,圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等.
（三）在结构上确保制件强度
★确保制件强度的原则:
①勿使制件壁太薄②去除尖角
★增加制件强度的措施:
①设加强筋:
加强筋能有效地达到增加制品的刚性和强度的目的,比单纯增加壁厚度能有效利用材料、缩短啤塑成型周期,更具经济性.另外,大平面增谢加强筋还有防止翘曲变形的作用.
设置加强筋应注意:
?
加强筋高度不要超过壁厚的3倍;
?
加强筋底部的宽度不能超过壁厚的2/3;
?
加强筋上设计20~50的出模斜度;
?
两条筋间的距离不得小于两倍壁厚.
②圆角连接:
尖角处易开裂,原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留,除了镶拼型芯和分型面等模具结构的原因之外,结构上均应考虑采用圆角、圆弧过渡避免应力集中,提高强度.
圆角大小的确定:
设壁厚为T,圆角半径为R,则R/T≥0.25
③自攻螺丝孔柱的强度:
如（图八）所示,在不引起缩水的前提下,尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度.
（四）简化结构便于模具制造
★制件采用镶拼的部位不要设计成圆角（如图九）所示.
★制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面,应设有一台阶掩饰镶拼痕线.（如图十所示）
★成型孔太细长难以成型,因细针型芯易受注射压力弯曲或折断.应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导作用）.（如图示十一所示）
另外,孔径与深度也有一定关系,对注射成型参考数据;
通孔:
h≤10d 不通孔:
h≤4~5d
否则成型针易弯变形折断.
★制品上的凹槽不要设计成薄刃、薄壁形状,刀口状型芯难加工,且易损坏.
★制品上的凸字,模具上容易雕刻困难.
（五）防止变形的制件
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