污水工程监理细则.docx

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污水工程监理细则

xxxxx 污水管网工程

监

理

细

则

编制单位：

xxxxxxxxxx 工程建设监理有限公司

编 制 人：

审 批 人：

时间：

2013 年 xx 月 xx 日

xxxxxxx 污水管网工程监理细则

一、工程基本概况：

工程名称：

xxxxxxxxx 污水管网工程

工程地址：

xxxx -xx 污水提升泵站

建设单位：

xxxxxxx 建设局

设计单位：

xxxx 工程设计研究院有限公司

监理单位：

xxxxxxxx 工程建设监理有限公司

施工单位：

xxxxxxx 市政园林工程有限责任公司

工程日期：

开工日期 2013 年 xx 月 x 日竣工日期 2013 年 xx 月 xx 日

二、主要工程量：

污水管网工程排水管线约 xxx80 米

1、排水工程：

（1）污水管线根据现状地形综合考虑定线、从 xxx 污水厂接出后，向排入

现有 xx 提升泵站，为方便沿途污水接入，根据近远期用户情况预留污水支管，

应由甲方根据现场确定。

（2）污水管线采用 De=800mm 钢带增强高密度聚乙烯螺旋波纹管，预留污

水支管采用 De=600mm 钢带增强高密度聚乙烯螺旋波纹管,均为橡胶圈柔性接口，

管道覆土厚度不小于等于 4.5 米，管材的环刚度不低于 8Kn/m²，基础采用 180

中粗砂基础。

管道开槽及基础做法参照国标图集 06ms201=1 第 11 页。

（3）顶管施工污水管道施工 xxx 大公里，xx 及 xxxxx 敷设时不便于开挖

施工，采取顶管施工。

顶管施工采用钢筋混凝土管，Ⅲ级管，橡胶圈接口，承

插链接。

做法参照国标图集 06ms201=1 第 15 页。

（4）检查井直线段及转弯处有污水支管接入的污水主管管检查井均采用

检查井 Φ1500 圆形污水检查井，污水支管检查井采用检查井 Φ1250 圆形污水

检查井，污水管道跌水高差大于 1 米时，污水检查井采用阶梯式混凝土跌水井。

检查井井盖及井座采用钢纤维混凝土材料，设置在道路上，采用重型，井盖予

地平行，设置在农田采用轻型，井盖应高于地面 10Cm 检查井踏步采用塑料踏步。

（5）填方段施工

由于施工段管道经过两处深坑，应将大坑内污水管线敷设沿线填筑至满

足设计要求覆土，填方段管道宜采取反开挖施工，覆土顶部及两测宜采取植草

砖砌处理。

（6）井点降水

本工程所在区域内地下水位较高，开挖 1.5 米有地下水，应采取降水措

施。

基础开挖期间应保持干燥状态.

