加油站可研0427分解.docx

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加油站可研0427分解

中石化江汉油田天然气销售公司

广华、中心等七座加油站

油气回收改造项目

可行性研究报告

二〇一六年四月

项目名称：

广华、中心等七座加油站油气回收改造

项目建设单位：

中石化江汉油田天然气销售公司

编制单位：

华蓝设计（集团）有限公司

目录

第一章概述4

第一节项目背景及建设的必要性4

第二节项目建设的依据5

第二章工程方案6

第一节设计原则6

第二节主要施工内容和方案6

第三节施工措施和实施计划13

第三章投资概算30

第一章概述

第一节项目背景及建设的必要性

1、项目背景

按中国石油化工股份有限公司能源与环境保护部关于开展环境首发专项检查的紧急通知的要求，为实现《碧水蓝天环保治理行动项目对接会》提出的集中力量解决目前突出的环保问题，在全系统展开--碧水蓝天、环境治理行动，实现满足达标排放，完成总量减排，消除环保疾患，增强防控能力的目标，努力还清旧账，不欠新帐所确定的目标。

中国石油化工股份有限公司江汉油田分公司对现有广华、中心等七座加油站进行油气回收改造。

2、建设的必要性

油气回收是指按照规范的标准,对石油在加工、储运、销售及使用过程中所挥发的烃类气体进行收集、处理,消除油气的大量散发,以避免安全事故、大气污染和油品损失。

目前,油气回收主要是指汽油装卸时的油气回收。

我国已进入生产和消费石油的大国行列。

汽油从炼油厂生产出来到最后到达用户手中,一般经过4次装卸,它们分别发生在炼油厂、油库和加油站。

根据美国实际油气回收的数值,每次装卸都有0.18%的挥发损失;4次装卸,则损失率为0.72%。

若一座加油站每年汽油的销量为10000t，则油气挥发损失为18t。

若挥发的18t的汽油,按每吨价格为0.5万元计算,则总价值为9万元。

且油品蒸气本身具有一定的毒性,会引起皮肤、内脏和神经的疾病。

油气挥发到大气中还有另一个大的危害,即形成光化学烟雾。

大气污染的主要物质之一就是氮氧化合物,大城市大气中氮氧化合物的含量随着工业发展和汽车数量的剧增而急剧增加,如果我们不回收油气这种烃类气体,则光化学烟雾的形成就具备了条件。

烃类物质（汽油蒸气即是烃类物质）遇到氮氧化物,在阳光紫外线的作用下,会发生一系列的光化学反应,生成臭氧（占反应产物的85%以上）、一氧乙酰硝酸酯（PAN,约占反应生成物的10%）、高活性自由基、醛类（甲醛、乙醛、丙醛）、酮类和有机酸类等二次污染物；如果大气中有二氧化硫存在，还有硫酸盐气溶胶生成（即光化学气溶胶）,这种一次和二次污染物的混合物就是光化学烟雾。

光化学烟雾有很强的氧化性，形成的机制很复杂,产生的有毒物质对眼睛、咽喉有强烈的刺激,使人头痛,使呼吸道疾病恶化,严重的会造成死亡。

油气回收系统是降低油气损耗的主要方法，可有效控制了加油站汽油的挥发，提高加油站安全等级，确保人员的生命安全和企业财产安全，营造更加安全、和谐的经营环境。

同时可大大降低有害气体的排放，减少空气污染，维护健康的生态环境和工作人员的身心健康。

第二节项目建设的依据

1、《加油站大气污染物排放标准》GB20592-2007；

2、《油气回收系统工程技术指导（加油站篇）》Q/SH0117-2007；

3、《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012（2014年版）

4、《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）

5、《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-2014）

6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

7、现场踏勘测量的相关资料。

第二章工程方案

第一节设计原则

1、严格遵守国家有关的标准规范。

2、采用先进、可靠的工艺技术和设备。

第二节主要施工内容和方案

1、加油站油气回收改造主要施工内容

a）拆除工程：

对加油站的卸油箱拆除，液位仪拆除。

b）清洗工程：

对加油站油罐清洗、注水、盲板密封，输油管线清洗、置换、盲板密封。

c）工艺管道：

增加卸油油气回收，加油油气回收系统（分散式），增加卸油防溢阀，卸油口箱更换，汽油通气管连通并增设球阀、机械呼吸阀及检测系统。

以及进行严密性试验，密闭性及液阻检测等。

d）电气工程：

分散式油气回收真空泵利用加油机电源，对加油机电缆进行检查，卸油口维修部分防雷、防静电接地系统。

e）土建工程：

对加油站施工防护区域用彩钢板进行围护、搭拆；设置安全告示牌；对砼地坪管沟进行切割、破碎、开挖、管沟黄沙回填；对油罐人孔井及加油岛的局部进行拆除、砼浇捣和用瓷砖修补等。

