高速公路边坡锚固工程施工技术暂行规定.docx
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高速公路边坡锚固工程施工技术暂行规定
高速公路边坡锚固工程施工技术暂行规定
1.总则
1.1为在边坡锚固工程施工中贯彻执行国家的技术经济政策和调整公路建设要求，确保工程质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，特制定本施工技术暂行规定。
1.2本暂行规定适用于路堑高边坡及滑坡等病害坡体治理的边坡锚固工程。
1.3边坡锚固工程施工应符合施工图设计要求，并应满足本暂行规定，如有矛盾，应以设计要求为准。
当需要补充、修改或变更设计时，应取得原设计单位同意，并应签署有关设计变更文件。
1.4边坡锚固工程施工前，施工单位应按施工图设计要求，认真编制边坡锚固工程施工组织设计。
1.5边坡锚固工程施工，应根据施工技术工艺要求和施工组织设计进行；应衽工序检验，当上道工序徨，下道工序方可施工。
1.6边坡锚固工程施工及验收，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定操作。
1.7在边坡锚固施工中，应执行本暂行规定，如有未尽事项，参照国家和行业现行的有关标准和规范的规定执行。
2.基本规定
2.1边坡锚固工程系指锚索（杆）框架（或格子梁）、锚索地梁、锚索墩（垫块或十字面板）和锚索抗滑桩等边坡加固工程。
2.2边坡锚固工程施工是一项地质条件变化复杂、关键工程隐蔽和施工技术难度较大的特殊施工作业，应由受过专业训练、具有丰富施工经验的专业施工队伍承担，各主要施工工序应由相关专业技术人员进行指导和监督。
2.3边坡锚固工程施工原则要求按照锚孔钻造、锚筋制安、锚孔灌浆、钢筋砼和张拉锁定封锚等主要工序依次进行，各工序在保证主要施工顺序和工艺要求条件下，可以统筹安排。
2.4边坡锚固工程施工前，要认真检查原材料型号、品种、规格及锚筋体各部件的质量，并检查原材料的主要技术性能是否符合设计要求。
2.5边坡锚固工程施工前，应按照施工图设计规定进行锚索或锚杆基本试验，即抗拔拉破坏试验，以便及时调整和修正设计参数和施工工艺。
如果考虑应急抢险，则可以在设计单位认可的条件下安排同步试验替代，即验证性试验。
2.6边坡锚固工程施工必须搭设满足相应承载与稳固能力和施工技术与安全要求的操作平台、运输通道及升降设备。
2.7边坡锚固工程施工全过程应进行详细的施工记录，并作为原始资料汇入竣工报告。
3.锚孔钻造
3.1锚孔测放：
根据具体工点锚固施工设计图要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不得超过±50mm。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
3.2钻孔设备：
钻孔机具的选择，应该根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中应采用潜孔冲击成孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中应采用跟管钻进技术。
3.3钻机就位：
锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求
，倾角允许误差为±1.0°方位允许误差±2.0°。
3.4钻进方式：
锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
3.5钻进过程：
钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录（附表1）。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2Mpa），待水泥砂浆不初凝后，重新扫孔钻进。
3.6孔径孔深：
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深信，要求实际钻孔深度大于设计0.2m以上。
3.7锚孔清理：
钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
3.8锚孔检验：
锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验 长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造 检验合格。
（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。
）
3.9锚孔钻造的允许念头和检验方法应符合表3.9的规定。
锚孔钻造的允许偏差和检验方法表3.9
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
孔位
坡面纵向
±50mm
用经伟仪或拉线和尺量检查
坡面横向
±50mm
孔口标高
±100mm
用水准仪或拉线和尺量检查
2
孔向
孔轴线倾角
±1.0°
用测角仪或地质罗盘检查
孔轴线方位
±2.0°
用经伟仪或地质罗盘检查
孔底偏斜
满足设计要求
用钻孔测斜仪检查
3
孔径
满足设计要求
验钻和尺量检查
4
孔深
大于设计深度20cm
验钻和尺量检查
4.锚筋制安
4.1锚筋体材料：
在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预应力错过、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。
预应力锚索宜选用纲绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚固较深的工程情况。
预应力锚杆宜选用高强螺纹钢筋，当预应力值较小或锚固深度较小时，可采用II级或III级钢筋。
非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的II级钢筋。
对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。
自钻式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。
4.2锚筋体组装：
锚筋体的组装应遵守下列规定。
4.2.1当采用锚杆（钢筋）作为锚筋体时，锚杆组装前钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。
锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。
如采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不得小于500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。
沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。
