土木工程施工技术方案.docx

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土木工程施工技术方案

施工技术方案

一、路基土方工程施工技术方案

1、路基填筑材料的要求：

所用填筑材料要满足规定的强度且能被压实到规定的密实度和能形成稳定填方的材料。

施工中根据业主指定的料场（土场）进行取用。

对于路基填料，不使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土。

工地试验室在施工前对路基用土在取料场地现场取样试验（并送到业主指定的试验单位，进行委托及验证试验），确定土质满足规范规定及图纸要求后再施工。

2、路基填筑土方

（1）施工准备：

按业主要求的工期提前10天进驻施工现场，完成场区建设和编制可实施的施工组织设计以及人员组织、材料、设备的进场和准备工作等。

（2）测量放样：

首先进行全线导线点、水准点的复测工作，对原有导线点不能满足施工要求时，进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点能互相通视。

其次进行恢复中线，设置路线（桥涵）的中线（边线）桩或控制点。

在导线点、水准点处设置明显标志，并对其埋设控制桩，加以保护。

（3）填方路堤的施工

①土方路堤施工时，根据设计断面的要求，分层填筑，分层压实，且全幅一次性水平填筑。

不得超厚度施工，最后一层压实厚度不小于8cm。

②路堤每层填筑宽度每侧按设计宽度多出30cm或50cm，全部填筑完成后再刷坡，以确保刷坡后的路堤边缘部位有足够的压实度和坡度。

③对于斜坡路堤，半填半挖路堤以及分段填筑的接头处，挖成不小于1米宽、且向内倾斜2%-4%的台阶，以加强不同路幅或段落之间的连接，确保路基整体稳定性。

④根据每层的填筑厚度、宽度，进行划网格卸料，确保厚度均匀一致。

⑤为了确保填筑厚度和中线位置，在每层填筑时进行挂线施工。

⑥对于每层料的摊铺，先用推土机粗平，再用平地机精平，保证表面平整度和横坡度。

⑦机械碾压时压路机匀速行驶，压实方法为先两边，后中间，先低后高，先慢后快，先轻后重，每次碾压时重叠上次碾压宽度的1/3，按照重型击实标准的各层压实度达到规范要求。

⑧每层填筑碾压完成后，由质检负责人组织质检人员和试验室人员共同进行检测，自检合格后报监理工程师抽检，监理工程师抽检合格后再进行下一层填筑。

自检要求：

表面平整光洁，无明显轮迹，无松散起皮现象，做到平顺、坚实；按规定频率用核子密度仪（或灌砂法）进行压实度检测，不合格段立即返工，直到合格为止，用三米直尺进行平整度检测，利用水准仪检测中线高程和横坡度。

3、挖土方路基的施工：

（1）测量放样：

用标志标明轮廓，自上而下逐层开挖，不能乱挖、超挖。

（2）在开挖过程中，土质发生变化时，及时修改施工方案及边坡坡度，并逐层开挖。

（3）挖方路基施工时，做好排水工作，修筑好临时排水沟。

（4）挖方路基在机械开挖时，预留20cm厚度，采用人工开挖并进行找平。

（5）挖方段路基高程，施工时考虑因压实后的沉降量，具体控制值由试验后确定，避免因超挖而回填，造成不必要的浪费。

（6）土方开挖施工时做到以下几点：

①做好排水工作，将水横向排到边部水沟中，纵向排除到路外，避免因雨季的影响而造成停工或事故；

②边挖边刷坡，保证边坡顺直、圆滑、大面积平整；

③土质挖方段采用横断面由两边向中间、纵向由低处向高处挖进。

二、山皮石垫层施工技术方案

1.铺筑试验路段

根据施工中实际使用材料，确定长度200米左右的试验路段，以确定松铺系数、摊铺厚度、碾压遍数等各项基础数据，同时用以确定施工机械和人员的合理配置，确保施工质量和进度。

山皮石中砂石含量不小于90%，石料最大料径不能大于10厘米。

2.计算山皮石用量

根据试验段的宽度、厚度及预计的松铺系数，计算出单位长度内需用的山皮石数量，并根据运料车辆的容积计算出每车材料的堆放距离。

3.运输和摊铺

山皮石装车时控制每车料的数量基本相等，卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，并按照梅花桩形式交替卸料。

