9 生产线规划具体内容.docx
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9生产线规划具体内容
生产线规划
1、生产纲领确认
1.1、新建工厂（生产线）
车身部规划科依据项目开发指令的产能要求及新车型的车身结构特点，合理地柔性
规划新建工厂（生产线）的生产纲领。
1.2、在现有生产线上改造
车身部规划科依据现有生产线的实际情况，从面积、物流、生产组织、工艺可行性
等方面进行规划论证，提交新项目在旧线改造的最大年生产纲领数据。
生产线纲领规划遵循以下原则：
一般情况下车型的产量和生产的档次成一定的反比。
为此，在入门级车规划的时候
考虑建设一条产能较大的生产线，中级车、高级车产能不大的情况下考虑的产能比较小。
在规划的时候开发指令上面的产能作为参考，规划的产能一般分为2万/年、5万/年、8万
/年、12万/年等四个等次进行规划（3班、300天），具体生产线推荐纲领如下：
生产线纲领规划原则
纲领
2班，250天
2万
5万
8万
12万
备注
3班，300天
3.6万
9万
14.4万
21.6万
1
入门级车（如S系列）
2
中级车（如A、M系列）
3
高级车（如B、F系列）
※：
阴影部分为优先推荐的生产线规划产能
在生产安排过程中根据以上的产能规划可以考虑进行如下几种产量的安排：
生产安排方式
生产线纲领
2万
5万
8万
12万
备注
年产量
班次
1班生产
1
2.5
4
6
2班生产
2
5
8
12
有效工作时间13.8小时
大2班生产
2.8
7.2
11.5
17.3
有效工作时间20小时
3班、300天生产
3.6
9
14.4
21.6
有效工作时间19.35小时
批量切换
批量切换
排序生产
排序生产
生产线柔性规划遵循以下原则：
生产线柔性规划原则
纲领
2班，250天
2万
5万
8万
12万
车型数量
备注
3班，300天
3.6万
9万
14.4万
21.6万
1
入门级车（如S系列）
1-2款车型一条线
单一车型纲领较大
2
中级车（如A、M系列）
2-3款车型一条线
3
高级车（如B、F系列）
2-3款车型一条线
单一车型纲领较小
※：
阴影部分为优先推荐方式
2.1、新建工厂（生产线）
建设规划部负责焊装厂房布局、焊装外部物流及其人流、冲焊间物流、焊装车间人
员系统的后勤保障等方面的总体规划。
车身部规划科负责焊装车间内部的物流及人流、生产布局的合理性、人员生活区、
安全及环保等方面的总体规划。
由以上两部分共同论证工艺路线的合理性。
2.2、在现有生产线上改造
建设规划部负责焊装外部物流、新增焊装车间人员的后勤保障等方面的规划。
车身部规划科负责现有生产线面积、生产物流、生产组织、工艺可行性、生产纲领
等方面的规划。
由以上两部分共同论证工艺路线的合理性。
3、平面布局
3.1、新建工厂（生产线）
建设规划部负责工厂总图的规划，并提供焊装的外部物流路线图。
3.2、在现有生产线上改造
依据现有生产线的详细平面布置图，车身部规划科规划论证增加新车型的可实施性。
3.3、CHERY现有典型焊装平面布置规划
3.3.1、单一车型生产线平面布局（S11平面布置图）
S11平面布局区划图如下：
这是目前奇瑞公司最典型（说它为典型此处不是褒义，而是说明奇瑞公司目前焊装生产线平面布局都是这一个模式）的工艺布局方案，此种工艺布局仅规划一种车型（或两种车型，但需要批量切换，生产线周边需要一个较大的车型切换区，在规定的时间内相当于单一车型在生产），占地面积大，车型切换时生产组织切换不便，生产效率较低，因此设备利用率也较低。