2、沥青混凝土道路工程：

（1）本工程为 xxxxxxx 整体拆除原沥青混凝土路面及基层工程，重新铺装

基层、沥青混凝土面层工程。

道路宽 6 米。

（2）路面结构：

机动车道路面结构自上而下依次为：

4㎝AC-13C 细粒式沥

青混凝土、（处理龟裂、坑槽、沉陷少量沉陷等涉及到路基损坏的严重病害部位

对病害部位进行挖补铺装 5㎝AC-20C 中粒式沥青混凝土、2x15㎝水泥稳定碎石、

10㎝级配碎石、30㎝山皮石。

二、监理依据

1、现行国家、省、市相关的法律、法规、规章、办法及评定标准。

2、市政基础设施工程施工质量验收统一标准

3、市政道路工程施工质量验收通用规程

4、市政排水管渠

5、市政给排水构筑物及设备安装工程施工质量验收规程。

6、全部工程设计图纸及有关设计变更，说明。

7、施工合同和招、投标文件及有关承偌书。

8、委托监理合同和《建设施工建立规范》

9、施工及监理文件：

施工组织设计和监理规划。

三、监理程序：

 详见监理规划

四：

质量控制要点及目标：

为确保进场原材料、半成品、成品、沥青及工程设备的质量，必须符合设

计要求和现行国家产品标准的规定。

进场后必须验收，已满足工程施工的质量

要求。

1、对进出原材料、半成品、成品必须有产品合格证、复试报告，并取样做

试验和检验，出具试验检验报告：

如砂、碎石、石灰、砖、土、水泥砼构件、

砼砌块、砂浆、沥青、混凝土、混合料、钢筋、新型材料等。

2、工程使用的钢带增强高密度聚乙烯螺旋波纹管，钢筋混凝土承插管道，

橡胶密封圈必须有出厂合格证，复试报告符合国家现行有关标准。

五、监理对管道施工和敷设质量控制的要点：

1、一般规定

（1）、管道敷设前，检查施工单位应编制施工组织设计。

（2）、管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地基上。

当管道

在车行到下面时，管顶覆土不宜小于 0.7m.