山皮石卸至路段后，用推土机摊开并大致推平，推平后用推土机排压一遍，然后用平地机初平，再用压路机静压，以暴露潜在的不平整，由技术人员进行高程及平整度检测，符合要求后，用人工配合平地机精确找平，最后进行碾压。

4.碾压

在精确整平之后，进行正式碾压，碾压过程中按三个阶段控制，即初压、复压、终压，具体机械配置如下：

初压：

用压路机全幅静压一遍。

复压：

用振动压路机振压，碾压时，应重叠1/2轮宽，当压完全宽为一遍。

碾压应达到要求的密实度为止，表面应无明显的轮迹。

压路机的碾压速度头两遍采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h，复压过程中，对前期培好的土路肩及排水砂沟一同进行碾压。

终压：

采用振动压路机全幅静压的方式。

5.标高控制

摊铺碾压过程中要随时检校标高，并在推土机推平、平地机刮平及碾压过程中不间断的检测中线、半幅1/2处、及边缘处的控制标高；检测时，在控制标高处用白灰进行标记然后用平地机按做好的标记找平，当缺料时用装载机端料找补。

6.其他

在施工山皮石垫层的段落，在碾压结束后应尽量控制交通量及行车速度；如天气过热或山皮石含水量较低，应在碾压时洒水。

三、水泥稳定土基层施工技术方案

在底基层施工前先确定长度100米左右的试验路段，以确定松铺系数、摊铺厚度、碾压遍数等各项基础数据，同时用以确定施工机械和人员的合理配置，确保施工质量和进度。

准备下承层：

开工前首先对垫层进行检测和处理，高程、压实度、平整度等各项技术指标应符合规范和设计规定。

铺装前，表面松散的适当洒水重新碾压；有“软弹”现象的采取挖开晾晒、或换填材料等措施进行处理。

下承层表面应平整、坚实，具有规定路拱，低洼和坑洞处应仔细填补和压实。

测量放样：

在垫层上恢复中线每10m一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，用明显标记标出边缘设计高程。

同时校核原水准点，并按300-500m的距离布设施工水准点。

培肩：

下承层检测合格后进行培肩，按设计的尺寸在结构层宽度之外培土路肩，并在碾压完成后，每隔20m在整桩号处挖出30cm长的缺口，作为顶面排水之用。

路肩宜采用粘土，用推土机进行排压，最后进行修整、切槽。

4.混合料拌和：

采用集中厂拌法进行拌和，拌和机械采用600T/h拌和站。

拌和前，先调试所用设备，保证混合料配合比及含水量的准确性。

拌和用装载机上料，拌和好的混合料由输送带直接堆放到地上，然后用装载机集中装车，以减少离析。

5.摊铺：

采用稳定土摊铺机摊铺，人工指挥自卸汽车卸料，将混合料卸至摊铺机内，摊铺机均速行驶，摊铺过程严格控制，并及时检测厚度及平整度，部分不平整处用人工找平，并注意接缝的施工。

6.碾压：

整形后，当混合料处于最佳含水量+1%时，立即进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水碾压。

首先用振动压路机静压，然后用振动压路机碾压至试验段确定的碾压遍数，并检测是否达到规定压实度。

直线段及不设超高平曲线段由两侧向中间碾压；超高路段，由内侧向外侧碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝，并在碾压结束段进行错轮，当后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压速度：

头两遍采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h，结构层两侧（包括土路肩）应多压2-3遍，压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不被破坏，碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发得快，应及时补洒少量的水，碾压过程中，如有“弹簧”“松散”起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或使用其他方法处理。

使其达到质量要求，在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出成型段，对于局部低洼处，应用齿耙将表面5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整。

7.养生：

碾压完成后第二天，进行洒水保湿养生，养生期为7天。

不得使石灰水泥稳定山砂表面干燥。

每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿或湿润，养生期间封闭交通。

8.施工中应注意的问题：

1）雨天应停止施工，水泥、石灰及细集料应覆盖，避免雨淋过分潮湿。

2）混合料应拌和均匀，配比准确。

3）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，直至达到要求压实度。

对于石灰水泥稳定山砂底基层，应采用先轻型、后重型压路机碾压。

4）水泥石灰山砂配合比为水泥：

石灰：

山砂＝2:

5:

