材料工程基础DOC.docx
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材料工程基础DOC
1、热处理：
将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变材料整体或表面组
织，从而获得所需性能的工艺过程。
2、45钢经不同热处理后的性能及组织（可能出应用题）
组织：
退火：
P+F；正火：
S+F；淬火+低回：
M回；淬火+高回：
S回
性能总结强度硬度：
低温回火>高温回火>正火>退火
韧性塑性：
高温回火>正火>退火>低温回火
抗冲击能力：
高温回火>正火>退后>低温回火
3、热处理的三大要素：
加热、保温、冷却
4.常规热处理：
退火、正火、淬火及回火
5.预备热处理和最终热处理
预备热处理：
零件加工过程中的一道中间工序（也称为中间热处理），其目的是改善锻、铸毛坯件组织、消除应力，为后续的机加工或进一步的热处理作准备。
最终热处理：
零件加工的最终工序，其目的是使经过成型工艺达到要求的形状和尺寸后的零件的性能达到所需要的使用性能。
6、奥氏体：
C在γ-Fe中的固溶体
7、奥氏体转变的阻力与驱动力：
新相形成，会增加表面能和克服弹性能，需要由相变释放的自由能和系统内能量起伏来补充——自由能差
8、奥氏体的形成机理：
扩散方式、非扩散方式基本过程都是形核与长大
9、奥氏体的形成过程：
（很重要）
（1）、奥氏体晶核的形成
（2）、奥氏体晶核的长大
（3）、剩余渗碳体的溶解（4）、奥氏体成分的均匀化
10、为何A晶核优先在F与Fe3C相界产生？
F和Fe3C界面两边的C浓度差最大，有利于为A晶核的形成创造浓度起伏条件；
F和Fe3C界面上原子排列较不规则，有利于提供A形核所需的结构起伏和能量起伏条件。
F和Fe3C界面本来已经存在，在此界面形核时只是将原有界面变为新界面，总的界面能变
化较小。
11、非工析钢与共析钢的相同点与不同点？
亚共析钢与过共析钢的珠光体加热转变为奥氏体过程与共析钢转变过程是一样的，即在Ac1温度以上加热无论亚共析钢或是过共析钢中的P均要转变为A。
不同的是还有亚共析钢的F的转变与过共析钢的Fe3CⅡ的溶解。
更重要的是F的完全转变要在Ac3以上，Fe3CⅡ的完全溶解要在温度Accm以上。
即亚共析钢加热后组织全为奥氏体需在Ac3以上，对过共析钢要在Accm以上。
12、为什么在奥氏体转变初期和转变后期，转变速度都不大，而在转变达50%左右时转变
速度最大？
转变初期只有少量的A核心形成并长大，因而转变速度较小。
以后随等温时间的延长，不断有新的核心形成并长大，因而转变越来越快。
当转变量超过50%以后，相当多的A晶粒已长大并互相接触而停止长大，这时尚未转变的F与Fe3C界面也愈来愈少，形核率相应减小，因而转变速度又逐渐减小。
13、影响奥氏体转变速度的因素
（1）加热温度和保温时间，保温时间越长、加热温度越高、奥氏体化越快。
（2）加热速度，加热速度越大，则孕育期越短，奥氏体化开始和终了温度越高，所需时间越短。
（3）原始组织，原始组织中Fe3C为片状时，Fe3C片间距越小，相界面积越大，A形核速度越大；此时，A中的C浓度梯度也越大，A长大越快。
（4）钢的碳含量:
C↑→F与Fe3C的相界面积↑→原子扩散系数↑→A形成速度↑
C↑→碳化物数量↑→剩余碳化物溶解时间↑→A均匀化的时间↑
（5）合金元素:
加快奥氏体化:
钴、镍;减慢奥氏体化：
铬、钼、钒
14、三个晶粒度：
起始晶粒度：
钢在临界温度以上A形成刚结束，其晶粒边界刚刚相互接触时的晶粒大小.
