循环流化床锅炉常见故障分析及对策.docx

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循环流化床锅炉常见故障分析及对策

循环流化床锅炉常见故障分析及对策

我国目前已是世界上在电厂使用循环流化床锅炉（CFB 锅炉）最多的国家，已

经运行的大小循环流化床电站锅炉有 2000 多台，其中 410t/h 以上大型循环流

化床电站锅炉有近 200 多台。

220t/h 以下 CFB 锅炉更是数不胜数。

经过全国

CFB 锅炉行业专家及同仁的不断努力和改造，CFB 锅炉安全运行周期一天比一天

长，取得的经济效益越来越好，CFB 锅炉优点越来越明显。

然而同煤粉炉相比

还有一定差距。

大型循环流化床电站锅炉因制造、设计、按装、调试等方面存

在先天不足，特别是在平时的运行调节、维护以及并备品配备件的选折、防护

措施等都存在诸多问题。

CFB 锅炉目前仍存在许多锅炉运行不长即出现水冷壁

管磨损爆管泄漏；锅炉结焦；原煤斗、落煤管堵煤；分离器中心筒变形；浇注

料脱落；非金属膨胀节损坏等影响锅炉正常运行和稳定。

本文重点对以上问题

进行分析和应采取的防范措施。

1 循环流化床（CFB 锅炉）磨损问题 及对策

循环流化床锅炉（简称 CFB 锅炉）在运行中炉内产生自上而下的大流量的紧贴

垂直水冷壁管排表面及管间凹槽的贴壁灰流冲刷着垂直水冷壁管排。

理论和实

践证明，自上而下的大流量的贴壁灰流碰到垂直水冷壁管排表面及管间凹槽存

在的任何的凸起处，甚至是不足 1mm 的凸起的地方都会造成严重的磨损。

所以

必须采取有效措施对垂直水冷壁管排表面进行防磨处理。

1.1 循环流化床锅炉（简称 CFB 锅炉）主要磨损部位：

一般在浇注料与水冷壁管排的过渡区、喷涂层边缘、炉膛四角或（6 角）打有

浇注料部位、喷涂层处、水冷壁管更换后鳍片不平滑处、各孔门、测点、水冷

壁的让管处、二次风口、落煤口、进渣口、回料口、回风口、密封盒、中间水

冷壁通道、销钉等都是经常发生有规律的磨损泄漏问题。

早期 CFB 锅炉制造设

计上在该处无防磨措施或防磨措施不力，因此在这些区域就出现了诸多的磨损

问题。

几年来的大型 CFB 锅炉实际运行也证实了这些区域磨损严重，水冷壁泄

漏频繁。

以上图片是水冷壁磨损情况

1.2 防止磨损的措施：

1.2.1 重点需要做好以下内容：

1.2.1.1 运行调节方面：

CFB 锅炉运行中的调节对防止水冷壁的磨损至关重要，我们在运行调节中要从

以下几方面着手。

（1）严格控入炉煤粒度，是保证一次风量的重要条件，循环流化床锅炉受热面

磨损速率与颗粒速度的三次方和颗粒粒径的平方呈正比，因此降低一次风量和

风速是减轻水冷壁磨损的主要条件之一。

（2）控制入炉煤的质量，应达到或接近设计煤种，才能保证 CFB 锅炉在设计

条件下运行。

（3）一、二次风的配比和物料浓度对受热面的磨损有直接的影响，在保证炉

内床料流化良好的前提下，减小总风量。

（4）在保证料层差压合理分布的前提下，保证炉膛差压，控制在设计范围内。

（5）根据燃烧工况，合理控制风量配比，减小“多余”风量的送入。

（6）煤、风调整应缓慢均匀，精心监视，减少炉内的扰动次数。