锚杆体自由段应用塑料布或塑料管裹套，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。
4.2.2当采用钢绞线或高强钢丝作锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±50mm。
钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。
钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5～2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0～1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，16采用号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。
锚索体自由段应用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。
同时，要求按设计要求进行防腐处理。
当采用压力分散型锚索时，锚索编束由多个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根等长无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。
钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2cm。
对于压力分散型锚索的锚固段，不设紧箍环。
4.2.3在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。
导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差为±20mm。
导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。
4.2.4当采用用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。
止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。
宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。
4.3锚筋体防腐：
锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。
当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。
刷防锈油漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。
涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。
外套塑料套管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布万里长城固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。
对锚筋体自由段的防腐宜采用无粘结预应办筋新技术。
4.4隔离支架：
隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作，不得使用木质隔离支架。
4.5塑料套管：
塑料套管的材质、规格和瑾应满足设计要求，具有跔强度，保证其在加工攻安装过程中不致损坏。
尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。
塑料套管内径宜大于筋股外径5～10mm，确保穿套顺利、编束方便和防止张拉胀裂。
塑料套管应具有抗水性和化学稳定性，与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应。
4.6注浆管：
注浆管应满足设计要求，具人跔强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。
一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜咪50～100mm。
如采用二次注浆，须另置注浆管。
二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。
4.7锚筋体工：
锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0～1.5m。
4.8锚筋体检验：
在锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。
锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。
锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求，筋股顺直，不扭不叉，互不巾接，排列均匀，绑架牢固。
锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严密。
锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离（对中）支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离（对中）支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。
并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。
4.9锚筋体的储存、运输与吊装：
锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。
组装完成的锚筋体应顺直地分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接触，并应采用覆盖措施。
水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤钢筋体结构为限。
垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋快速、安全脱钩。
在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。
4.10锚筋体安装：
锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体满足设计要求，并经现场监理工程师认可。
锚孔内及孔外周围杂物要求清除干净。
锚筋体长度应与设计锚孔深度相符，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。