（3）、施工时，管顶的最大允许讣土覆土，应按设计规定对管材环刚度、沟

槽及其两侧原状土的情况进行核对，当发现与设计要求不符时，可要求改变设

计或采取相应的保证管道承载能力的技术措施。

（4）、当聚乙烯排水管道穿越铁路时，应设置钢筋混泥土、钢、铸、铁等材

料制作的保护套管，套管内径应大于聚乙烯管外径 300mm。

对埋设在铁路下的

管道，套管设计应按有关铁路等的规定执行。

聚乙烯排水管道不得在建筑物和

各类构筑物的基础下面穿越。

（5）、 在地下水位高于开挖沟槽槽底高程的地区，地下水位应降至槽底最

低点以下。

管道在敷设、回填的全部过程中，槽底不得积水或受冻。

必须在工

程不受地下水影响，基础达到强度和管道达到抗浮要求时方可停止降低地下水。

（6）、 当聚乙烯排水管道作为管道交叉倒虹管使用时，其工作压力除应符

合管材的产品标准外，还应小于 0.05MPa。

聚乙烯排水管不宜用于穿越河道的

倒虹管。

（7）、管道应直线敷设。

当遇到特殊情况需利用柔性接口转角或利用管材柔

性进行折线或弧形敷设时，其偏转角度和弯曲弧度应符合生产厂规定的允许值。

（8）、管道的施工测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理、管道合槽

施工等的技术要求，应按现行国家标准《给水排水管道施工及验收规范》GB

50268 和本地区排水管道技术规程的有关规定执行。

2、管道线路测量定位

（1）、测量前先复核水准点，符合规范要求。

（2）、在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，水准点间距不大于

100m 并与原水准点相闭合。

施工水准点应按顺序编号，并测定相应高程。

（3）、根据图纸和现场交底的控制点，进行管道和井位的复测，做好中心桩、

方向桩固定井位桩的验桩、拴点工作，测量高程闭合差要满足规范要求。

3、污水管道沟槽开挖

（1）、按设计图纸要求和测量定位的中心线，放线，验线。

（2）、采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，现有地下构筑物情况及施

工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土

有关安全操作规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防

止超挖及放陡坡。

（3）、开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。

基底设计标

高以上 0.2～0.3m 的原状土，应在铺管前用人工清理至设计标高。

如遇超挖或

发生扰动，可换填 10～15m 天然级配砂石料或最大粒径小于 40mm 的碎石，并整

平夯实，其密实度应达到基础层密实度要求，严禁用杂土回填。

槽底如有尖硬

物体必须清除，用砂石按施工设计要求分层铺设砂石基础分层回填、夯实的密

实应达到 95%。

（4）沟槽槽底净宽度，可按各地区的具体情况并根据管径大小、埋设深度、

施工工艺等确定。

当管径不大于 450mm 时，管道每边净宽不宜小于 300mm；当

管径大于 450mm 时，管道每边净宽不宜小于 500mm。

（5） 槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位稳定降至沟槽

底以下时方可开挖。

4、管道基础

（1） 管道基础施工应符合设计要求，对一般土质，应在管底以下原状土

地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为 100mm 的中粗砂基础层；当地基

土质较差时，可采用铺垫厚度不小于 200mm 的砂石基础层。

基础密实度应符

合本说明表 9.2.5 的规定。

对软土地基，当地基承载力小于设计要求或由于

施工降水等原因，地基原状土被扰动而影响地基承载能力时，必须先对地基

进行加固处理，在达到规定的地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。

（2）管道基础支承角范围内的腋角部位，必须采用中粗砂或砂砾土回填密

实。

回填范围 180°，回填密实度应符合本说明表 9.2.5 的规定。

（3）对由于管道荷载、地层土质变化等因素可能产生管道纵向不均匀沉降

的地段，应在管道敷设前对地基进行加固处理。

（4）聚乙烯排水管管道地基处理宜采用砂桩，块石灌注桩等复合地基处

理方法。

不得采用打入桩，混凝土垫块、混凝土条基等刚性地基处理措施。

5、管道安装

（1）管材下管前检查：

1）必须按产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁下管敷

设。

2）应根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管

材放入沟槽。

下管时应采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰

撞。

吊装时应有两个支撑吊点，严禁穿心吊。

3）管材连接时必须对连接部位、清理干净，不得附有土和其他杂质

4）挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头要求的技术指标和

设备规定的操作程序进行。

5）管道敷设后，因意外造成的管壁局部损坏，当局部损坏的孔径不大于

60mm 或环向、纵向裂缝不超过管周长的 1/12 时，可采用焊枪进行修补。