（7）高负荷，在保证蒸汽参数前提下，控制外循环物料量。

（8）根据排渣粒度情况定期置换换床料。

（9）严格控制回料量及温度。

（10）起停、炉时应按照规程严格执行，不得快起急停。

1.2.1.2 检修维护方面：

检修维护质量的好坏关系到循环流化床锅炉连续运行周期，因此必需要加强检

修质量和检查质量，要认真检查不得走过场，必需检查到每一处，严禁漏项，

不怕查出问题，就怕查不到，应做到应修必修，修必修好的原则。

（1）检修平台的使用，它能检查到炉膛内的每个角落和地方是防止检查漏项

的有效措施。

使用中的检修平台

（2）检修人员的技术水平责任心都是保证检修质量的前提，同时也是保证锅

炉能否常周期运行的关键。

（3）备品备件的选择也是保证锅炉常周期运行的关键。

只有好的产品才能有

好的检修质量，才能保证设备的安全运行。

例如风帽、浇注料、销钉，焊接工

艺、喷涂质量和工艺等等。

它们的质量都会影响锅炉的运行周期。

1.2.1.3 目前对 CFB 锅炉受热面实施防磨的技术主要有以下几种：

（1）让管技术和凸台技术

（2）超音速电弧喷涂防磨技术

（3）く形高铝高耐磨瓦防磨技术

（4）堆焊耐磨合金防磨技术

（5） 耐火耐磨可塑料或浇注料技术

（6） 防磨槽技术

每台锅炉都有自己的特点不要人云亦云，要结合自己锅炉的特点选折需要的防

磨技术是非常必要的。

使用不好反得其反，要找出自己锅炉的磨损原因，然后

要经过考察论证再采取措施。

磨损缩短了循环流化床锅炉连续运行周期，磨损使锅炉的运行维护费用增大，

机组利用率降低，还限制了 CFB 锅炉的一些优点的发挥。

因此，CFB 锅炉能

否采用合理的、有效的、经济的防磨措施和方法是关系 CFB 锅炉技术成熟及

大型化发展的重要一环。

磨损已成为 CFB 锅炉长周期运行中一个亟待解决的

问题。

已成为影响 CFB 锅炉长期安全运行的最大制约因素，因此，锅炉磨损

爆管是用户最担心的（同时也是感到最棘手的）和最渴望用有效办法彻底解决

的问题。

几年来，循环流化床锅炉的防磨技术也在实践中不断发展。

由于防磨

主要在锅炉下部密相区的四周水冷壁、炉膛上部烟气出口附近的侧墙和顶棚、

炉膛开孔区域、炉膛内屏式受热面之下部迎风面、水冷分隔墙下部、汽冷分离

器内壁等处设计耐磨耐火材料覆盖层，有的锅炉在水冷壁耐磨耐火材料终结处

附近一小段区域内（100-150mm）的管子表面焊有防磨盖板。

大量早期投

运的 CFB 锅炉的实际运行证明恰是在锅炉制造厂设计的水冷壁耐磨材料终结

处以上一定高度（l—2）米区域和炉内各角部区域发生受热面管子磨损爆管的

几率最大（特别是没有对水冷壁采用让管技术的锅炉）。

 所以对炉内磨损严重

的受热面有必要强化防磨处理，对新建机组则有必要在安装施工现场应严格把

好质量关，特别是水冷壁的安装，其安装标准要高于煤粉炉。

2 炉内耐磨料损坏的问题及对策

耐磨料的损坏主要集中在炉内密相区、过热屏底部、旋风分离器入口及切向位

置、旋风分离器的入口伸缩节、回料器的平行位置、炉膛出口烟道、点火凤道，

J 阀、回料器，其损坏主要有脱落和磨损两种情况，造成上述损坏的原因是多

方面的。

耐磨料的损坏情况

2.1 耐磨料损坏的原因