2、加油站油气回收改造施工技术方案

1）地坪管沟施工

（1）地坪切割：

砼地坪管沟采用“先切割、后开挖”的操作模式，即先用φ400砼地坪切割机，在拟开挖管沟两侧各割出一条h≥50mm分仓缝，以免破土机开挖过程中，影响管沟周边砼地坪；采用切割机进行带水切割作业。

（2）地坪破碎开挖：

砼地坪管沟主要选用重力式机破碎砼地坪，这样既能保护原有砼地面不被破坏，又不会在行走过程中产生火花，破土机在使用过程中，应安排专人进行浇水。

（3）进行人工开挖清理，管沟横向地坪钢筋，单头剪断，预以保留；对于油罐人孔井池壁及加油岛等重要部位，则采用风镐破碎开挖，同时安排专人进行浇水。

（4）管沟基层找坡：

工艺及电气管沟开挖清理完毕，对于油气回收管道沟底，先用50厚碎石找坡，统一坡向油罐人孔井（坡度应≥1%），并用水平仪进行检测控制。

沟底其它部位铺垫100厚黄砂找坡，位置固定后、每隔2米、用砖砌筑管墩，对管线进行固定。

待工艺及电气管道安装完成，再铺垫黄砂进行保护。

2）混凝土面层恢复

（1）混凝土拌制，施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。

搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。

混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97—87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

（2）混凝土拌合物采用推车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。

混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。

摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

（3）采用插入式振动器按顺序振插。

插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振。

振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。

揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

接着进行真空吸水处理。

（4）圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。

混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。

抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。

（5）精修是保证路面平整度的把关工序。

为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。

以达到规范要求的路面平整度要求。

（6）抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。

我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜：

并控制纹理走向与路面前进方向垂直。

3）管线施工工艺

Ⅰ、管道焊接:

（1）施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

（2）焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。

（3）管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。

a电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；

b气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；

c相对湿度大于90%；

d下雨。

（4）管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。

（5）焊条采用J422，Φ2.5~3.2mm。

（6）焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

Ⅱ、管道焊缝位置符合下列规定：

（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。

（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

（4）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。

管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

Ⅲ、焊接接头表面的质量符合下列要求：

（1）不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在。

（2）管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

（3）焊缝表面不得低于管道表面。

焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm。

（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）

Ⅳ、管道安装：

（1）管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。

（2）管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。

（3）管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入管内。

Ⅴ、管道安装过程符合下列规定：

（1）管道安装前对管子进行人工打磨除锈和涂底柒处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）。

（2）管道中的附件先用临时管及临时法兰连通，在管道试验与冲洗合格后再换上。

（3）当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。

（4）所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。

（5）管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。

（6）管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。

（7）管道上的环缝间距不小于100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。

（8）露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。

Ⅵ、阀门安装：

阀门安装前应经检验合格。

（1）安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

（2）法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。

（3）阀门位置应合理，便于操作。

（4）有特殊要求的阀门按其说明安装。

Ⅶ、管道压力试验：

（1）管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验，本次工程的管道采用气压试验。

（2）当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。

（3）压力试验前应具备下列条件：

（4）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

（5）焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

（6）装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架。

（7）试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

（8）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

（9）待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。

（10）管道强度试验压力为设计压力的1.15倍，试验介质为压缩空气。

（11）试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

（12）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作的需要而定。

以发泡剂检验部泄漏为合格。

（13）管道泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验介质为压缩空气，以发泡剂检验不泄露为合格。

