边坡锚喷支护专项施工方案.docx
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边坡锚喷支护专项施工方案
中铁十一局集团第五工程有限公司
重庆市嘉陵江磁井段防洪护岸综合整治工程（清水溪-特钢段）项目部
边坡锚喷支护专项施工方案
编制人：
李烨
审核人：
黎树刚
批准人：
杨定志
二零一六年七月
第一章工程概况
1.1工程简介
本项目为重庆市嘉陵江磁井段防洪护岸综合整治工程，本次边坡开挖在工标段为清水溪至特钢厂段，起点里程桩号K0+626，终点里程桩号K2+300，全长1.67km，道路等级为城市次干道，设计车速40km/h，采用双向四车道，规划红线宽度26m。
该路段位于原特钢厂老厂区内，路线左侧除在K1+266至K1+350左右里程紧邻废弃的老厂房外，在整个路线的其余位置位于空旷的场地上，路线上方和外侧无建筑物影响，另外整个路线的右侧紧邻嘉陵江，路基外侧为堤防工程。
整个路线的右侧紧邻嘉陵江，路基外侧为堤防工程。
根据设计施工图纸，设计开挖边坡主要位于K0+920-K2+300里程桩号左侧，主要为路堑高边坡，长约893m，坡顶标高在206.3m～208.7m之间，坡脚标高为175.2m～195.3m之间，坡高11.0m～33.0m，边坡设计为临时边坡，边坡安全等级为2级。
按照设计图纸，对于岩质边坡需进行锚杆+肋柱+挂网喷护的支护形式，其大致范围如下表所示，具体范围以现场实测为准。
表1-1边坡支护范围情况一览表
序号
起讫桩号及位置
边坡情况
边坡类弄
备注
1
K1+266.7～K1+700左右侧
长约433m，最高处约33m
土岩混合边坡
边坡设计为临时边坡，边坡安全等级为2级，坡顶均设置坡顶截水沟
2
隧道进出口仰坡（K0+920、K1+266）
长约110m，最高约30m
土岩混合边坡
1.2、施工总体顺序及安排
该工程的施工内容沿高程分布大体分为截水沟、锚杆、锚喷、护面墙及水沟等几个部分，顾虑到岩体本身的不稳定性和后期处理的难度、安全等因素，拟采用逆作法，由上至下流水施工，在实施过程中，搭设脚手架将上作业面锚杆、锚喷完成后，需迅速拆除脚手架，给下一步平基工序留出作业面，待又平出下一级8米高边坡支护工作面后，再搭设脚手架完成边坡支护工序。
1.3施工要求
1、本边坡工程必须由具有相应施工资质的专业队伍施工。
施工前核对整个场地的放线，并采取措施与建筑总平面图相互校对，确保各结构物放线图准确，衔接顺畅。
2、在边坡开挖前作好坡顶截水沟,并视土质情况作好防渗工作。
3、施工前，根据地质勘察报告和设计图核实工程范围及周边现有构（建）筑物的位置、结构形式、基础埋置深度等情况，据此做好处理，确保其安全。
4、注意地下管线以免损坏。
施工时应采取临时支挡措施以确保边坡和其上建筑物的安全。
开挖应分段分层进行，并及时做好护面结构，以免造成边坡风化剥蚀甚至垮塌。
5、本工程施工期间坡顶严禁堆载。
第二章编制依据
1、重庆市嘉陵江磁井段防洪护岸综合整治工程（清水溪-特钢段）项目施工图以及地质勘察报告。
2、重庆市嘉陵江磁井段防洪护岸综合整治工程（清水溪-特钢段）项目施工合同或招标件、中标通知书。
3、本工程采用的主要规范和验收依据如下：
1）《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2013；
3）《锚杆喷射混凝土支护技术规程》GB50086-2001；
4）《岩土锚杆（索）技术规程》CECS22.2005；
5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；
6）《工程测量规范》GB50026-2007
7）《喷灌工程技术规范》GB/T50085-2007
8）《混凝土质量控制标准》GB50164-92
9）《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107
10）《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003
11）《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）；
12）《建筑边坡工程施工质量验收规范》DBJ/T50100-2010；
13）《建筑模板施工安全技术规范》JGJ162-2008
14）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
4、重庆市嘉陵江磁井段防洪护岸综合整治工程（清水溪-特钢段）项目施工组织设计和边坡开挖及支护工程安全专项施工方案。
5、拟建工程所在的地理位置及周边环境。
6、本公司技术部门到现场实地踏勘收集的相关资料。
7、本公司承建类似工程经验，施工项目管理办法，目前实际管理水平、施工能力、技术力量及装备水平等。
第三章施工计划
3.1施工进度计划
3.1.1编制依据及工期安排
按照招标文件要求，计划总工期为120天，具体时间以开工时间为准，但总工期不变。
3.2材料计划
1、施工材料计划：
根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，做好备料、供料工作和确定堆场面积及落实运输车辆，施工用主要材料计划见下表：
施工主要材料计划表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
混凝土
C30
立方米
400
按100米计算
2
钢筋
吨
300
按100米计算
3
钢管
φ48*3.5
米
4000
按100米计算
4
锚杆
25
根
1600
按100米计算
5
扣件
个
2000
按100米计算
6
木模板
厚15mm
平方
1500
按100米计算
7
跳板
条
500
按100米计算