2.1.1 耐磨材料的成分不符合规定，使耐磨材料的稳定性达不到设计要求，一

般来讲耐磨材料的耐压强度、抗折强度、耐磨性、热震稳定性和重烧线变化是

主要考虑指标，当然高温耐压强度指标也必须考虑，然而有些耐磨料表面硬度

减弱以及粘接力降低，耐磨料易磨损及脱落。

2.1.2 施工工艺不良，在施工中没有按照材料及结合制的浓度进行合理配比，

耐磨料水分较大或者未按烘炉曲线烘炉，施工时留膨胀缝不符合设计要求，在

运行中易发生耐磨料大片脱落。

2.1.3 设计不合理，也会造成耐磨料脱落，有的厂家在设计使用销钉、抓钉时

数量不足，采用的材质不合格，也会造成抓钉碳化而使耐磨料脱落。

2.1.4 施工中膨胀缝过大，造成烟气反串到保温浇注料内，烧坏销钉，使销钉

碳化，起不到作用，造成耐磨材料脱落。

2.1.5 运行操作不当也会造成耐磨浇注料脱落，特别是在启、停炉过程中，升、

降温速度过快，造成耐磨料产生收缩或膨胀的时间不够，一旦膨胀收缩受到约

束，材料内部会产生一定的应力，由于耐磨料属非金属脆性材料，抵抗热应力

破坏能力差，抗热性低，所以在应力的作用下会造成耐磨料受热不均而产生裂

纹或脱落。

有时由于运行控制点火风道内温度超过抓钉的使用温度 1150℃，

使抓钉碳化，也会造成浇注料大面积脱落。

2.2 预防浇注料脱落损坏措施：

2.2.1 对耐磨材料厂所提供的材料进行化验、分析，必须选用优质材料，选择

信誉好的耐火材料厂出产的材料，并由他们进行施工，在施工中严把工艺关，

加强监督，对耐磨材料的成分进行不定期的抽样化验，不合格的产品禁止使用。

2.2.2 增加销钉及抓钉相对密度，从而增加抗热震的强度。

2.2.3 在焊接销钉、抓钉时要保证焊接质量，严格控制，对于焊接不合格的一

定要进行整理补焊。

2.2.4 严格执行施工工艺程序，把好每一关，前一关不合格，严禁进入下一关。

2.2.5 点火风道、J 阀、回料器等部位是烟气流速大、磨损严重的部位，要严

格按照改进后的工艺进行施工，膨胀缝及防止火焰反串部位要严格把关，保证

质量。

2.2.6 每次启、停炉要严格执行耐火材料厂提供的升温度曲线进行，不能随着

改变启、停炉的升温及降温曲线，不但要加强对炉膛内的温度控制，而且对整

个锅炉所有部位都要控制，防止因受热不均而造成耐火材料开裂及脱落。

2.2.7 当发生水冷壁漏泄时应尽快停炉检修，防止耐火材料损坏。

3锅炉结焦的原因及预防措施

3.1 结焦现象主要有：

3.1.1CRT 显示床温、床压极不均匀，燃烧极不稳定，相关参数波动大，偏差

大。

床温测点有数个出现偏差大（差值大于 150℃），并且大幅跳动；两侧床压

值偏差大。

3.1.2 结焦初期（局部）料层差压下降，结焦严重时，料层差压急剧增加。

3.1.3 氧量快速下降，几乎近于零。

3.1.4 炉膛负压增大，一次风量，风室风压波动大。

3.1.5 负荷、压力、汽温均下降。

3.1.6 排渣不畅，床层排渣管发生堵塞，单个或多个放渣口放不出渣或放渣中

有疏松多孔烧结性焦块（局部结焦）；

3.1.7 从看火孔观察流化床内有白色火花，可见渣块，床料在炉内不正常的地

运动；

3.1.8 料层差压突然增高，短时后很快下降。

炉内结焦情况

3.2 结焦原因分析 :

