4官山冲桩基方案.docx
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4官山冲桩基方案
目录
1、编制依据、范围1
1.1编制依据1
1.2编制范围1
2、工程概况1
2.1工程简介1
2.2地质及水文1
3、工期安排1
4、施工组织2
4.1施工工艺2
4.2施工前准备工作2
4.3钻孔施工方法及要求4
4.4检孔、清孔及浇筑混凝土6
5、质量保证措施13
5.1质量检查标准13
5.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法14
5.3质量控制要点14
6、安全保证措施16
7、环保保证措施17
8、附件18
8.1现场施工人员配置表19
8.2施工机械设备配置表20
1、编制依据、范围
1.1编制依据
（1）湖南省临湘（湘鄂界）至岳阳公路第4合同段两阶段设计施工图纸
（2）交通运输部现行高速公路工程施工技术规范及验收标准。
（3）本公司现有的施工力量、技术装备和施工管理能力及以往施工类似工程积累的经验。
1.2编制范围
本施工组织设计编制范围为大岳高速公路第4合同段K18+018官山冲大桥1#墩桩基工程。
2、工程概况
2.1工程简介
K18+018官山冲大桥位于忠防镇沙坪村、桃林镇长春村,省道S301及乡村公路在附近通过，交通方便，施工便利。
桥梁全长207m，跨径8×25m，桩基Φ1.2m20根276m；Φ1.5m28根346m；Φ1.8m4根48m；墩台类型为柱式墩、肋式台及柱式台，共16个，梁部采用25m简支T梁，共99片。
其中1#墩桩基Φ1.5m6根72m。
2.2地质及水文
本桥位区属于丘陵及丘间谷地地貌 ,两岸桥台山坡低矮平缓，相对高差约20m，自然坡度小于20°，谷地宽约40～50m，有水田及小渠分布，谷地地形相对平坦。
桥位区出露的主要地层为第四系全新统粉质黏土、填筑土、下伏基岩为白垩系中统的砾岩，未见影响桥位稳定的不良地质现象。
桥位区地表水及地下水均对直接临水或强透水层的砼结构有中等腐蚀作用。
3、工期安排
根据总体施工安排，计划开工日期：
2013年3月9日，计划完工日期：
2013年5月7日，共计60天。
4、施工组织
4.1施工工艺
冲击钻机钻孔灌注桩施工过程中需采用吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，吊车利用吊斗吊送混凝土（如地质条件允许可采用砼运输罐车孔口灌注的方式）。
施工程序为：
施工准备→场地平整→测量放样→埋设护筒→钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。
其施工工艺流程图如下：
4.2施工前准备工作
4.2.1场地平整及机械安装
钻机底座须处于坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。
4.2.2测量
确定钻孔桩位：
按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时护筒外1米以上的区域布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。
钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
泥浆池应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
4.2.3埋设护筒
（1）钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔护筒应比钻头大至少20cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位1-2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.3m。
（2）护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
4.3钻孔施工方法及要求
4.3.1钻机安装及钻孔
（1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
（2）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。
（3）钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
4.3.2冲击钻孔
（1）根据本标段的实际情况，采用十字钻头。
（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。
（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于1.2。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
（4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。
（6）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
（7）钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。
（8）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。
4.3.3钻孔异常处理
（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
（2）偏孔不严重时，可重新调整钻机继续钻。
发生严重偏孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。
（3）发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
（4）发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。
如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
4.3.4泥浆质量控制
（1）泥浆制备：
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
（2）泥浆比重：
冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
（3）黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
（4）含砂率：
新制泥浆不大于4%。
（5）胶体率：
不小于95%。
（6）PH值：
不大于6.5。
（7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
4.4检孔、清孔及浇筑混凝土
4.4.1检孔
钻进完成后应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径应不小于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，按要求检查终孔的孔位、孔径、孔深、孔形、倾斜度。
4.4.2第一次清孔
（1）清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔位、孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
（2）除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
（3）清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不宜大于1.15，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度符合设计和规范要求，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.4.3钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。
（2）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
采用加劲筋成型法：
制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
（3）超声波检测要求的桩基，钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。
4.4.4钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层采用安装专用垫块的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
4.4.5钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
（2）钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
（3）钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
（4）骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。
（5）然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4.4.6第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
4.4.7灌注水下混凝土
（1）首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.80，桩长按最长桩12m）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=15*11/24=6.87m
Vr1.80=3.14×（1.80/2）2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2/4h1=3.14×（1.80/2）2×（0.5+1）+3.14×（0.25/2）2/4×6.87=4.15m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。
（2）灌注方法
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注，施工程序见图2.9。
导管用直径250-300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
（3）水下混凝土浇灌
采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
（4）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
（5）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
（6）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（7）因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50-100cm，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。
（8）在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
（9）混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，专人进行记录。
（10）灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩径或塌孔情况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。
（11）泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.4.8水下混凝土的导管及浇筑要求
（1）导管内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密。
直径可采用20～30cm，中间节长为2-3m，底节长4m，漏斗下宜用1m短导管。
（2）使用前试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力不宜小于孔底静水压力的1.3倍。
（3）导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。
（4）漏斗底口处设置隔水栓，隔水栓有良好的隔水性能并能顺利排出。
（5）混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
（6）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
（7）水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规范作好记录。
（8）浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械故障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，采取重钻或会同有关单位研究补救措施。
（9）桩的质量检测应符合下列规定：
每根桩做混凝土检查试件至少一组。
按照设计有要求，直径1.5m及直径1.5m以下基桩采用3根检测管检测，检测管之间平面夹角120°，直径1.5m以上基桩采用4根检测管检测，检测管之间平面夹角90°。
对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进行检测。
5、质量保证措施
5.1质量检查标准
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计岩层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤150
柱桩
≤50
5.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
编号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
5.3质量控制要点
（1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
（2）应使钻机顶部的起重滑轮槽与护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆幅。
（3）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。
（4）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
（5）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
（6）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度
（7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
（8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
（9）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。
（10）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。
（11）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度，防止浮笼。
（12）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
（13）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。
每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
（14）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。
在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-6m范围内。
（15）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。
若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。
（16）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
（17）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。
（18）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
（19）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。
（20）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。
严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。
6、安全保证措施
（1）钻机就位后，对钻机及其配套设备，应进行全面检查，如卷扬机、
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