入孔安放锚筋体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。
锚筋体入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬持重物。
4.11锚筋组装的允许偏差和检验方法应符合表4.11的规定。
4.12锚筋安装的允许偏差和检验方法应符合表4.12的规定。
锚筋组装的允许偏差和检验方法表4.11
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
锚筋长度
±50mm
尺量检查
2
锚固段长度
±50mm
尺量检查
3
塑料套管端头定位
±50mm
尺量检查
4
注浆管
中心定位
±10mm
尺量检查
端头定位
±50mm
5
支架环箍导向帽
制作尺寸
±5mm
尺量检查
接装定位
±20mm
锚筋安装的允许偏差和检验方法表4.12
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
入孔方向
倾角
±1°
地质罗盘检查
方位
±2°
2
入孔深度
±200mm
尺量检查
5.锚孔灌浆
5.1注浆设备：
注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。
5.2注浆材料：
注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选用灰砂比1：
1～1：
2，水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺加剂。
5.3原材料要求：
水泥宜使用变通硅酸盐水泥，必要时采用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。
细骨应选用粒径小于2mm的中细砂；砂的含尼量按重量计不得大于3%；砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1%。
拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；永久性锚固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO-24计算超过水重1%的水。
必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓结等外加剂，但必须符合产品标准；水泥沙浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的1%；除二次高压注浆（劈裂注浆）和自由段二次注浆（补充注浆）外，一般不宜采用膨胀剂。
5.4注浆准备：
注浆准备工作除严格认真备制原材料配合比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。
5.5注浆浆液：
注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液。
注浆浆体强度不应低于20Mpa。
5.6注浆结束：
锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。
注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
5.7注浆记录与试验：
注浆作业过程应做好注浆记录，按附表2整理。
同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。
5.8一次常压注浆：
一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，一般常采用全段一次性注浆。
5.9二次补充注浆：
二次补充注浆适用于一次常压锚固段注浆的情况，即在预应力张拉锁定工序完成之后，对锚固体的自由段进行补充充填注浆。
其优点可使施加预应力尽量传递至锚固段，但其施工工艺和工序相对复杂，非设计特殊要求情况，一般不矛采用。
5.10二次高压注浆（劈裂注浆）:
根据设计要求，为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。
二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5的纯水泥浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，直至孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2.5Mpa。
对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0Mpa进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间可根据锚固体的体积及锚固地层情况确定，并分段依次由下至上进行。
6.钢筋砼
6.1钢筋砼工程是指边坡锚固工程抑制构件，包括锚索地梁、锚索（杆）框架（或格子梁）、锚索抗滑桩、以及锚索（杆）墩（垫块和十字面板）等。
边坡锚固工程之钢筋砼工程应符合交通部一般砼结构工程施工及验收规范和相应工程建设项目的有关规定及要求。
6.2锚索地梁或框架的制作：
地梁和框架宜现场浇做，并应满足下列要求：
（1）.钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
（2）.钢筋砼地梁或框架中的立柱埋入平台地面标高以下不小于0.5m，地梁及框架宜用C25砼灌注。
（3）.灌注砼前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板按设计要求固定在地梁或立柱的钢筋上，方向与锚孔向一致，摆放平整，再一起现场浇注、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。
（4）.锚索框架应分片施工，每片由两至三根立柱及其横梁、顶梁组成。
两相邻框架接触处（横梁、顶梁）留2cm宽伸缩缝，用浸沥表木板堵塞。
6.3锚索地梁或框架砼的检验：
地梁和框架砼质量应满足下列要求：
（1）预留（埋）孔位、孔径和倾角等应符合施工图设计要求。
（2）.锚斜托的承力面应平整，且与锚索受力方向垂直。
（3）.锚索地梁或框架强度满足设计要求，外观上顺直、美观，无麻面。
6.4锚索地梁或框架允许偏差和检查方法应符合表6.4的规定。
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
孔距偏差
±50mm
每20m用经纬仪检查3点
2
孔口高程
±100mm
每20m用水准仪检查3点
3
锚索轴线误差
±3°
查施工记录，每20m查2根
4
框架地梁砼强度
满足设计要求
每个工点取3组试样试验
5
框架地梁断面尺寸
满足设计要求
每5根抽查1根
7.张拉锁定封锚
7.1张拉锁定设备：