93。

四、沥青混凝土面层的施工技术方案

本合同段面层分3.5厘米细粒式沥青混凝土（AC-13C）上面层和4厘米中粒式沥青混凝土（AC-16C）下面层两层。

1、施工准备：

清扫下承层，对其表面进行清理，修整。

其表面应干燥、清洁，无任何松散石料，尘土等杂物。

如有松散部位均应挖除，并用相应的材料进行修复压实到规定的压实度。

同时对基层高程、平整度等技术指标进行检查。

合格后，需经监理工程师认可方可进行沥青混凝土面层铺筑。

基层检查合格后，在面层与基层的结合处浇洒封层沥青，沥青表面处治下封层集料级配采用S12，用量为每1000平方米8立方米，石油沥青为每1000平方米1100公斤。

铺表面层前，应对下面层进行清扫，浇洒粘层油，粘层油采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，用油量为0.3kg/m2计，其质量同封层要求。

建立运输调度小组，设专人指挥运输车辆按规定的行车路线行驶，对抛锚与交通阻塞的情况，及时采取措施，以保证运输无阻，满足施工现场摊铺需要。

进行施工技术交底，使所有工程施工技术和管理人员各负其责，做好本职工作，把握施工重点，对施工中重点、难点提前制定措施，共同献计献策。

提高施工质量。

检修所有施工机械，对机械提前进行调试、运行，对机械各部位性能及易出现故障零部件，要做到心中有数，同时备齐易损、易坏部件，以备维修及时。

2、试验段施工：

正式摊铺混合料前，首先确定长度300米的试验路段，根据试验段确定施工数据，确定混合料的虚铺厚度，拌和、摊铺及压实工艺的合理性，以及压路机的碾压遍数和人员配置、机械配置及施工顺序的合理性，拌和机上料速度、拌和数量、拌和温度，摊铺温度、速度，碾压顺序、速度，确保施工质量及工程进度。

试验段施工方法参照技术规范、设计文件及以往施工经验拟订。

3、测量放样：

对全线所用的施工水准点进行复核测量，同时加密施工用水准点。

确定面层施工宽度，砌筑路缘石。

在基层上恢复中线，每10m设桩（桥面5m），并在沥青面层两侧外30cm处设铁质基准桩，并在基准桩上挂基线，在摊铺前必须经过校对无误方可允许摊铺使用。

4、混合料拌和：

采用间歇式沥青砼拌和站拌和，拌和站安装混合料储料仓一座，储料仓由双层钢板制作，仓内设置导热油加热装置，保证混合料温度。

冷料仓的供料比例是控制级配的关键，应准确把握冷料仓的供料速度与供料数量关系，使供料速度均衡稳定，级配曲线平稳无大波动。

沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在150－160℃范围内，矿料加热温度比沥青加热温度高10-30℃。

拌料时拌和温度的确定应考虑气温和天气的影响，即根据不同气温、不同温度损失情况、矿料不同干湿程度等因素，适当调整矿料加热温度及拌和温度，力争摊铺时温度均衡，使路面达到相对稳定的平整度及压实度。

混合料拌和应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，拌和时间宜为30-50S（其中干拌时间不得少于5S），混合料出厂温度控制在140-160℃。

出料温度高于190℃时，混合料应废弃。

集料用装载机送入拌和机的集料斗上，上料时坚决避免混料、缺料现象的发生，矿粉装入矿粉储存罐内，采用电脑自动控制其加入量。

保证配比准确。

拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

5、混合料运输：

混合料使用15T自卸汽车运输，车厢内清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底版可涂一薄层油水混合物（1:

3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。

自卸汽车接料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，减少粗细集料的离析现象。

运料车用篷布覆盖，以保温、防雨和防污染。

混合料的运输以使摊铺机连续作业为准，并较拌和能力或摊铺速度有所富余，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车，不宜少于5辆，保证摊铺机连续摊铺。

连续摊铺过程中，必须有等候卸料的运输车辆，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运输车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