3.2.1 床温偏高和炉内流化工况不良是造成结焦的两个最主要的原因。

结焦无

论在点火或在正常运行调整中都可能发生，原因也有多种；它不仅会在启动过

程或压火时出现在床内，也有可能出现在炉膛以外如旋风分离器的回料褪及回

料阀内，灰渣中碱金属钾、钠含量较高时较易发生。

回料阀回料故障、炉内浇

铸料塌落、床下点火（流化）风量过小、料层过薄等原因均可引起锅炉结焦。

当床料中含碳量过高时，如未能适时调整风量或返料量抑平床温，就有可能出

现高温结焦。

无论高温结焦还是低温结焦都常在点火过程中出现，一旦出现就

会迅速增长。

由于烧结是个自动加剧的过程，因此焦块长大的速度往往越来越

快。

床料流化不良造成堆积、给煤不均、播煤不均、燃烧不充分等会造成局域

结焦。

3.2.2 渐进性结焦的主要原因有：

3.2.2.1 布风系统制造和安装质量不好，凤帽选着或制造有问题。

3.2.2.2 给煤粒度太大，甚至给煤中存在大块。

3.2.2.3 运行参数控制不当等，新建机组投运初期，应检查风帽及风帽小孔有

无错装或堵塞，炉内分隔墙和耐火层边角处和顶角设计是否适当。

3.2.2.4 细碎机未及时调整，粗细煤粒的分布不合理，造成密相区燃烧份额加

大，床温过高而结礁。

3.2.2.5 锅炉做流化试验时没有注意流化风量或则流化试验做的不和格，就点

火起动。

3.2.3 运行中结焦可能原因分析：

3.2.3.1 燃煤、床料熔点太低，在床温较高的前提下就可导致结焦。

3.2.3.2 流化风量偏低，常时间流化不良。

一次风量过小，低于临界流化风量，

物料流化不好。

布风不均，致使炉内流化不良，在床层内出现局部吹穿，而其

它部位供风不足，床温偏高，从而形成焦块。

3.2.3.3 风帽损坏，造成布风板布风不均，部分料层不流化。

3.2.3.4 返料影响。

返料风过小造成返料器返料不正常或返料器突然由于耐火

材料的塌落而堵塞或因料差高放循环灰外泄失控等原因，返料无法正常返至炉

内，造成床温过高而结焦。

次时在加煤来维持压力及汽温，则床温在返料未回

炉膛及加煤的双重作用下灰急剧上升而导致床上结焦。

3.2.3.5 床温测量装置故障，床温表失准，造成运行人员误判断或对某一单点

床温偏高束手无策。

3.2.3.6 运行人员对床温监视不严造成超温，部分颗粒产生粘黏，形成焦块，

并逐步长大。

当出现燃烧故障时，循环流化床锅炉床温的变化是非常快的。

由

于炉膛内的物料很多，热容积大，床温如不能及时控制，极易产生结焦。

3.2.3.7 锅炉停炉压火时操作不当，冷风进入炉内。

3.2.3.8 锅炉长期超负荷运行或负荷增加过快，操作不当。

3.23.9启炉时料层过簿或过厚。

将造成床层部分被吹空，烟气短路，而另一

部分却因未能流化良好易结焦；料层太厚，料层阻力太大，会造成床料流化不

良而结焦。

3.2.3.10 炉内浇注料大面积塌落，造成局部流化不良，过热而结焦。

3.2.3.11启炉投煤时极易造成落煤点不能正常流化而快速升温，非落煤点床

温快速下降，床温不同部位偏差可达 300-400℃以上，在此情况下，若继续

强行起炉，将极易造成结焦。

3.2.3.12运行过程中由于给煤机运行不正常，

给煤量测量不准而给煤过多，造成床层局部超温。

3.2.3.13 J 阀风机故障引起锅炉 MFT 后发生的结焦。

3.3.3.14入厂煤含有矸石，输煤系统二次破碎机运行中无法将煤中矸石彻底

