模型工程作业指导书.docx

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模型工程作业指导书

1.编制说明2

2.钢板及型钢标准及要求2

2.1模具设计制作2

2.2验收原则5

3.模型安装6

3.1模型安装前的检查准备工作6

3.2模板安装6

3.3涂脱模剂7

3.4模型调试7

4.模型整修8

4.1模型日常维护8

4.2模型大修规定9

5.附件9

5.1附件1：

工装模型管理台帐10

5.2附件2：

钢模型维修管理台帐10

1.编制说明

在石武客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板的预制过程中，模型工程属于梁预制的前期工程其直接影响到轨道板的规格大小，局部尺寸、位置的准确，以及后期轨道板的整体性、完整性和美观度等多方面，因此应严格把关精心制作。

为控制好模型工程的施工质量，规范作业程序，根据相关规范、技术标准、设计图纸及技术条件，结合我场实际施工工艺，制定本作业指导书。

编制依据

1.图号“石武客专石郑施轨01-01-01”

2.GB/T700-2006《碳素结构钢》

3.GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量级允许偏差》

2.模型构造及验收标准

2.1模具的设计制作

模具分标准板、补偿板和特殊板。

标准板模具设计长6.45m、宽2.55m，由地脚螺栓及支撑钢板、缓冲橡胶块、支架、面板、承轨台、纵向隔模、橡胶端模以及辅助部件组成，见下图。

模具设计立体图形。

特殊模具总长12.5m，专门制造补偿板使用，通过横向端模板的位置变化可调节适应补偿板的不同长度。

在我场内部生产的轨道板有标准板、补偿板和道岔板三种形式。

模具的制作

模具制作是在国内委托制造加工的，共加工86套，分为：

标准板模具（81套）、道岔板模具（4套）、补偿板模具（1套）。

（1）模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模板。

模板应能保证轨道板各个结构的形状、尺寸及预埋件位置的准确性。

（2）模板的尺寸与长度要求准确；模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；模板尺寸的允许偏差应符合下表：

项目

单位

允许偏差

框架

四边翘曲

mm

±0.5

四边旁弯

mm

±1.0

整体扭曲

mm

±1.0

底板

定位孔之间距离

mm

±0.1

平整度

mm

±2.0

承轨槽的平整度

mm

纵向±0.3

横向±0.15

承轨槽

钳口距离

mm

+0.1

-0.5

承轨面与钳口面夹角

度

±0.5

承轨面坡度

1:

37~1:

43

套管定位孔距离

mm

±0.1

组装后

一套模板

宽度

mm

±5.0

长度

mm

±5.0

厚度

mm

+5.0

0

预埋套管直线度（一列）

mm

±1.0

承轨槽直线度

mm

±0.3

承轨槽间外钳口距离

mm

±0.3

精扎螺纹钢筋定位孔间的距离

mm

±0.3

组装后一个台座模板

模板之间高度偏差

mm

＜0.1

挡板表面到模板底板的垂直距离

mm

±1.0

相邻模具之间距离

mm

±2.0

张拉中心到模板底板的距离

mm

±2.0

（3）模板材料为Q235-A，厚度=10mm，6.5m全长范围内表面的平整度误差为±2mm，一块模板共有20处开口，开口尺寸为800×280，模板下表面的凹模接触面，其平面度6.5m全长范围内表面的平整度误差为±0.3mm，1.3m宽度方向的平面度为±0.15，开口周边的接触面约为60mm，焊后机械加工，要求a）棱角分明，b）表面平整，c）密实操作在精加工的钢与钢接触面上进行，每个开口两个为突起定位准备的钻孔，尺寸为Φ10整排钻孔的定位误差为±0.2，突起固定在经机械加工的表面上，突起固定使用4块平铁和16个规模为M10×50的螺栓,螺栓使用焊接机在机械加工过的表面焊接,焊接质量保证模板使用的耐久性。