当局

部损坏超过以上范围时，应切除破损管段，采取换管或砌筑检查井、连接井等

措施。

管道连接复测管顶标高应符合设计要求。

（2）钢带增强聚乙烯螺旋波纹焊接安装：

1）管道连接一般有热熔挤出焊接连接、电熔带连接、热收缩管（带）连接、

卡箍（哈夫套）连接和承插式电熔或密封圈连接等形式。

2）热熔挤出焊接连接是通过专用挤出焊接工具及挤出焊条将相邻管端加

热，使其聚乙烯材料熔融成整体的连接方法，属刚性连接。

焊接时一般要求金

属断开部位尽可能对齐，减少接口间隙，便于焊接。

焊接所用的焊条一般由管

材生产厂提供，要求与生产管材所用的聚乙烯材料相同。

对于管径大于800mm

的管材，一般应进行内外双面焊接；特别是在波峰（钢带断开处）部位均应进

行内外双面焊接。

采用焊接连接时，必须使用带热风装置的挤出焊机。

焊接时

热风装置必须将待焊管材的聚乙烯预热，使挤出的熔融聚乙烯能够与管材融为

一体。

所有焊接断面必须饱满，不能有漏焊和断口。

所有焊接工艺及操作要求

应按管材生产厂提供的焊接工艺及操作要求进行。

焊丝熔接

图6.4.4热熔挤出焊接连接

3）电熔带连接是通过对镶嵌在聚乙烯带内表面的电热丝加热，使钢带增强

聚乙烯螺旋波纹管的波谷间、聚乙烯带间熔融成为整体的连接方法，属刚性连

接。

 电熔带连接宜在环境温度较低或接近最低时进行。

连接时，必须严格按接

头要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。

为保证安全，严禁带水作业。

电熔带长度应大于管材波谷周长的1.25倍，两个电极应对称放置在波峰断开处

的两边。

电熔带连接仅对管材波谷的聚乙烯进行热熔连接，因此必须对管材波

峰钢带断开处进行焊接连接，焊接时应符合热熔挤出焊接连接要求。

采用的电

熔带必须由生产厂配套供应。

4）热收缩管（带）连接是通过对用交联材料制成的热收缩管（带）进行火焰

加热，使热收缩管（带）内表面的热熔胶与管材外表面粘接成一体，热收缩管（带）冷

却固化形成恒定的包紧力的管道连接方法，属刚性连接。

热收缩管（带）用于

1000mm以上的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管连接时，一般应与热熔挤出焊连接结

合使用。

连接时应将管材外壁打磨干净，将热收缩管套于需连接的两管端，必

要时在需连接的两管端口增加热收缩带，然后按照热收缩管的工艺要求进行加

热，使热收缩管的内壁与管材外壁粘合，待冷却后形成恒定的包紧力达到管材

连接要求。

采用热收缩管（带）连接时，应将待连接管端对齐，尽可能不留间

隙，先用加强带对间隙进行粘接。

对热收缩管时，应注意火焰温度，必须从热

收缩管中部往两边逐渐加热，使热收缩管与管材间的气体全部排完，保证热收

缩管与管材全部结合，同时应保证热熔胶从热收缩端口析出。

出出出出出出出出出出

图6.4.5 电熔带连接

5）管道的修补

a管道在安装过程中,因意外造成的管壁局部损坏，当损坏处直径不大于

60mm或环向裂缝不超过管周长的1/12时，也可以用与管材同样材质的聚乙烯片

材进行热熔修补。

b管道损坏面积大于6.5.1条的规定或管道的管身破坏，应切除全部损坏管

段，插人相同长度的短管，再用管道连接方法将插入管段连接起来；或采用砌

筑检查井、连接井等措施。

c管道外表面的聚乙烯防腐层损坏,应将损坏周围打磨干净,先将热熔胶涂

在钢带表面,再用挤出焊接或用与管材同样材质的聚乙烯片材进行热熔修补。

d管道切断后，在波峰的钢带断口部位，应采用挤出焊接或用与管材同样

材质的聚乙烯片材进行防腐处理

6）管道变形检验

a当回填至设计高程后，在12h至24h内应测量管道竖向直径的初始变形量，并

计算管道竖向直径初始变形率，其值不得超过管道直径允许变形率的2/3。

b管道的变形量可采用圆形心轴或闭路电视等方法进行检测，测量偏差不得大

于1mm。

c当管道竖向直径初始变形率大于管道直径允许变形率的2/3，但管道本身尚

未损坏时，可按下列程序进行纠正，直至满足要求为止：

 挖出回填土至露出85%管道高度处，管顶以上0.5m范围内必须采用人工挖

掘；

 检查管道，如有损伤，可以进行修补或更换；

 采用能达到密实度要求的回填材料，按要求的密实度重新回填密实；

 复测竖向管道直径的初始变形率。

（3）钢筋混凝土承插口管道安装：

1）管道铺设前的准备工作

a准备好施工机具、工具、吊运设备、承插管、橡胶圈、润滑剂等材料。

b复核沟槽中心线和基础标高。

c清除承口内表面和插口外表面的油污、杂物。

d按管径选用相应的橡胶圈，并检查橡胶圈外观应无气泡、裂缝及碰伤等

缺陷。

f准备好润滑剂，用刷子、布头沿插口涂刷一遍，然后将橡胶圈平滑套

入，橡胶密封圈放置位置。

2）管道安装

 从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。

以吊车系下第一节管，将

管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处（承口放在来水方向，若是插口则放在

出水方向），按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程后，

才能松吊回臂。

 继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。

带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的半节管排在检查井的出水方