粉碎，使大块的矸石在床层沉积，影响流化和燃烧，造成炉内结焦（并不利于

排渣）。

3.2.3.15锅炉启动前，流化风嘴堵塞过多或有耐磨材料等杂物留有炉内。

投

运启动燃烧器时，严重配风失调或燃烧功率过大。

3.2.3.16 停炉过程中，燃料未完全燃烧，析出焦油造成低温结焦。

3.2.3.17 锅炉运行中，长时间风、煤配不当，过量给煤。

3.3 防止结焦的技术措施

3.3.1 加强对运行人员的操作及监盘的管理。

提高运行人员的操作技术水平。

3.32 一定要保证良好而稳定的入炉煤质，特别是粒度、细度、矸石、熔点等

指标一定要严格控制。

3.3.3 点火前一定要认真做好流化试验，就地观察底料流化情况及厚度，确保

合格。

良好的炉内空气动力场，可有效控制旋风分离器的二次燃烧，避免燃烧

室、旋风分离器、回料器的超温结焦。

提高播煤风压、低负荷时适当减少两侧

边给煤可基本避免炉膛低温结焦。

3.3.4 在返料系统投入的情况下应经常检查返料是否畅通，防止因返料故障而

造成结焦。

3.3.5加快启动速度，避免结焦。

对 CFB 锅炉应尽量缩短启动时间，否则油

煤混烧时间过长，调整不当极易发生结焦，尤其投煤初期煤油混烧阶段，大量

的煤投到炉内不能完全燃烧，很容易和未燃的油粘在一起形成局部高温结焦。

3.3.6 开始投煤量较大会出现床温飞升的现象。

启炉时点动给煤的时间较长会

造成可燃物的积累从而引起爆燃现象，对无烟煤的点火及运行过程应十分注意

可燃成分的积累以免造成爆燃现象。

刚开始投煤时，不得过快过猛，遵循少量

间断的原则。

3.3.7 严格控制好床温。

床温测量采用独特的床面上垂直均布的方式，可及时

发现局部超温结焦。

运行中通过监视布风板上均匀布置的热电偶测点，对异常

工况及早采取措施；当发现床温过高时应立即采取措施，增加一次风量或减少

燃料以降低床温。

根据床温上升情况，及时细调、微调风量及给煤量，保持流

化良好，控制床温涨幅不得过快，避免床温大幅度变化，造成恶性循环。

3.3.8 控制床压 当床压过高时应立即排渣，降低机组出力，使床压保持在设

计值范围内。

3.3.9 应确保合格的炉内浇注料及耐火耐磨材料质量及施工质量，防止因浇注

料等材料塌落而引起结焦。

3.3.10启炉时回料腿由于回料温度较低流动性差，容易出现回料腿堵塞。

建

议启炉时应密切观察回料腿温度、压力的变化，如温度不变，则应用压缩空气

进行吹扫流化，吹扫时应注意防止回料腿内的物料突然大量返回炉膛影响燃烧。

3.3.11锅炉更换风帽后，需重新测定布风板阻力特性并让运行人员及时了解

此特性的变化。

启动前要做临界流化风量试验，一方面检验风帽是否有堵塞，

另一方面运行中以此风量来指导运行调整，正常运行中要保证流化正常，一次

风量不能小于此风量。

3.3.12 为保证安全稳定运行，应在点火过程中保证布风均匀性，并注意在点

火过程后期适时排渣。

3.3.13 严格执行各厂家的运行规程，确保回料罗茨鼓风机设备安全运行。

避

免回料阀内因局部死区而出现结渣的现象。

回料阀的充气量应严格控制在规定

范围之内，以防止未燃碳粒在局部区域复燃，避免回料阀内结渣。

3.3.14 采用后墙回料阀给煤的 CFB 锅炉，在点火调试阶段，易出现回料口超

温结焦现象，原因是：

点火阶段回料量少，给煤不能迅速被回料带入炉内，堆

积在回料口，引起局部燃烧过强导致超温结焦；回料量少，导致烟气反窜向回