8
对拉螺杆
M16
根
4000
按100米计算
9
密目网
米
1000
10
警示标牌
个
10
按100米计算
11
遮阳网
平方
6000
按100米计算
13
劳保用品
套
300
安全帽、安全绳等
2、设备计划见下表
拟投入本工程的主要施工设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
额定功率（KW/台）
1
钻机
平山P~2.5
3
4
2
砂浆搅拌机
L-200
1
5.5
3
注浆泵
BW-150
1
5.5
4
砼喷射机
PZ-5
2
7.5
5
电焊机
13X1-500
1
33
6
钢筋切割机
40
1
2.5
7
钢筋调直机
GT3
1
5.5
8
钢筋弯曲机
GW6-4
1
5.5
9
空压机
VY-12/7-2
2
18.4
10
清水泵
D50
3
4
11
搅拌机
JDY-350A
2
5.5
12
水准仪
S3
1
13
全站仪
拓扑康
1
日本
14
气焊设备
氧气、乙炔
2
15
风镐
5
16
电钻
4
表3-3拟配置的测量仪器设备表（主要设备）
序号
检测仪器
规格型号
数量
备注
1
全站仪
TCR802
2台
2
水准仪
DSZ2
3台
3
钢尺
50m
8把
4
直尺
3m
20把
5
标杆
10把
第四章施工工艺技术
4.1技术参数
4.1.1锚杆设计要求
（1）路基边坡的坡面防护形式主要为肋柱式锚杆支护和挂网喷护相结合的形式防护，锚杆采用2根Φ32三级钢筋，间距2.0*1.5m，插入稳定岩层距离深度为一排4m一排5m交错布置,肋柱截面大小为300*500mm，C30砼，间距2.0m。
挂钢喷护采用C30细石混凝土，钢筋网采用φ8，网格间距100×100mm。
（2）隧道仰坡为土岩混合边坡，土质边坡采用1:
1的坡度自然放坡，岩质边坡的坡度第一级边坡坡比为1:
0.5，第二级边坡坡比为1:
0.25。
每级坡高在8米左右设置2米宽的平台。
坡面防护形式主要为锚杆支护和挂网喷护相结合的形式防护，隧道进口端锚杆采用2根Φ28三级钢筋，间距1.5*1.5m梅花形布置，插入中风化岩层4m，M30砂浆注浆,挂钢喷护采用C30细石混凝土，钢筋网采用φ10，网格间距200×200mm，锚杆孔边需设置锚杆钢筋加强网，截水沟为梯形断面620*420*420mm（底宽*顶宽*高），结构厚120mm，采用M10浆砌MU40块片石砌筑；
隧道出口段锚杆采用1根Φ22三级钢筋，间距1.5*1.5m梅花形布置，设计深度4m，M30砂浆注浆，挂钢喷护采用C30细石混凝土，钢筋网采用φ10，网格间距200×200mm，截水沟外边尺寸为900mm*700mm，结构厚200mm，采用C20砼浇筑。
（3）设计图纸中路基边坡未设置截水沟,我方考虑到边坡安全，在路线左侧边坡设置梯形截水沟，尺寸为0.5*1.0*0.5m。
图4-1路堑边坡锚杆喷护断面图
图4-2隧道进出口锚杆喷护断面图
4.2工艺流程
总体施工流程如下图：
施工准备
测量放样
边坡稳定检查
施作堑顶水沟
防护加固
机械开挖运输
机械凿打开挖运输
挂网喷护
边坡整修
监理验收通过
否
是
土
软石
石方
锚杆钻孔注浆
肋柱施工
下一级边坡施工
拆除脚手架
图4-3边坡锚喷支护施工工艺流程图
4.3施工方法
4.3.1边坡开挖施工
详见高边坡开挖及支护工程安全专项施工方案。
4.3.2边坡锚喷支护施工方法及工艺
1、搭设施工脚手架及操作平台
（1）脚手架搭设
根据土方开挖分层高度（2米左右），本次边坡支护工程脚手架搭设高度在3米左右，脚手架钢管采用φ48x3.0mm钢管，钢管横向、纵向及竖直方向间距均为1．5m。
坡角第一根立杆顶入排水沟沟底，沿坡面的每根立杆及水平杆，都将其打入山坡土层或岩层内固定；顺坡面斜杆搭设三层，在架体下部作为斜撑，斜撑撑在水平地面上。
锚杆在施工作业层铺设脚手板，以便于放置锚杆施工机械及施工。
脚手架搭设形式见图4-6。
图4-6脚手架搭设形式
（2）搭设要求
1）在脚手架搭设前，必须先放出锚杆和肋柱的位置，以设与脚手架发生冲突。
2）脚手架严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）的要求进行搭设。
3）脚手架所用钢管质量要好，无破损和变形现象，上下对齐。
4）此工程属于高边坡工程，搭设施工平台采用竹跳板搭设，故搭设过程中注施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。
5）根据现场地形情况看地基均属于硬质页岩，采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼，确保施工脚手架基础坚固。
6）脚手架及平台搭设要稳固，具有抗冲击、振动能力。
（3）搭设方法
1、对立杆要求
1）柱距1.50m,每根立杆应垂直不得歪斜。
2）联结必须采用对接扣连结,不得用直角扣件搭接,本工程满铺跳板操作面。
3）接头每相邻两立杆互相错开1000mm以上,同一截面直接头数量不得大于50%。
2、对横杆的要求
1）纵向水平杆，横向水平杆要求平直，纵向水平杆用直接头错开连接且接头不得大于50%。
2）纵向水平杆应采用对接扣件,设在立杆内侧，连接不小于3根立杆.
3）纵向水平杆接头:
相邻纵向水平杆不宜设在同一步距内,同一跨距内应错开距离,要求≥1000（规范为500）。
4）横向水平杆每一排立杆设一根，横向水平杆设于纵向水平杆之下。
5）对斜撑的要求：
每三排立杆设一根斜撑，为确保整体性在1.80m高与纵向水平杆连通，以防斜杆出现失稳。
6）防护栏杆：
在作业平台上满铺防护板，平台外侧设防护栏杆
3、剪刀撑
1、每5根立杆设一架剪刀撑，斜杆与地面夹角在45度～60度之间。
2、剪刀撑的连结宜用搭接方式，其搭接长度L不得小于1.00m，应采用旋转扣件联结，数量在三个扣件或三个扣件以上，两端扣件距端头不大于100mm。
