QC七大手法及日文资料.doc
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QC７つ道具：
1、グラフ
2、管理図
３、パレート図
４、特性要因図
５、ヒストグラム
６、チェックシート
７、散布図
グラフ／管理図代表的な物として、X-R管理図がある。
この手法を用いる事により、上限値・下限値を定め工程又は倉庫内が常に安定した状態かどうかを把握する事が出来る。
その他にもP管理図、Pn管理図、C管理図などがある。
パレート図問題解決の的を絞るのに有効な手法で、問題となっている重要項目がひと目でわかり且つ、全体に占める割合がわかる。
また問題解決の的が絞りやすく、効率的な改善活動が出来るうえに、改善効果や今後の課題がひと目でわかるのが特徴である。
特性要因図不適合が発生した時などに特性と要因を調べ、その原因を取り除く対策として行う手法である。
特徴として、結果と原因との関係が系統的に整理され、しかも原因を追求していくのに役立つ。
又対象工程の問題点、管理状況など工程の現状を理解することに役立つものである。
この手法を用いる時は関係者を集め、ディスカッションしながら作成するのが良い。
ヒストグラムバラつき状態を把握するために用いる手法で、同じ作業者が、同じ材料・設備・機械・作業方法で同一条件のもとで加工しても、その出来栄えにはバラツキが生じる。
その分布状態を表したものである。
散布図２つの対となったデータを打点にし、その関係の有無を調べる為に用いられる手法で、お互いにどんな関係があるか相関関係を把握する為に用いるものである。
チェックシート これらのﾁｪｯｸｼｰﾄを用いて、日々の調査記録を作成し、色々な手法を用いる為に必要なデータを入手するものである。
ziliaoku2006@
密码:
123456引用:
感谢楼主提供，已经合并为一个PDF文件，并增加一个下载地址
http:
//briefcase.yahoo.co.jp/mashimaro_voomi
文件名：
QC.pdf
--byMashimaro第二章 生産管理と品質
2.1 市場ニーズと生産管理
2.1.1 市場ニーズと工場サービス
製造業とは、単なるハードとしてのモノを作る業ではない．それは既に、サービス業である．
但しサービス業と言っても，流通の小売店で行われるサービスとは内容が異なる．彼らは顧客を目の前にした
接客サービスが中心となるのに対し，製造業では，直接の顧客はいない．あるのは，顧客に渡す製品である．
そうであるなら工場とは，「製品を通して顧客にサービスを提供する拠点」と言える．まさに工場にとって，
製品は顧客そのものなのである．
それでは製造業のサービスとは，どのようなものなのか．
工場で製品に付加するサービスとは，大きく次に示す五つである．
① 多品種化（Products）……顧客の望む製品．
② 高品質化（Quality）……良い品質．
③ 低価格化（Cost）……安く．
④ 短納期化（Delivery）……速く．
⑤ 安全第一（Safety）……安全．
こうしてみると，工場の果たす役割がはっきりと視えてくる．それが，今の時代を生きる工場である．ここで
上に示した五つのサービスを言葉としてつないでみると，次のようになる．
工場とは，「顧客の望む製品を，良い品質で，安く，速く，且つ安全に提供する拠点」である．
これが変化の時代を生きる，今の工場の定義である．それゆえ工場は，市場ニーズとしてのこれらのサービスを，
しっかりと製品に付加しなくてはならない．そこで「サービスは工場で作り込め」という製造企業の言葉が生まれる
のである．
2.1.2 経営ニーズとゼロベース発想
変化の時代を生きる製造企業に対し，市場は「PQCDS」と言う五つのテーマを与えた．これを受けた経営は，
さらに在庫のI（Inventory）と保全のM（Maintenane）の２つの課題を加える，「PICQMDS」の７つを経営のニーズ
として生産に伝えた．
この７つのニーズは，生産におけるテーマである．だがこうした課題について，これまでは在庫1/2，不良1/2等
低減発想法のアプローチが一般的に採られてきた．無論こうした地道な活動は，とても重要である．然し，1/2，1/3
と言う低減発想法では，問題の真因が解決できずに上辺の改善に終わることが多い．
そこでゼロをベースとした発想に切り替えてみる．すると問題の根本を改めようとするイメージが湧いてくる．
これを「ゼロベース発想」といい，７つの課題に対して，すべてをゼロで発想することから，こうしたモノづくりを
「７ゼロ生産」と呼んでいる（図 2.1）．
次に，これら7つのゼロベース発想について説明する．
7ゼロ生産
<生産テーマ><ゼロベース発想>
① 多品種化：
Pー切り替えゼロー
② 在庫削減：
Iー在 庫ゼロー
③ コスト削減：
Cーム ダゼロー
④ 品質向上：
Qー不 良ゼロー
⑤ 可動率向上：
Mー故 障ゼロー
⑥ 短納期化：
Dー停 滞ゼロー
⑦ 安全第一：
Sー災 害ゼロー
図2.1 7ゼロ生産
（1） 多品種化：
Products-切り替えゼロー
工場は多品種化に対応するため，品種の切り替えや段取替えを頻繁に行うことになる．この時，
こうした時間を短くすることも大切ではあるが，それ以上に「なぜ，切り替えをするのか？
」という
原点的思考を元に，切り替えが発生しない方法を探さなくてはならない．そこで組立ては切り替えゼロ，
加工は段取替えゼロのゼロベース発想が必要となる．
（2） 在庫削減：
Inventoryー 在庫ゼロー
目の前にある在庫を見て，「減らそう」と考えるのは低減発想法である．この発想では，その在庫
がたまる根本原因を解決することは難しく，置場荷姿を小さくするような上辺の改善に終始してしまう．
在庫は，不良や故障，またレイアウトの悪さやPushシステム等，裏に抱えた問題を隠す形でたまる
のである．それゆえ，目の前の在庫を見て，「無くす」という強い発想を持って裏の問題をオモテ化し，
その改革に取り組みねばならない．
（3） コスト削減：
Costー ムダゼロー
いまやコストは，企業の戦いの前提である．積み替え，運搬，並べる，検査等は，本来生産に不要な
ムダである．このムダを少なくするという発想では，ムダの芯が残ってしまう．ムダをゼロにするという
発想で，その芯を抜き取ることが大切である．
（4） 品質向上：
Qualityー 不良ゼロー
コスト同様，品質も企業間競争の前提である，その上，製造物責任や環境問題など社会的責任や
品質に対する解釈の広がりを考えると，品質保証は重大なテーマとなる．その時，良品と不良品を
選り分ける分別検査や不良品を統計的方法で分類し，事後対応する品質管理では，決して不良はなく
ならない．不良こそ，1/2，1/3，といった低減発想を捨て，不良ゼロという強い信念を持つべきである．
そうした信念が１つの不良に対し，2度と不良が作れない仕組みや，モノを作った時点で全数良品と
する源流検査をめざす取り組みに繋がるのである．
（5） 可動率向上：
Maintenanceー 故障ゼロー
設備対応の工場や機械加工の職場では，機械設備のドカ停やチョコ停が直接，生産に悪影響を及ぼす．
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