料口，回料口处形成旋涡；挥发份在此燃烧造成超温结焦。

3.3.15 增加流化床两侧和水冷风室两侧人孔上的看火孔，以便在运行中运行

人员能明显看到床料流化情况和风帽漏渣在水冷风室里的堆积情况。

3.3.16 设计时选取适当布风板及床层阻力，基本保证锅炉在运行过程中床层

流化均匀，避免大颗粒在布风板上沉积，基本保证布风均匀，流化质量良好，

床层内无死区。

采用炉前气力播煤装置，使给煤入炉均匀，以避免局部富煤区

域在运行过程中遇氧爆燃而引起局部超温、结焦现象的发生。

4 原煤斗、给煤机堵煤问题及对策

4.1 原煤斗的堵、棚煤问题

由于 CFB 锅炉入炉燃煤粒径小于 8mm，无一例外地碰到原煤斗严重的堵、

棚煤问题，可见燃煤粒度小是 CFB 锅炉的固有特点，也是导致煤斗严重的堵、

棚煤的主要原因，加之雨天燃煤湿度大则堵、棚煤的问题更加严重。

在生产中

发现；煤粉炉煤斗细长仍下煤畅通，同一电厂同样原煤的 CFB 炉煤斗虽经改

造却仍堵煤严重！

 原煤斗下部务必采用钢结构，哪些采用钢筋混凝土的煤斗在

机组投产后不得不将下部打掉，半仓储煤等措施都有利于下煤畅通。

 需强调的

是疏松机也有缺陷。

几万元安装捅煤疏松机煤斗不可能代替几百万元至千万元

的干煤棚！

煤斗疏松机对煤的湿度还是有要求的。

钢煤斗内衬采用微晶铸石板

或者不锈钢板、钢煤斗内设计安装疏松机、改进煤斗下煤口狭窄、煤仓四壁与

水平面的倾斜角>70°、原煤仓的容积适当减小或煤湿度，对堵煤、棚煤起到

一定的作用。

原煤仓结构有问题内衬脱落情况

给煤机进煤口内衬脱落情况给煤机进煤口堵煤情况

4.2 给煤机进煤口管段的堵煤问题

当人们极力解决原煤斗的堵、棚煤问题时却往往忽视了给煤机进煤口管段得堵

煤问题，产生了疏松机不太好用的错觉。

务必注意防止给煤机进煤管段煤湿时

堵煤，此段易堵煤的主要原因是给煤机制造厂按煤粉炉传统设计的进煤管段太

细长太复杂（多余的电动插板门和伸缩节是导致细长的原因）。

建议在给煤机制造厂监造时采取一些措施

4.2.1 进煤管段与给煤机上壳板接口；

4.2.2 将进口电动插板门改双向插管门；

4.2.3 给煤机内部的落煤斗收口太小，此口应开大；

4.3 原因分析

经过认真观察分析，认为堵煤现象的频繁发生主要有以下原因造成：

4.3.1 入炉煤含水量较大，增加了煤的粘度。

实践证明：

当煤的含水量在

8%~15%范围内粘性最大，煤在煤仓中极容易结块产生堵煤现象。

4.3.2 煤仓和入口电动门结构不合理：

煤仓设计为方锥型，入口电动门为方型

结构，两台给煤机共用一个原煤仓。

中间分叉后变两个煤斗接入给煤机，由于

仓壁四角产生“双面摩擦”和挤压，越接近下煤口部位摩擦力和挤压力会越大，

所以在四角部位积煤特别严重。

电动插板门后为“天方地圆”结构，由于设计时

预留高度太短，所以收缩太快，造成坡度减小容易堵煤。

4.3.3 由于原煤仓的内衬长期使用造成腐蚀磨损，使之脱落，造成粘煤和堵煤。

4.3.4 疏松机、空气炮使用方法不当。

4.3.5 给煤机入口插板选型不当。

4.4 采取的措施

4.4.1 合理使用疏松机、空气炮。

4.4.2 对原煤仓进行了改造。

（现在有很多的好的改造方法）

4.4.3 选用好的给煤机入口插板门。

4.4.4 有条件的增加干煤棚，增加干煤的储备能力。

4.4.5 加强入炉煤的掺配，严格入炉煤的化验制度，将入炉煤的水分控制在 8%以