3.3.2、同平台多车型混线自动化生产线平面布局（S18/S18A/S18B/S18C四车型生产线）
S18/S18A/S18B/S18C四车型平面布局图如下：
这与公司目前M11/12线，A13/A/B线，B21/23/12线的自动化主线的布局都属于一个模式，主线和下部线分段布置，并考虑适量的缓存。
前后地板、发舱并列布置在车身下部线两侧，左右侧围分别布置在主线两侧。
分装总成到主线采用自动化输送方式或者叉车转运立体库上件方式，主线采用滑撬+滚床的自动输送形式并采用机器人自动化焊接。
这种生产线布局方式，实现了多车型柔性混线的生产方式，但受局限于车身结构同平台的系列车型，M线，A13线，B线，S18线的车型分别属于四个系列四个平台的车型，因此目前这种工艺布局方式还没有做到真正意义上的任意混线的柔性生产。
3.3.3、任意车型混线生产线平面布局（五工厂B/T线）
B/T线平面布局图如下：
规划中的五工厂B/T线，采用了台车（随行夹具）的理念，对关键的发舱合拼工位、前后地板合拼工位、侧围合拼工位、车身下部合拼工位采用通过滑移台切换随行夹具的方法，实现多车型任意混线的目的，这种理念类似于北京现代磁悬浮生产线的概念。
由于北京现代采用台车机构和磁悬浮输送方式，以及全自动化机器人焊接，因此生产投资成本较高。
目前B/T线还处在规划之中，投资成本相对第二种生产线布局也有所增加，由于公司的战略调整此项目暂停。
但车身部规划小组目前还在致力于对这条生产线的研究中，希望摸索出一种既降低成本又能实现任意车型混线，既适合全自动化生产又适合人工生产的工艺布局方案。
在后续的工作优化中，此部分再做更新和补充。
4、自动化程度规划原则
4.1、保证车身精度原则
在keyUB工位（机舱、地板合拼工位）优先采用机器人或自动焊接（确保连接焊点
可以全部焊接）；在MBframingstation（合拼工位）优先采用机器人或自动焊接；（确保连接焊点在100-120个）；在MB轮罩与侧围、包裹架与侧围补打工位，优先采用自动焊接或机器人焊接；在车身完成焊接后可以考虑采用机器人测量车身尺寸点，保障精度和尺寸一致性；
4.2、降低劳动强度原则
在人工不便操作工位，如MB侧围与后地板，前地板与后地板，前地板与机舱、侧围与顶盖等使用大焊钳或操作姿态较困难的的焊接工位优先采用自动化或机器人焊接系统；
4.3、提高生产效率原则
在补焊工位，人工操作困难，如MB侧围与地板、侧围与门槛、侧围与顶盖的功能工位可优先选择自动化或机器人焊接，提高整条生产线的效率，减少工位数；弧焊工位：
车身外表固定位置，如顶盖与侧围工位弧焊，可优先采用机器人焊接，提高效率，保障外表件的美观性；对于车身内部焊接（弧焊），不建议采用自动焊（考虑焊接可达性和可操作性）；
4.4、保障焊接质量原则
对于多车型混线或采用不同材质（镀锌钢板、高强钢板），需要焊接参数实时切换，优先采用机器人或自动焊接系统。
对于三层以上钢板、喉深或喉宽大于600以上优先考虑中频焊机。
对于自动焊接系统（AutoGun或DummyGun）需增加自动电极修磨系统，保障车身焊接质量；
4.5、机器人利用率要求
机器人利用率在85%以上，保障其工作负荷；
4.6、自动输送
多车型、产能超过10万/年的生产线，优先考虑采用skid（滑橇）+滚床的输送原则，以保证多车型的共用性;滑撬返回优先考虑采用自动返回线（一般考虑空中返回）；多车型、产能低于10万/年的生产线，优先考虑采用skid（滑橇）+滚床的输送原则，保证多车型的共用性，同时优先考虑采用半自动或手动返回；单车型、产能低于10万/年的生产线，优先考虑shuttle输送方式；Skid一般考虑采用型钢或方钢管，保证整体刚性和美观性，Shuttle优先考虑采用铝合金轨道形式，保证整体刚性和美观性；