（4）模板上表面通过以下部件固定。

a9个预裂缝钢条

b3个开口灌注椎体

c板号

d工地测量锤

e用于开口前端水平制动处的8个螺栓

f两个半椎体焊接在模板内部正前方,由此制成的开口可用于在工地的粗定位,底部结构的装配应按图纸,在此需注意以下几点：

I．焊接质量要保证模板使用的耐久性；

II．受力载荷约为6.5N/m2；

III．构造需保证在外部振捣下混泥土的实密性；

IV．必须给出所有的拧紧位置；

V．不论模具制不制板都要保证其精确度；

VI．通过8个橡胶支座支撑模板。

g按照规定橡胶支座两端同时拆模时的变形为8mm,在极端情况下,一端拆模时的水平变形为16mm,两块混凝土板之间预应力钢筋在不受约束力的情况下两端同时拆模的支座水平变形为50mm。

h橡胶支座的选择是根据在去除预应力钢筋后回到初始位置及于此相应的橡胶支座耐用度确定。

橡胶支座的特点：

高:

80mm,15mm钢+50mm橡胶+15mm；钢的支撑硬度:

VK55度。

i绝缘横梁架在高度可调整的支架上。

按规定形式制模,拆模时钢模里不夹带混凝土,借助绝缘横梁取走模块。

j表面保护:

模板表面:

上油。

底部构造:

涂底色和覆盖色。

模板的尺寸与长度要求准确；模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差不超过1.5mm。

（5）模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起的模型变形。

（6）模板经检验合格后方可投入使用，且应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。

日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观、平整度；定期检查每月一次，内容有长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高度偏差等。

（7）模板的接缝务必严实，以保证砼在强烈的震动下不漏浆。

（8）梁体各截面交接处，模板应用圆弧方式过渡，且保证圆弧处钢筋保护层厚度满足设计要求且不得大于50mm。

（9）模板制成后,应整体编号；应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。

2.2验收原则

新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共同验收。

验收以图纸设计要求为依据，对模型进行每套和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。

质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。

验收标准及方法见下表。

序号

检验项目

允许

偏差

检查方法

检验器具

1

每套模型四边翘曲

±0.5

电子水平仪检测四边标高

电子水准仪

2

每套模型四边旁弯

±1.0

四角牵线，检测模板边与直线的矢量

光纤、钢板尺

3

每套模型整体扭曲

±1.0

电子水平仪检测四角标高

电子水准仪

4

定位孔之间距离

±0.1

采用游标卡尺直接测量

游标卡尺

5

平整度

±2.0

拉线测量

50mm钢板尺、拉线

6

承轨槽的平整度

纵向±0.3

横向0.15

电子水准仪检测承轨台标高

电子水准仪

7

钳口距离

+0.1

-0.5

钢卷尺检测

线锤

8

承轨面与钳口面夹角

±0.5

采用万能角度尺直接测量

万能角度尺

9

承轨面坡度

1:

37~1:

43

采用万能角度尺直接测量

万能角度尺

10

套管定位孔距离

±0.1

采用游标卡尺直接测量

游标卡尺

11

宽度

±5.0

采用卷尺直接测量

10m卷尺

12

长度

±5.0

采用卷尺直接测量

10m卷尺

13

厚度

+5.0/0

采用卷尺直接测量

10m卷尺

14

预埋套管直线度（一列）

±1.0

牵线，检测预埋套管与直线的矢量

光纤、钢板尺

15

承轨槽直线度

±0.3

牵线，检测承轨槽与直线的矢量

光纤、钢板尺

16

承轨槽间外钳口距离

±0.3

采用游标卡尺直接测量

游标卡尺

17

精扎螺纹钢筋定位孔间的距离

±0.3

采用游标卡尺直接测量

游标卡尺

18

模板之间高度偏差

＜0.1

电子水准仪检测两模板标高

电子水准仪

19

挡板表面到模板底板的垂直距离

±1.0

电子水准仪检测挡板与模底标高

电子水准仪

20

相邻模具之间距离

±2.0

采用卷尺直接测量

5m卷尺

21

张拉中心到模板底板的距离

±2.0

电子水准仪检测

电子水准仪

3模型安装

3.1模型安装前的检查准备准备工作

（1）模型安装前,应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和端模孔内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。

