SWQP-027来料检验控制程序.doc
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文件名称:
程序文件
文件编号:
SWQP-027
版本:
B/0
标题:
来料检验控制程序
页码:
5/5
1.目的
为确保外购的物料品质、数量、规格符合本公司的要求,使投入生产的物料能满足规定的品质标准,使不合格品无法进入生产环节,特制定此程序。
2.适用范围
本公司采购的用于产品生产的原、辅物料及客户供应且用于客户所需产品的物料(客户物料)的来料检验
3.职责
供销部 :
供应商的联络、下订购单及信息反馈
仓 库 :
物料数量的验收、保存
IQC :
来料品质的检验、标识
技术质量部:
来料的判定标准及处理
4.工作流程
4.1来料检验项目与方法
4.1.1外观检测:
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
4.1.2尺寸检测:
一般用尺寸、千分尺、塞规等量具验证。
4.1.3结构检测:
一般用拉力器、扭力器、压力器进行验证。
4.1.4物性检测:
如电气、物理、化学、机械等特性,一般彩用检测仪器和特定的方法来验证。
4.2来料检验方式的选择
4.2.1全数检验:
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。
4.2.2免检检验:
适用于大量低值的辅助性材料或经认定的免检厂来料,以及因生产急用而特批免检的进料。
对于后者质检人员应跟踪生产时的质量状况。
4.2.3抽样检验:
适用平均数量较多,经常使用的物料。
一般工厂均采用此种验货方式。
4.3来料验收
4.31 厂商来料时,先由仓库人员对供应商的送货单据、实物及数量进行初步的核对。
4.32 核实无误后,填写“送检单”。
交IQC进行来料检验,验收单最迟应于收料后第二天送交IQC,如紧急需要的物料,在验收单上注明“急件”,由IQC优先检验,同时要求供应商将物料置于IQC待验区。
4.4IQC检验
4.4.1 IQC收到验收单后,对待验区的物料核对,并根据《IQC物料验收标准》中的图纸或实物样板进行检验。
4.4.2 检验后,由IQC填写“物料检查(IQC)检验报告”交由技术质量部,由技术质量部对检验数据进行分析处理及审核。
4.4.3 IQC检验数量按照制定的《IQC验收标准》、物料样板或客户指定的特殊要求进行检验,按照 《检验抽样数量标准程序》规定的抽样方案及本公司品质允收水准进行检验。
4.4.4 如本公司无法做检验或须进行破坏性检验的物料。
必须由供应商出具检验合格的证明文件(如产品试验报告或检验报告)。
如IQC无法判定来料品质时(或须要生产配合试装)的,要求在“物料检查(IQC)检验报告”相关栏目中签注。
4.4.5 当来料整批判定为合格时,IQC填写《物料检查(IQC)检验报告》相关检验数据栏目,由IQC主管审核签发,IQC收到已审核签发的“物料检查(IQC)检验报告”后,在该批物料包装上贴上填写好的绿色的“合格标签”。
同时复印“物料检查(IQC)检验报告”交给仓库人员办理物料进仓并存档。
仓库人员按照《物料检查(IQC)检验报告》将物料置于指定区域,办理入库或特采或退货处理。
4.4.6 当来料整批或部分不合格时,经部门主管审核后,判定如下:
4.4.6.1 如该物料为生产急用,拒收之外观缺陷不到于引起客户抱怨或外观缺陷经客户同意接收,可作为“特采”处理,按照《特采操作控制程序》进行处理,IQC在该批物料包装上贴上蓝色的“特采”标签。
并在标签相应的栏目上填上相应内容。
同时填写“成品合格进仓单”相关栏目。
一并交给仓库人员办理物料进仓。
4.4.6.2 如该批物料为生产急用,因该物料规格问题需要生产使用部门配合,由技术质量部开具《挑选/加工指示单》,IQC根据指示单在该批物料包装上贴上黄色的“挑选/加工标签”。
“挑选使用指示单”一式两份,一份由技术质量部存档,另一份由仓管人员存档。
技术质量部制定相应的“挑选/加工工序指引”交由仓管人员。
当该类物料有领料员领料时,仓管员复印一份“挑选使用指示单”以及把该物料的“挑选使用工序指引”一并交给领料员。
生产主管根据“挑选/加工指示单”及“挑选/加工工序指引”安排人员挑选使用。
4.4.6.3 如该批物料须由IQC自行挑选(注:
没有特别注明是车间挑选的,一般为QC自行挑选),则由技术质量部在“物料检查(IQC)检验报告”注明。
IQC根据《IQC物料验收标准》对物料进行挑选,挑选完毕后填写“成品合格进仓单”,在相应的物料包装上贴上相对应的标签(报废的贴黑色报废标签,返工、待处理的不良标签)并填上相应内容。
交给仓库员进仓。
4.4.6.4 当来料判定为“退货”时,由IQC在该批物料包装上贴上红色“退货”标签。
填上日期等内容。
并填写“物料(产品)退料进仓单”交给仓库人员进仓。
4.5 如生产部门紧急需要,IQC来不及检验时,同生产部门提出紧急需要申请,经技术质量部主管批准后使用,IQC对该物料用蓝色“特采”标签标识并记录。
一旦在生产过程中发现不符合规定要求时,生产部主管要立即追回和更换。
IQC在能追回的情况下尽快按检验计划再检验。
4.5 仓库管理人员按照“仓库管理制度”,将“合格”、“特采”、“挑选/加工”、“退货”及“报废”物料标识清楚,并按指定区域摆放。
5质量判定
5.1来料检验由IQC进行检验,记录检验数据,交由技术质量部人员或技术质量部主管审核判定。
5.2技术质量部人员对检验员记录检验的数据,复检或判定来料质量,如有疑问,需进行复核。
并统计来料质量数据。
判断来料的品质是否符合本公司产品使用要求。
5.3对来料数据偏差较大时,应与部门主管进行讨论或送样生产部进行试装。
以判定来料质量。
5.4料中的不良缺陷分类:
主要缺陷,次要缺陷;可忽略不计;
主要缺陷:
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差比较严重,经讨论过后依然无法确定或经过试装后不能使用的不良缺陷。
次要缺陷:
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差比较轻微,或次要尺寸出现偏差(不影响装配或使用),经讨论过或试装后,认为可以让步接收的缺陷(具体操作参照《特采操作控制程序》操作)。
可忽略不计:
判定为此不良的尺寸偏差或外观偏差完全对产品没有影响,或图纸上无标明的缺陷。
6 不合格物料处理
6.1 不合格物料与合格物料要予以区分并标识清楚,IQC抽样时检出的不良物料及生产部门退回的不良物料要分开处理,
6.2 IQC检验不合格,需要退货时,由技术质量部根据IQC的“物料检查(IQC)检验报告”填写“来料检查(IQC)退货报告”经部门复核确认后,用电邮传送至总经理,抄送采购人员。
经过总经理审批后,由采购员传真供应商。
并通知仓库进行相应的退货程序。
7相关文件
7.1 特采操作控制程序 SWQP-028
7.2 检验抽样数量标准程序 SWQP-025
7.3 仓库管理控制程序 SWQP-028
7.4 IQC物料验收标准
8质量记录
8.1物料入库验收单
8.2物料检查(IQC)检验报告
8.3成品合格进仓单
8.4挑选使用指示单
8.5物料不良退货入库单
修改记录
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更改日期
更改人
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更改批准人签名
1
来料检验流程图:
2005年7月1日生效