5、生产线成本投资规划
生产线总体投资规划遵循以下原则：
1）在纲领不同的情况下，纲领大的生产线优先考虑提设备的投资以保证设备稳定性及生产的一致性、提高输送的自动化水平和焊接的自动化降低生产工人的劳动强度、提高生产效率；
2）在纲领相同的情况下，档次高的车型优先考虑提高投资，以提高生产质量的稳定性和生产的一致性；
3）在相同纲领的情况下，在满足使用要求的前提下，低档车选择一般水平供应商，高档车选用水平较高的供应商；
4）在质量控制手段方面，高档车优先选用先进的质量控制手段，如在线检测，主模型匹配检具；
6、生产线供应商选择原则
生产线供应商规划遵循以下原则：
生产线供应商规划原则（手工线）
车型
供应商级别
参考厂家
入门级车（S系列）
国内B级
福臻、烟台宇信、大连奥托、瑞弗
中级车（M系列）
国内A级或国外B级
天福、成焊、日韩公司
高级车（B系列）
国外A级
日本厂商、COMAU、KUKA
生产线供应商规划原则（自动线）
车型
工装类别
供应商级别
参考厂家
入门级车
（如S系列）
分装夹具
国内B、A级
福臻、烟台宇信、大连奥托、瑞弗
主线夹具
国内A级
福臻、成焊
中级车
（如A、M系列）
分装夹具
国内A级
福臻、天福、成焊
主线夹具
国内A级或国外B级
天福、成焊、日韩公司
高级车（如B、
F系列）
分装夹具
国内A级或国外B级
天福、成焊、日韩公司
主线夹具
国外A级
日本厂商、COMAU、KUKA等
7、生产线物流规划
生产线物流规划遵循以下原则：
生产线物流规划原则
纲领
主要物
流路线
2班，250天
2万
5万
8万
12万
备注
3班，300天
3.6万
9万
14.4万
21.6万
1
焊涂物流输送
输送方式
机械化输送、卡车转运
机械化输送:
摩擦线、推杆链等
机械化输送:
摩擦线、推杆链等
机械化输送:
摩擦线、推杆链等
重点控制内容
控制投资
降低物流强度，空中缓冲存贮
降低物流强度，空中缓冲存贮
降低物流强度，空中缓冲存贮
2
冲压件、外协外委件输送
输送方式
物流车转运：
卡车，叉车等
物流车转运：
卡车，叉车等
物流车转运：
卡车，叉车等
物流车转运：
卡车，叉车等
重点控制内容
降低强度；控制过程质量
降低强度；控制过程质量
降低强度，提高生产效率
降低强度，提高生产效率
3
车间内部物流输送
输送方式
物流车+人工转运
物流车转运：
叉车，托盘车，牵引车等
物流车转运：
叉车，托盘车，牵引车+工位机械化输送等
物流车转运：
叉车，托盘车，牵引车+工位机械化输送等
重点控制内容
降低劳动强度，控制投资
降低劳动强度；控制过程质量
降低劳动强度，提高效率
降低劳动强度，提高效率
8、质量控制的前期规划
8.1.现公司控制方式的方案规划
8.1.1.平面布置中的质量规划因素考虑
8.1.1.1.工艺质量点的设定：
主要为车间内工艺平面图中，哪些为质量检查点，质量监控点，重点关键工位的设置，这些在前期的生产线规划中就需要考虑并确认。
8.1.1.2.质量办公设备的布置
①剖检室
剖检室一般设计为一台车身的剖检空间，同时考虑待剖件的暂存和办公区域，整体面积一般为176平方米。
如下图：
对整个剖检室的钢结构、设备动能都有一定的技术要求：
剖检室及办公室用电容量大于100KVA,进线大于16个平方各处电源采用三项五线制；剖检室高度不得低于6米（否则吊装葫芦无法安装）；剖检室顶部为可承重的钢梁结构，用于安装滑竿、装吊张力机及吊装葫芦；（水、电、气）能量消耗如下表：
用电量
序号
用电器名称
数量
单位
总有电量（KW）
1
双管日光灯