4、脚手板
立杆间距为1.50m，搭设时受跳板长度影响，每块跳板必须有三根小横杆，个别地方如跳板接头同时在横向水平杆搭接，必须使用8#铅丝或压条板固定，搭接长度L不得小于200mm。
5、挡脚板
所用竹跳板可采用对接方式连接，但必须用8#铅丝紧固于立杆上。
5、安全网
在脚手架、操作平台外侧除搭设防护拦杆外，必要时应挂安全网防护。
2、锚杆施工
（1）锚杆施工工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆
（2）锚杆施工方法
1）锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。
其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±50mm。
测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。
竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2）钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3）钻机就位
利用φ48mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
锚杆与水平面的交角z不大于45°，设计为15°。
钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
4）钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5）钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6）孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤±50mm，孔深允许偏差为+200mm。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7）锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8）锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9）锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用2Φ32螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋定位支架，保证锚杆的保护层厚度达到设计要求。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与肋柱梁钢筋焊接，如与肋柱钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
10）锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力为0.2～0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。
注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：
1的M30水泥砂浆。
注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
（3）锚杆抗拔力试验
为确保锚杆具有可靠的锚固力，要求在现场条件下对每段坡面不小于3根锚杆做严格的抗拔力试验，试验数据必须同原设计相比较，如试验结果与原设计结果有较大差异时，应由设计方调整锚杆锚固参数。
（4）质量验收标准
1）水泥、钢筋、钢绞线、砂等原材料应符合设计及规范要求。
2）施工检查：
水泥浆、砂浆等配合比，每米锚杆水泥、水泥砂浆用量。
3）锚杆工程质量检验标准见下表：
表4-1质量检验标准表
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
锚杆长度
mm
±30
用钢尺量
2
锚杆锁定力
设计要求
现场实测
一般项目
1
锚杆位置
mm
±100
用钢尺量
2
成孔倾角
0
±1
测成孔倾角
3
浆体强度
设计要求
试样送检
4
注浆量
大于理论计算注浆量
检查计量数据
3、肋柱施工
（1）肋柱施工工艺流程
施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→砼浇筑
（2）施工方法
1）施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
2）测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出冠梁和肋柱位置及施作起始范围。
3）基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按肋柱尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓，测量放线后经监理验收后可开挖。
4）钢筋绑扎
A在施工安置肋柱钢筋之前，先清除肋柱基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：
3水泥砂浆垫层。
B在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。
C绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