锚筋的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚筋锁定工作应采用符合技术要求的机具。
对锚杆的张拉锁定，根据设计要求，亦可使用简易张拉方式和相应锁定器具。
7.2锚筋张拉：
锚筋张拉应遵守下列规定。
（1）.锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。
（2）.锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整满足。
（3）.锚固体与台座砼强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行张拉。
（如为抽验锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束后进行）
（4）.锚筋张拉应按一定程序进行，锚筋张拉顺序，还应考虑邻近锚孔的相互影响。
（5）.锚筋正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚筋1～2进行次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴锚筋体顺布平直。
（6）.永久锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.6倍，临时锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.65倍。
7.3锚筋张拉程序：
锚筋张拉程序应严格按照设计要求作业，常用张拉作业顺序和技术要求如下：
（1）边坡锚固工程之锚筋张拉宜采用超张拉，超张拉力值为设计拉力值的1.1～1.2倍。
锚筋交界处值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业直至超张拉力值。
每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需要稳定30min外，其余每级持荷稳定时间为5min，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量，按附表3做好记录。
张拉时锚筋体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。
（2）对同一结构单元上的锚筋张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。
如果因施工设备和结构条件限制，亦应结合上述两次张拉作业，根据结构单元受力特点与规律，按照合理的方式进行循环张拉。
（3）如采用循环张拉，在第一次张拉作业时，宜按照先左右后中间，先上下后中间和先对角后中间的作业原则进行，结合具体结构单元受力特点和锚孔布置情况，合理拟定张拉方案，报请设计和监理部门审核认可后，方可作业施工。
第二次张拉作业，即按照第一次张拉作业顺序循环张拉作业，直至张拉满足设定最大张拉荷载值。
（4）压力分散型预应力锚索张拉应按一定的次序分单元采用差异分步张拉。
即根据设计荷载和锚固单元长度计算确定差异荷载。
首先分单元实践张拉各单元差异荷载，然后按前述张拉程序整体同步分级张拉。
7.4锚筋锁定：
锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定10～15min，然后卸荷进行锁定作业。
锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。
若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。
7.5锚孔封锚：
锚筋锁定后，须用机械切割余露锚筋，严禁电弧烧割，并应留长5～10cm外露锚筋，以防拽滑。
最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，宜用不低于20Mpa的砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。
8.锚索（杆）试验与监测
8.1锚索（杆）试验的一般规定：
（1）锚固体强度大于15.0Mpa时，方可进行锚索（杆）试验。
（2）锚索（杆）试验用加荷设备的额定压力必须大于试验压力。
（3）锚索（杆）试验用反力装置在最大试验荷载作用下应保持跔的强度和刚度。
（4）锚索（杆）试验用检测设备（测力计、位移计、计时表）应满足设计要求的精度。
（5）锚索（杆）试验可分为基本试验（抗拔拉破坏试验）、验收试验和蠕变试验。
8.2基本试验（抗拔拉破坏试验）
（1）任何一种新型锚索（杆）或新型锚固技术、或者已有锚索（杆）及锚固技术用于末曾应用过的锚固地层时，必须进行基本试验。
（2）基本试验锚索（杆）不应少于3根，用作基本试验的锚孔参数、材料及施工工艺必须和工程锚索（杆）相同。
锚固段长度、每孔锚筋束数和锚固地层应满足设计要求，并在试验工作开始前提出试验方案，经设计和监理部门审核认可后，方可进行试验。
（3）最大试验荷载不应超过锚筋强度标准值的0.8倍。
（4）锚索（杆）基本试验加荷等级与测读锚头位移应遵守下列规定：
a.首先把所有的锚筋一起拉至A×fptk的0.1～0.2倍，使锚筋拉直，然后松开。
再采用循环加荷，初始荷载宜取A×fptk的0.1倍（对于压力分散型锚索，初始荷载为差异荷载+0.1×A×fptk），每级加荷增量宜取A×fptk的1/10～1/15倍。
b.锚索（杆）加荷等级与观测时间见表8.2。
c.在每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次。
d.在每级加荷载等级观测时间内，锚头位移量不大于0.1mm时，可施加一级荷载，否则无原则延长观测时间，直至锚头位移增量2.0h，小于2.0mm时，再施加下一级荷载。
（5）锚索（杆）破坏
a.后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生位移增量的2倍。
b.锚头位移不收敛。
c.锚头总位移超过设计允许位移值。
（6）试验报告应按本规则附表4整理，并绘制荷载一位移（Q-S）曲线、荷载一弹性位移（Q-Se）曲线、荷载一塑性位移（Q-Sp）曲线。
（7）基本试验所得的总弹性位移应超过自由段长度理论弹性伸长的80%，且小于自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长。
锚索（杆）基本试验加荷载等级与观测时间表8.2
加荷增量（A·fptk%）
初始荷载
_
_
_
10
_
_
_
第一循环
10
_
_
30
_
_
10
第二循环
10
20
30
40
30
20
10
第三循环
10
30
40
50
40
30
10
第四循环
10
30
50
60
50
30
10
第五循环
10
30
50
70
50
30
10
第六循环
10
30
60
80
60
30
10
观测时间（min）
5
5
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