向。

 为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定,并以此做为调

节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。

 管节合拢采用两只3t手扳葫芦方法：

 手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩

连接，另一端作为固定反力端，管节合拢时两只手扳葫芦应放置在管节水平直

径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳葫芦反力端可用钢丝绳，卡扣等固

定于临时方木，合拢时两只手扳葫芦应同步拉动，使管节合拢。

 管子承插就位，放松钢丝绳时应进行下列检查：

 复核管节的高程（标高）

和中心线。

高程有误差时利用吊车系管点动找准；高时用特别小铲除去砂层，

低时塞入砂料并用△小锺击实。

 检查承插口之间的间隙为9mm~15mm。

 就位稳

好后，可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧，其纵

向位置每组距离管端1／5处。

6、管道密闭性检验

1）管道敷设完毕且经检验合格后,应进行管道密闭性检验。

2）管道密闭性检验可按8.1.1规定的沟槽回填条件进行，接头部位宜外露观

察。

3）管道密闭性检验应按井距分隔,三井位取一井位,全线带井试验。

4）一般可采用无压闭水试验法检验管道的密闭性,闭水试验时水头应满足

下列要求：

 当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游

管

顶内壁加 2m 计。

 当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计

水头加 2m 计。

 当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查

井井口高度为准。

 试验中，试验管段注满水后的浸泡时间不应少于 24h。

 当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直到观测

结束时应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。

渗水量的观测时间不

得小于 30min。

7、井室主体施工

（1）钢筋工程：

本工程钢筋的加工、焊接和绑扎严格按照设计图纸和国家颁布的现行施

工及验收规范进行施工。

钢筋的焊接长度、搭接长度和锚固长度要符合设计和

现行规范要求。

1）钢筋的加工

钢筋在加工前，应检查

 钢筋有出厂合格证，并经现场抽样检验合格；

 加工人员必须持证上岗； 加工人员认真熟悉图纸，准确放样并填写料

单；

 核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。

B 钢筋在加工过程中应注意以下几个问题：

 按有关规范要求进行加工，加工好的半成品符合规范要求；

 钢筋半成品堆放整齐，不同部位用筋各设一个标牌，标牌上标明所含的

各种钢筋规格、数量、形状、部位； 异形钢筋应先放样，然后按大样加工；

 加工好的钢筋堆放场地应排水良好，避免雨水浸泡腐蚀钢筋；

2）钢筋的绑扎

 核对钢筋半成品的钢号、直径、形状、尺寸和数量。

 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的 10

倍，接头不宜

位于构件最大弯距处；钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢。

 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范规定，受力钢筋绑扎接头的

搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度 0.7 倍。

受拉焊接骨架和焊接网绑

扎接头的搭接长度要符合规范规定。

3）钢筋绑扎的质量标准

a 钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。

钢筋必须

有出厂合格证明和试验报告。

b 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层

厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

c 钢筋骨架绑扎缺扣、松扣不得超过绑扎数 10%，且不应集中。

钢筋弯钩的

朝向正确，绑扎接头符合施工规定，搭接长度不得小于规定值。

4）钢筋的验收

在钢筋绑扎过程中，管理人员、质检部门应随时检查，发现问题及时纠正。

钢筋绑扎完成后，队组首先进行自检，确认无误后，通过公司质检部门和项目

质安员复检，如有问题，立即整改，整改完成后，才能填写隐蔽工程验收记录

单，通知甲方或监理和施工单位有关人员进行验收，验收按国家《建筑工程施

工质量验收统一标准》GB50300-2001 和施工图进行，验收合格后，由甲方、监

理、施工单位三方签字盖章确认后进行工序交接，验收工作完成。

（2）模板工程：

1）本工程采用圆筒型内外组合钢模板。

2）模板的支撑系统采用钢脚手管和钢桁架组成。

3）模板加固外侧采用双排脚手管及钢支撑加固,内部采用满堂红脚手架，

模板拆除时应符合规范要求。

（3）混凝土工程:

1）浇筑前对模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝

隙应填塞严密模板内面应涂刷脱模剂

2）混凝土采用商砼车运送到施工现场。

混凝土坍落度设计值为

160mm～180mm，混凝土坍落度的允许偏差值要控制在±20mm 范围之内。

3）混凝土浇筑应按一定厚度、分层浇筑对插入式振捣器分层那个厚度以

30cm 为宜且在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，使用插入式

振捣器时插入点要均匀排列逐点移动； 振动棒使用时与侧模应大于振动棒

作用半径的 0.5 倍保持 5~10cm 间距插入下层混凝土 5~10cm，采用垂直振

捣每处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒“快插慢提”捣固过程中应

上下略为抽动使上下振捣均匀每处振捣时间以 20—30s 为宜且不超过

30s；振捣时对每一部位必须保证混凝土不再下沉表面已摊平不再冒气泡

表面呈现平坦、泛浆。

4）为保证混凝土结构的整体性混凝土应连续浇筑因故停止一般部超过

2 小时否则需 24 小时后方可进行第二次浇筑。

混凝土中断时应在断面插入钢

筋连接、并使钢筋露出混凝土面一半，在灌注新混凝土时将原混凝土表面凿

毛将松动石子或松动混凝土层等清除用水充洗干净再铺一层 15 毫米厚与原

混凝土灰砂比相同的水泥砂浆方可重新进行混凝土灌注；

5）浇筑过程中应观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发

现有变形、位移时应停止浇筑并应在已浇筑的混凝土凝结前修整好。

（4）混凝土的养护

混凝土浇筑后在强度达到 1.2MPa以前，不允许有人员在上面踩踏或安

装模扳及支架。

可上人的最早时间 6 月至 7 月约为 8-10h，10月至次年 11 月

约为 15-20h。

（5）井室技术要求：

1）本工程所有井室需待有关管线试压后方可进行建造。

2）井室应严格按设计提供的详图中几何尺寸和技术要求砌筑、浇筑，各井

室基坑开挖后不间断的排水，确保干槽作业，排水方法采用基坑一角挖集水井，

集水井内设潜水泵，进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防

止井室“上浮”。

3）所用材料要有合格证（钢筋、水泥要进行复试）混凝土砂浆要有配比试

验结果，施工时留置试快，质保、质检资料必须真实齐全。

4）各种井室土建施工过程中，各种预留孔洞、预埋铁等严格按图纸位置预

留设置，禁止剔凿现象。

5）钢筋混凝土井圈上操作孔的预留位置应根据阀体的具体安装位置确定，

以方便阀门的启闭操作原则。

6）施工完毕及时将井室清理干净。

8、管道与检查井连接

（1）、管道与混凝土或砖砌检查井连接时，宜采用刚性连接。

（2）、当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，宜采用现浇混凝土包

封插入井壁的管端。

混凝土包封的厚度不宜小于 100mm，强度等级不得低于

C20。

（3）、当管道未敷设，在砌筑检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径

开预留洞口。

预留洞口内径不宜小于管材外径加 100ｍｍ。

连接时用水泥砂浆

填实插入管端与洞口之间缝隙。

水泥砂浆的配合比不得低于 1:

2,且砂浆内宜掺

入微膨胀剂。

砖砌井壁上的预留洞口应沿圆周砌筑砖拱圈。

（4）、在检查井井壁插入管端的连接处，浇筑混泥土或填实水泥砂浆时管端

圆截面不得出现扭曲变形。

（5）、检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完

成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角根据本规程第 7.2.3 条的

规定回填密实。

9、管道沟槽回填

（1）、管道敷设后应立即进行沟槽回填。

在密闭性检验前，除接头部位可

外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于 0.5m；密闭性检验合格后，

应及时回填其余部分。

（2）、沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，并确保管

道和构筑物不产生位移。

必要时宜采取临时限位措施，防止上浮。

（3）、从管底基础至管顶以上 0.5m 范围内，必须采用人工回填，严禁用机

械推土回填。

（4）、管顶 0.5m 以上沟槽采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行，

并夯实、碾压。

（5）、回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物和冻

土，回填土中不得含有石块、砖及其他杂硬物体。

（6）、当沟槽采用钢板桩支护时，在回填达到规定高度后，方可拔除钢板桩。

钢板桩拔除后应及时回填桩孔，并应采取措施填实。

当采用砂灌填时，可冲水

密实；必要时也可采用边拔桩边注浆的措施。

（7）、沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形。

当管径较大、管顶覆土较高

时，可在管内设置临时支撑或采取预变形等措施。

回填时，可利用管道