15
台
2KW
2
饮水机
1
台
1KW
3
打印机
1
台
0.5KW
4
电脑
1
台
0.5KW
5
落地式电风扇
3
台
1KW
6
柜式空调
3
台
18KW
7
张力机
1
台
10KW
8
等离子切割机
1
台
50KW
9
电焊机
1
台
200KW
10
型材切割机
1
台
6KW
11
换风扇
1
台
1KW
用气量
序号
用气工具名称
数量
单位
总用气压力
1
等离子切割机
1
台
0.5-0.8MPa
2
气动偏铲
1
把
用水量
序号
用水名称
数量
单位
总用水压力
3kg/cm
生活用水（水龙头及水池）说
1
1.吊装葫芦采用手拉式（ST）
2.张力机、吊装葫芦共用的滑轨长度为10m
②三坐标测量室
三坐标测量间一般设计为三台车身的测量台，空间区域包括测量区和检测人员的办公区，整体面积一般为540平方米（四台测量机）（如下二焊三坐标测量间样图）。
三坐标测量间前期规划建设中有一定的参数要求：
★测量室内部应保证24000*18000*6500的空间；
★内部安装空调等保温措施，需保证室内：
房间温度:
20°C±2°C
温度梯度:
1.5°C/h
温度梯度:
3°C/24h
温度梯度:
0.5°C/m
★测量区内照明不低于400LX；
★室内有压缩空气接口，供应气压不低于0.5MPa；
★室内行车承载不低于3吨，
行车吊环距地面最高距离不低于3.5m；
行车运行应保证在图示范围内：
宽度行程不低于20m，纵向行程不低于23m。
★测量室内所有窗户须有双层玻璃，测量室大门应有两道具有密封保温效果的电动卷拉门。
③AUDIT间
白车身AUDIT间一般设计为两台车身的评审空间，AUDIT评审通常是由多个部门一同参加的组织审核，所以AUDIT间一般不包括评审人员的办公区，整体面积约为92平方米（如二焊白车身AUDIT间样图）。
③AUDIT间
白车身AUDIT间一般设计为两台车身的评审空间，AUDIT评审通常是由多个部门一同参加的组织审核，所以AUDIT间一般不包括评审人员的办公区，整体面积约为92平方米（如二焊白车身AUDIT间样图）。
8.1.2.设备投资的规划
①剖检室需要的相关设备
破检室设备明细
分类
序号
设备名称
数量
单位
备注
破检使用设备
1
张力机
1
台
2
等离子切割机
1
台
3
电焊机
1
台
4
型材切割机
1
台
5
气动偏铲
1
把
其他
6
双管日光灯
15
个
7
换气扇
1
台
8
落地式电风扇
3
台
9
柜式空调
3
台
10
饮水机
1
台
11
打印机
1
台
12
电脑
1
台
此外，包括吊装葫芦及滑轨，剖检过程中还用到的铁锤、扁铲、台虎钳若干即可满足整个剖检室的工作需要。
②三坐标测量室
三坐标测量室的设备主要有三坐标测量仪（双悬臂结构；公司现一般选用海克斯康品牌）、中央空调（保证室内的温度要求）、行车、葫芦、照明设备及办公用电脑等。
另外三坐标主要是由工作台、三轴（x、y、z轴）、三轴驱动系统、工作台、测头、软件等部分组成。
目前三焊车间的三坐标规划投资约为X万
小结：
三坐标测量间、白车身AUDIT间及剖检室的具体场地面积、区域位置都是由车身规划部在平面图中设计阶段规划完成的，其中三坐标间的设备基础、测量仪及附件是由规划院的工艺技术部门负责，其它设备如照明设备、剖检室内的张力机、电焊机等，测量间等的架构以及办公设备等都是由质量部门组织实施的。
其中的规划设计和实施过程中，规划、质量、生产三个部门会组织评审，提出相关的技术说明，满足最终的使用要求。
8.1.3.公司车型质量规划目标的制定