（14）经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

（15）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。

（16）管道吹扫。

（17）管道系统压力试验合格后是使用压缩空气进行吹扫，流速不低于30m/s，并在排出口放一块白布，直至出口无杂质排出。

3、各加油站的主要设备一览表

加油站

名称

加油机型号

贮罐规模

加油岛及加油枪

备注

第一

加油站

型号：

B2141A

流量范围：

（5-60）l/min

97#：

V=30m³；

93#：

V=50m³；

0#：

V=50m³×3

97#：

1个加油岛2枪

93#：

2个加油岛各2枪

0#：

3个加油岛各2枪

第二

加油站

型号：

B2141A

流量范围：

（5-60）l/min

93#：

V=30m³×2；

0#：

V=30m³×2

93#：

2个加油岛各2枪

0#：

2个加油岛各2枪

第三

加油站

型号：

B2241A

流量范围：

（5-60）l/min

97#：

V=30m³；

93#：

V=50m³；

0#：

V=50m³×3

2个加油岛97#、93#各1枪

1个加油岛-10#、93#各1枪

0#：

3个加油岛各2枪

第四

加油站

型号：

B2241A

流量范围：

（5-60）l/min

97#：

V=30m³；

93#：

V=50m³；

0#：

V=50m³×2、V=30m³

3个加油岛97#、93#各1枪

0#：

3个加油岛各2枪

中心

加油站

型号：

B2141A

流量范围：

（5-60）l/min

97#：

V=45m³；

93#：

V=45m³、V=25m³；

0#：

V=45m³、V=25m³

97#：

2个加油岛2枪

93#：

2个加油岛各2枪

0#：

2个加油岛各2枪

广华

加油站

型号：

B2241A

流量范围：

（5-60）l/min

97#：

V=25m³；

93#：

V=25m³；

0#：

V=10m³×2、V=25m³

97#：

1个加油岛2枪

93#：

1个加油岛2枪

红旗

加油站

型号：

B2241A

流量范围：

（5-60）l/min

93#：

V=30m³×2；

0#：

V=30m³×2

93#：

2个加油岛各2枪

0#：

2个加油岛各2枪

第三节施工措施和实施计划

一、组织措施：

（1）施工组织网络

现场组织一个以项目经理为主的项目部，认真组织各部门，全力以赴的展开工作，项目经理对项目全过程进行策划并负责实施。

组织管理机构

（2）质量保证

为确保本工程达合格目标，工程按照IS09001：

2000标准的要求，对施工全过程实行有效控制。

（3）落实各项经济责任

对工程管理人员加强定岗、定职教育，制定严格的奖惩制度，加强每个管理人员的工作责任感，消除各种可能发生不良后果的隐患。

（4）劳动组织准备

a、建立工地领导机构

b、组建精干的施工队伍

c、集结施工力量，组织劳动力进场

d、做好职工入场教育培训工作

二、技术措施：

1、施工工艺过程

施工前准备→管道组成件检验→管子、管件手工除锈油底漆→管道预制→管道安装→管道试验→管道吹扫

2、管道组成件检验

1）在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：

1　管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。

2　管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

3　规格、型号、材质符合设计要求。

4　法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。

5　非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。

6　输送有毒、可燃介质的管子按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：

a.产品标准号；

b.钢的牌号；

c.批号、交货状态、重量和件数；

d.品种名称、规格及质量等级；

e.产品标准和定货合同中规定的各项检验结果；

f.制造厂检验印记。

3、阀门检验

阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求，表面无裂纹等缺陷，密封面光洁无划痕、毛刺。

阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

阀门的试验符合下列规定：

1　按照项目管理文件要求，本工程范围内所有阀门必须100%进行强度和严密性试验。

2　阀门试验介质采用洁净水进行；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无渗漏为合格。

3　具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。

4　壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力（1.5倍设计压力），稳压5分钟；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。

5　闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，洁净水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性。

6　试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。

7　试验合格的阀门应填写“阀门试验确认表”，并进行状态标识。

4、管道焊接

施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。

管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。

1　电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；

2　气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；

3　相对湿度大于90%；

4　下雨。

管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。

参照焊接工艺评定PQR101-GTAW-I1-4及和PQR113-GTAW/SMAW-I1-2/2，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径等于小于Φ76mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于Φ89mm的采用氩弧焊打底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，焊丝采用H08Mn2SiA，Φ2.0mm；焊条采用J422，Φ2.5~3.2mm。

焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

管道焊缝位置符合下列规定：

1　直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。

2　焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

3　环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

4　不能在管道焊缝及其边缘上开孔。

管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

5、焊接接头表面的质量符合下列要求：

（1）不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在。

（2）管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

（3）焊缝表面不得低于管道表面。

焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm。

（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）

6、管道安装

管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。

管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。

管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入管内。

管道安装过程符合下列规定：

1　管道安装前对管子进行喷砂除锈和涂底柒处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）。

2　当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。

3　所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。

4　管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。

5　管道上的环缝间距不小于100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。

6　露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。

7　管道安装允许偏差见下表：

项目

允许偏差mm

水平管弯曲

Dg≤100

1/1000

最大20

Dg≥100

1.5/1000

立管垂直度

2/1000

最大15

成排管道

在同一平面上高差

5

间距

±5

法兰连接平行度

法兰外径1.5/1000≯2

法兰螺栓孔同轴度

≯孔径5%

直管坡度

按设计要求

7、阀门安装

1　阀门安装前应经检验合格。

2　安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

3　法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。

4　阀门位置应合理，便于操作。

5　有特殊要求的阀门按其说明安装。

8、管道压力试验

管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验，本次工程的管道采用气压试验。

当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。

压力试验前应具备下列条件：

1　试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

2　焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

3　装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架。

4　试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

5　待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

6　待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。

管道强度试验压力为设计压力的1.15倍，试验介质为压缩空气。

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作的需要而定。

以发泡剂检验部泄漏为合格。

管道泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验介质为压缩空气，以发泡剂检验不泄露为合格。

经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

当试验过程中发现泄漏时，不得带压