内。

4.4.6 每周利用低负荷运行时，进行一次煤仓低煤位燃烧，以便于将积在煤仓

四周的积煤“清理”干净。

避免长期满煤运行造成的四角积煤。

4.4.7 加强上煤巡检制度，杜绝杂物进入煤仓造成堵煤。

4.4.8 如果长时间停炉，必须进行空仓燃烧处理，防止煤在仓内长时间堆积造

成结块积煤。

4.4.9 遇到雨天和煤湿时，煤仓上煤应采取低煤位、勤上煤的办法，始终让煤

位在较低状态下运行，避免湿煤在仓中结块。

5 非金属膨胀节的损坏的问题及对策

炉膛与旋风分离器进口烟道之分离器与旋风分离器出口烟道之间、出口烟道与

尾部前墙入口之间、分离器与直管之间、回料器入炉斜管与回料弯管之间、冷

渣器进渣管与冷渣器箱体之间及回料管与箱体之间皆有非金属柔性膨胀节，以

解决从冷态到热态两者之间的三维的相对位移。

电厂经常发生炉膛与旋风分离器进口烟道之间的非金属膨胀节，伸缩节导向板

部分变形、烧坏，且磨损较为严重，以至于部分缝塞和高温棉被烟气吹跑，虽

经多次处理但始终没有达到满意的效果。

炉膛出口非金属膨胀节损坏情况

5.1 原因分析

5.1.1 现场施工时，没有严格按照施工工艺标准要求进行施工，伸缩缝内的缝

塞质量较差致使缝塞经常被抽走。

5.1.2 所用的导流板耐温性能较差，经常发生过热变形。

5.1.3 运行操作不当造成该处“负压”过大，致使缝塞被烟气带走。

5.1.4 伸缩节前后耐磨料脱落，造成伸缩缝内缝塞失效。

5.1.5 产品质量不佳。

5.2 防范措施

5.2.1 使用优质产品应，在安装中严格按照标准工艺制作和安装。

5.2.2 加强运行监督，确保分离器入口的压力保持在“微正压”运行。

5.2.3 利用停炉机会对伸缩节进行检查，及时清理伸缩缝内的积灰，发现缝塞

和导流板损坏时要及时进行更换处理，防止缺陷扩大。

5.2.4 伸缩节前后由于运行膨胀不匀会出现纵向裂纹，每次停炉时要对裂纹中

的灰及时进行清理，避免炉运行时膨胀受限而损坏伸缩节。

5.2.5 其内部结构应增加防止进灰和填料被吹走装置。

5.2.6 改造伸缩节的内部结构。

5.2.7 伸缩节仍然采用上锅厂原设计的“Z”型结构，伸缩节前两侧墙比伸缩节

后增加 15mm 厚度，并采用平滑过渡。

5.2.8 伸缩缝内部缝塞必须固定好，并用 φ5mm 销钉插入缝塞中，向火侧采

用 φ2mm 的不锈钢网制成的“U”型护网，最后焊上导流板。

不锈钢网和导流

板材质为 1Cr25Ni20Si2 耐高温材料。

6.CFB 锅炉旋风分离器中心筒变型的原因及防范措施

6.1 变型的原因

6.1.1 制造或安装中其焊接应力未能消除。

6.1.2 运行中常发生超温现象。

6.1.3 安装时中心筒的中心线未按规定校准，使其在安装时就变型。

6.1.4 安装时筒身中心线不对称，发生偏料现象。

6.1.5 施工中各焊缝及加固板未按规定进行焊接，或者焊接时过于集中，产生

应力不均匀。

6.1.6 筒身其材质不符合要求。

6.1.7 风量调整过程中两侧不平衡。

6.1.8 两侧炉内给煤量不均衡，会造成给煤量多的一侧燃烧强度增加，使得高

温分离器的内部温度升高，造成中心筒入口超温，常时间运行会造成中心筒变

型。

6.1.9 低负荷运行时，两侧中心筒回料量不均匀。

6.1.10 运行人员操作不当，点火初期赶火过快，造成中心筒入口超温。

6.2 防范措施

6.2.1 安装组合时必须保证中心筒的材质符合要其椭园度在规定范