5）立模板
A模板采用木板或桥梁板按设计尺寸进行拼装。
模板线型在曲线段时每5m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
B立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
C模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
D用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
E检查立模质量，并做好原始质检记录。
6）砼浇筑
A浇筑前应检查肋柱的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
B肋柱主筋的保护层一定要满足设计要求，箍筋净保护层不得小于15mm，主筋的净保护层不小于35mm。
C钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
D浇筑肋柱砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。
各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。
E锚杆肋柱的施工是锚杆与砼肋柱两项工程密切配合的过程。
锚杆和肋柱的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
F浇筑肋柱砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
G坡脚基础砼浇筑采用C30混凝土，施工时选用振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。
4、挂网喷护
本次边坡喷护的隧道进出口仰坡网片部分采用φ10钢筋网，钢筋搭接长度为300mm,网格间距20×20cm。
路堑部分采用φ8钢筋网，钢筋搭接长度为300mm,网格间距10×10cm。
埋设控制喷射混凝土厚度的标志，铺设钢筋网。
钢筋网与肋柱联结牢固，其与坡面的间隙按设计图纸规定施作。
（1）钢筋现场绑扎操作工艺
1）将预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。
先立2～4根纵向筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根定位水平筋，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余纵向筋，最后绑其余横筋。
弹墙体线剔凿坡体混凝土浮浆修理预留搭接筋绑纵向筋绑横筋绑拉筋或支撑筋
2）钢筋绑扎完后，把垫块或垫圈固定好确保钢筋保护层的厚度。
纵向钢筋的最小保护层厚度。
3）钢筋网绑扎。
全部钢筋的相交点都要扎牢，绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
4）为控制墙体钢筋保护层厚度，宜采用比墙体竖向钢筋大一型号钢筋梯子凳措施，在原位替代墙体钢筋，间距1500mm左右。
5）水平分布钢筋的搭接长度不应小于300mm。
同排水平分布钢筋的搭接接头之间及上、下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。
6）竖向分布钢筋可在同一高度搭接，搭接长度不应小于300mm。
7）分布钢筋的锚固：
水平分布钢筋应伸至墙端，并向内水平弯折10d后截断，其中d为水平分布钢筋直径。
8）混凝土喷浆前，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时横筋固定伸出筋的间距（甩筋的间距）。
墙体混凝土浇筑时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行修整。
（2）喷射混凝土
1）隧道进出口岩质切坡采用喷射混凝土护壁，喷射10cm厚C30细石混凝土；路堑土质边坡采用10cm厚C30细石混凝土封闭表面。
2）施工前先确定湿式喷射混凝土的配合比、报监理工程师批准。
喷射混凝土前先进行试喷、调整回弹量、确定混凝土的配合比及施工操作程序，经监理工程师认可后方可大面积施工；
3）采用湿式喷射机喷射砼，移动式电动空压机供风，施作前先对机械进行技术检查，对水、风、电路进行检查，合格后方可运转。
4）喷射混凝土分段、分片由下而上进行。
作业开始时，先送风，后开机，在给料；结束时，待料喷完后，在关机。
向喷射机供料时要连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。
喷层厚度均匀，符合设计图纸要求；
5）混合料宜随拌随用。
不掺速凝剂时，存放时间不超过2小时；掺速凝剂时，存放时间不应超过20分钟；混合料的拌和时间按规范操作；
6）混合料在运输、存放过程中，严格防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前过筛；
7）喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护应不少于10天；当采用矿碴硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，养护不得小于14天，喷层周边与未防护坡面的衔接处作好封闭处理；
8）喷射混凝土的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量；
8）喷射质量检查
①按规范检查
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