公司在新车型开发前期会根据项目具体实施的节点（P5~P8）对车身制定相应的质量目标，该目标值是通过对比竞争车型在三方面的数值，同时衡量公司现阶段的质量水平，由产品设计部门、规划部门和质量部门一同制定完成的。
车身骨架符合率、车身焊点强度NQST及白车身AUDIT三方面的质量目标值，以此作为节点审核的依据。
（下为一款新车型在P5~P8阶段质量目标趋势图表）
P4~P8各个不同的项目节点，车身要求的质量水平是不断的提高，同时也对规划人员的工作质量提出了不断提高的要求，我们的生产准备水平和工装模具的调试水平必须不断提高，才能满足不同节点阶段的要求，同时达到质量提升的目标！
8.1.4.质量控制文件的制定
对于生产准备阶段的质量控制文件，涉及到规划部门的目前只有TS16949质量体系要求的体系文件即：
*过程流程图
*过程FEMA
*控制计划
对于其他的文件都是调试阶段使用的各种过程文件，对以质量控制体系来说没有多大的作用！
但一直困惑奇瑞的是，这些质量体系文件，到底如何发挥作用，如何正确使用！
目前这些文件一般都是临时赶制，为应付质量体系审核使用，多为千篇一律的粘贴拷贝制作完成，在实际生产和调试中，并没有得到更新和使用。
8.2.目前规划部门对于质量规划工作水平
对于以上规划中的质量考虑因素，目前规划院已经完成和正在实施的项目中，开展的实际情况为：
8.2.1.平面布置
对于规划阶段之初，整个车间的工艺平面布置为规划部门绘制，在平面图中，除工艺图中的质量监控点，检查点和重点工位外，生产部门和质量部门的办公和基础设施也要包括进去，以便工程部门统一预算及施工安排。
目前我们采用的方式是，工艺平面图中的工艺检查点，监控点和重点工位为工艺规划部门确认，设备布置由规划部门提交生产部门和质量部门会签，按其意见进行修改确认。
对于三坐标的内部布置和总体面积，质量部门有专门的项目人员负责并于我们接口，具体的布置和要求为质量部门主控。
目前关于质量方面我们规划和质量部门衔接配合的较好，质量部门也较主动。
例如三焊车间的三坐标项目实施过程中各方面都很满意，但对于白车身AUDIT间的设置，双方前期没有沟通好，造成后期在现场进行临时补做！
原因是质量部门接口人只负责三坐标，对于此项没有前期具体要求！
我们也没有提出意见和追踪！
在五工厂焊装规划的过程中，就吸取了前期工厂规划的经验，在三坐标测量室、AUDIT审核间、剖检室的规划中成功的与质量部门进行了沟通和协商，方案双方意见统一，结果令人满意。
可以说设计到质量和生产的规划，我们规划部门仅仅为送审部门，具体还是由生产和质量部门决定和要求，因此希望这两个部门在前期就给予大力的支持，把分歧消灭在前期的规划中。
8.2.2.投资规划
一般工厂项目规划之初的预算为规划部门统一考虑上报批准；实际操作时，对于三坐标目前为成立一个联合小组，具体的投资设备内容，技术条件以及招议标为质保部的项目人员整体考虑确认，规划人员协助进行招议标。
对于AUDIT间和破检室的设备投资内容，为质保部门自己走投资程序。
8.2.3.质量目标
在新项目进展到P4节点后，由质保部组织和各个部门（规划，产品）确认在后期各个节点的质量目标，作为节点通过的交付物之一，这个目前项目进行的比较正规。
8.2.4.质量文件
对于我们生产准备即为TS16949规定的程序文件，目前这些文件多为应付审核之用，并没有在生产准备和生产中得到应用，这个问题需要在日后进一步的思考和总结。
目前车型质量检测规划遵循以下原则：
生产线质量检测规划原则
序号
质量控制措施
分总成
检具
主模型
三坐标检测
在线检测
备注
1
入门级车（如S系列）
√
√
2
中级车（如A、M系列）
√
√
√
3
高级车（如B、F系列）
√
√
√
√
升级会员 