施工现场配备专人执旗指挥倒车及卸料，尽量避免车辆碰撞摊铺机。

现场质检员对每车混合料进行目测并检测温度，沥青混和料运至现场温度不得低于140℃，不合格者运至指定地点废掉，不能进行摊铺。

6、混合料摊铺：

面层施工时两幅同时施工，两幅摊铺机的距离控制在300米左右，施工时采用双侧挂基线的方法摊铺，以提高面层平整度并确保高程。

路面铺筑按批准的沥青面层试验段的施工工艺进行施工。

具体施工程序如下：

组织好运料自卸车连续进料，配齐施工人员和各种施工机械。

并检测混合料质量，控制摊铺温度。

由摊铺机操作手和测量员共同完成摊铺机就位调整工作，在已验收

合格的基层上，将熨平板置于垫木上，垫木厚度为混合料压实厚度乘以松铺系数，最后由测量员用水准仪校正与设计一致。

使摊铺机进入工作状态。

摊铺机预热20-30分钟后，专人指挥运料车徐徐倒车，当其后轮距摊铺机10-30cm时停车卸料，摊铺机熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢前进开始摊铺，起步摊铺5-10米后，测量员立即检测摊铺好的混合料的厚度、高程和横坡度，如全部达到标准就继续前进，否则，按设计要求重新进行调整摊铺机，调整好后再进行摊铺，对于先前摊铺不合格的混合料进行清除，以保证摊铺的整体质量。

沥青混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况以及摊铺层厚、宽度确定，一般控制在10米/分钟。

摊铺过程中随时检查宽度、厚度、横坡等指标，及时调整摊铺机，出现离析、边角缺料等不合格现象时人工及时补洒料或换填处理。

用人工处理时要注意不要局部反复修整而造成混合料表面离析。

摊铺后即将温度计插入，注意温度变化，根据碾压温度的要求及试验段确定的作业段长度，对可以进行碾压的段落加以标记。

摊铺过程同时分两工作组进行检测，一组负责在摊铺机进行基准桩定位、基准线架设工作，另一组负责在摊铺机后跟踪检测高程、横坡。

采用钢板尺、三米直尺检测厚度及平整度，不符合要求时，采用调整虚铺厚度和筛小料找补的方法加以解决。

同时形成记录和报告：

摊铺温度检测记录、平整度检测记录、高程、横坡检测记录、虚铺厚度检测记录。

7、混合料碾压：

严格按初压、复压和终压三个阶段进行，派专人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段，设专人负责摊铺完的路面温度检测，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。

同时，要认真按试验段确定的施工方案实施，严格控制碾压长度、机械组合、碾压速度、碾压遍数等，避免过压或碾压不足。

碾压总的原则为：

由低向高、先慢后快、先静后振、由冷向热,完成碾压任务的压路机，应及时退回并停在已碾压成型并冷却的路段上。

初压：

采用双驱双振压路机静压，碾压开始温度在常温下不低于125℃，低温下不低于135℃，并采用前轮驱动碾压两遍。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，直线段由两侧向中心碾压，曲线超高段由内侧向外侧碾压。

相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽。

复压：

用胶轮压路机碾压，碾压遍数为2-3遍。

终压：

用双驱双振压路机碾压两遍以上，直至无轮迹。

碾压终了表面温度控制在65℃以上。

8.碾压中的注意事项：

在碾压过程中，不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车，碾压速度要均匀，不能时快时慢。

对于碾压不到之处，用振动夯实板夯实整平。

压路机折回处不能在同一横断面，应形成阶梯行。

压路机洒水要少量均匀，大量的水浸泡高温混凝土会造成沥青的剥落。

9.施工中注意事项

1）热拌沥青混合料拌和均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。

沥青混合料运输应篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。

沥青混合料摊铺应严格控制热拌沥青混合料施工温度及碾压工艺的要求。

2）一天施工结束时，两幅路面的的施工要平齐，摊铺机的清洗要移出路面在边沟处，以免影响路面的质量。

两幅路面同时施工要做好指示牌等标志工作及安全工作。

六、封层施工技术方案

沥青表面处治下封层：

集料级配采用S12，用量为每1000平方米8立方米；石油沥青为每1000平方米1100公斤。

封层的材料和施工工艺应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

七、粘层施工技术方案

粘层施工必须在气温不低于10℃，无大风、浓雾或下雨及下面层表面干燥情况下进行施工。

粘层沥青同透层所使用的类型相同，利用沥青洒布车喷洒，喷洒时应缓慢均匀。

在构造物处，做好防护工作，局部喷洒不到的部位，利用人工涂刷。

粘层洒布施工时做到以下几点：

1、洒布均匀，不准过量，过量处予以刮除。

2、路面有尘土脏物时，彻底清除干净。

当有沾粘的土块时，用水刷净并待表面干燥后洒布。

3、洒布粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通行。

4、粘层沥青洒布后，马上进行沥青混凝土面层施工。

3-2、顺序

路基整修—病害处理—垫层铺设—水稳砂砾基层—养生—封层油—中粒式沥青混凝土下面层—粘层油—细粒式沥青混凝土上面层—培路肩—整理路况。