（2）检查端模是否安装正确、齐全、牢固。

（3）检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。

模具上应刻有轨道板标记，标记的尺寸及内容如下图。

轨道板上标记的尺寸及内容

3.2模版安装

（1）首先按图的地基尺寸制作模板支承基础，安装预埋垫板，固定螺栓。

基础应平整、坚实，不得因其不均匀引起模板变形。

（2）承轨台的安装

承轨台安装示意图如下图所示：

承轨台安装示意图

用Φ10的销子以模具上40-Φ10H7的孔定位，安装承轨台，要求定位准确，安装牢固。

承轨台细部尺寸对应厚度为8mm的板体模具，当采用其他厚度板体模具时，应在确保轨道结构高度符合设计要求的前提下，对承轨台外部尺寸进行合理调整。

（3）把模具安装到预埋垫板上，采用棱镜面反射测量法或水平仪测量法检测承轨台的平面度，并调整后固定。

（4）试装上部构件（分丝板）按现场安装的实际位置调整好后配焊三角块。

调整完后，清洗打磨，把工艺孔装橡胶堵塞，并安装字模

3.3涂脱模剂

3.4模型调试

（1）组装后模具利用天宝水准仪对模具平面度、相邻模型高差进行测量并进行调整。

（2）利用天宝全站仪对20个承轨槽进行测量，调整一套模具上同一列预埋套管固定件直线度进行调整。

（3）钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

主要技术指标见下表：

模板安装标准

项目

标准值

（mm）

允许偏差

（mm）

框架变形

四边跷曲

±1

四边旁弯

±1.0

整体扭曲

±1.0

底板

定位孔之间距离

820

±0.1

20个承轨槽安装面的平面度

±0.5

单个承轨台钳口距离

±0.3

承轨面与钳口面夹角

±0.5°

轨底坡

±0.05°

承轨台之间钳口间距

±0.5

预埋套管

中心位置距纵向对称轴

373

＋0.1

－0.5

保持轨距的两套管中心距

±0.5

保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距

±0.5

距顶面120mm处偏离中心线距离

1

凸起高度

－0.2

标记线

板中心线、钢轨中心线位置

±0.5

其他预埋件

位置及垂直歪斜

0.5

组装后

1套模板

宽度

2550

±2

长度

6450

±2

高度

200

＋2

预埋套管直线度

±0.5

10个扣件安装面平面度（1列）

±0.5

扣件安装面直线度

±0.5

精轧螺纹钢筋定位孔间的距离

±3

组装后

一个台座

模板

模板之间高度偏差

＜1

档板表面到模板底板的垂直距离

200

±1

相邻模具之间距离

50

±2

张拉中心到模板底板的距离

110

±2

4模型整修

4.1模型日常维护

板体吊离底模后，应立即将底模和侧模上的混凝上进行清除，特别是连接处。

模型在使用过程中发现缺陷时，应立即通知技术人员制定方案进行处理。

同时,应做好相关记录,存入模型档案。

其它模型配件和联接件，因磨损的应修复才能使用，不能修复的要报物资部进行更换。

模型在使用过程中如因缺陷影响产品质量时,需对模型进行大修。

4.2模型大修

视模型损坏情况决定，规定如下：

（1）模型变形，已不能保证板体外形尺寸。

（2）维修已达不到刚度和强度的要求。

（3）已达到规定的使用次数500次。

（4）大修模型的检查验收按新制模型办理,经质检人员验收合格后才允许使用。

（5）凡已签定报废和不合格的模型严禁使用。

5附件

5.1．附件1：

工装模型管理台帐

5.2．附件2：

钢模型维修管理台帐

附件1：

工装模型管理台帐

模型编号

适用图号

检验合格日期

生产厂家

投入使用日期

模型使用情况

日期

轨道板号

台位号

日常维修情况

其他记事

附件2：

钢模型维修管理台帐

模型编号

适用图号

检验合格日期

生产厂家

投入使用日期

模型使用情况

起始日期

使用次数

开累次数

大、中修或停用情况

其它