本质晶粒度：
表征钢在加热时奥氏体晶粒长大的倾向。
本质粗晶粒钢：
奥氏体晶粒随温度的升高而且迅速长大。
本质细晶粒钢：
奥氏体晶粒随温度升高到某一温度时，才迅速长大。
实际晶粒度：
某一具体热处理或热加工条件下的奥氏体的晶粒度，它决定钢冷却后的组织
和性能。
15、为何不同温度下过冷A稳定性不同？
过冷度较小时，由于过冷A和P之间的自由能差较小（相变驱动力较小），过冷A比较
稳定，故孕育期很长，转变所需总时间也很长;
温度下降，过冷度增大，新旧相之间的自由能差不断加大，过冷A的稳定性最低，孕
育期最短，转变速度最快；
继续降低温度，新旧相的自由能差不再起主导作用，原子扩散能力起主导作用，温度降
低使扩散过程越来越困难，过冷A的孕育期和转变时间逐渐增长。
16、CCT曲线与TTT曲线之间有何差异？
共析钢过冷A连续冷却转变曲线中没有奥氏体转变为贝氏体的部分在连续冷却转变
时得不到贝氏体组织。
与共析钢的TTT曲线相比，共析钢的CCT曲线稍靠右靠下一点，表明连续冷却时，奥
氏体完成珠光体转变的温度较低，时间更长。
CCT曲线较难测定，一般用过冷A的TTT曲线来分析连续冷却转变的过程和产物，但
要注意二者之间的差异。
17、珠光体：
铁素体和渗碳体的机械混合物，渗碳体呈层片状分布在铁素体基体上
贝氏体：
渗碳体分布在碳过饱和的铁素体基体上的两相混合物。
马氏体：
C在α-Fe中的过饱和间隙固溶体，具有很大的晶格畸变，强度很高。
17、贝氏体的分类性能
按转变温度的高低分为上贝氏体和下贝氏体
上贝氏体：
铁素体片较宽，塑性变形抗力较低；同时渗碳体分布在铁素体片之间，容易引起
脆断，因此强度和韧性都较差。
下贝氏体：
铁素体针细小，无方向性，碳的过饱和度大，位错密度高，且碳化物分布均匀、
弥散度大，所以硬度高，韧性好，具有较好的综合机械性能。
18、碳含量对C曲线有何影响
亚共析和过共析钢的C曲线中有先共析相析出线;
共析钢（C%=0.77%）的过冷A最稳定，C曲线最靠右；
亚共析钢的过冷A稳定性随含C量降低而降低，C曲线向左边移动；
过共析钢的过冷A稳定性随含C量增加而降低，C曲线向左边移动；
A中的含C量越高，Ms点越低，RA越多。
原因：
在Ac1以上温度时，随钢中碳含量增大，奥氏体碳含量不增高，而未溶渗碳体量增多，因它们能作为结晶核心，促进奥氏体分解，所以C曲线左移。
19、珠光体的形核：
α和渗碳体都可能成为形核的领先相。
在共析与过共析钢中，通常以Fe3C为领先相;在亚共析钢中，不排除以α为领先相的可能
20、奥氏体向珠光体转变过程中的形核位置
珠光体经常在γ晶界（两个或三个γ晶粒交界处）或者在相界面上形核。
原因：
γ晶界或相界上缺陷多，能量高，易于扩散，有利于产生成分、能量和结构起伏，
易于满足形核条件。
21、珠光体长大的方式有哪些？
前向（纵向）长大；侧向（横行）长大：
协作长大、分枝长大
22、板条马氏体与片状马氏体
板条马氏体：
低碳钢、中碳钢形成，显微组织由许多成群的板条组成，亚结构主要为位
错，也称位错马氏体。
片状马氏体：
纤维组织为针状或竹叶状，存在孪晶，也称孪晶马氏体。
碳含量在0.6%以下时基本上为板条马氏体；大于1.0%大多是针状马氏体，在0.6~1.0之间为板条和针状马氏体的混合组织。
性能：
板条马氏体强度高、塑性韧性较好；针状马氏体存在过饱和度大、内应力高、存
在孪晶结构，硬而脆，塑性、韧性极差，但晶粒细化得到的隐晶马氏体却有一定的韧性。
23、马氏体转变的特征：
（1）非扩散型转变；
（2）形成速度很快；（3）转变不彻底，总留有残余奥氏体；
（4）体积膨胀；（5）化学成分不变；（6）切切变共格性；
（7）新旧相之间具有一定的位相关系；（8）需要很大的过冷度（几百℃）；
（9）马氏体转变在一个温度范围内进行；（10）应力对马氏体转变有很大影响。
24、为什么淬火钢需要进行回火处理？
（重要的）
淬火虽然使钢获得了较高的硬度和强度，但钢的弹性、塑性、韧性较低，淬火内应力较大，
组织也不稳定。
淬火件未经回火在室温下长期放置，淬火组织将由亚稳定状态向稳定状态转
变，并伴随有应力的变化及体积的改变，可能导致工件变形、裂纹甚至断裂。
回火可以减小
淬火钢件的内应力、降低脆性，提供塑性、韧性和组织稳定性，得到强韧性良好配合的最佳
使用性能。
对某些含氢量较高易于产生氢脆的钢件，回火还可以起到除氢的作用，故淬火需
要进行回火处理。
25、回火转变的过程（必考）
（1）M中C的偏聚与群集化；
（2）M的分解；
（3）残余A的转变；（4）碳化物的析出和变化；（5）α相的回复、再结晶。
原位析出（会考）：
X-碳化物不是由ε-碳化物直接转变来的，是通过ε-碳化物溶解，并在其他地方重新形核、长大的方式形成的。
26、回火马氏体、回火屈氏体、回火索氏体
回火马氏体：
100~350℃回火所得，是极细的ε-碳化物和低过饱和度的α固溶体组成。
具有高硬度和高耐磨性。
回火屈氏体：
300~500℃回火所得，铁素体基体与大量弥散分布的细粒状渗碳体的混合组织。
具有高的屈服强度和弹性极限，同时也具有一定韧性。
回火索氏体：
500~650℃回火所得，粗粒状渗碳体和再结晶多边形铁素体的混合组织。
强度、塑性和韧性都比较好。
27、回火过程中产生的回火脆性以及预防措施和二次硬化现象
回火脆性：
回火温度升高时，钢的冲击韧性在250~400℃和450~650℃两个区间冲击韧性明显下降，这种催化现象称为回火脆性。
第一类回火脆性：
原因是在250℃以上回火时，碳化物薄片沿板条马氏体的板条边界或针状
马氏体的孪晶带和晶界析出，破坏了马氏体之间的链接，降低了韧性。
这类回火脆性无法避
免，回火时避开此温度区间。
第二类回火脆性：
原因是磷、锡、铅、砷等杂质元素在原奥氏体晶界上偏聚，或以化合物形
式析出，降低了晶界的断裂强度。
二次硬化：
钢中加入Mo、W、V、Ti、Nb、Co等元素时，经淬火并在500~600℃区间回火时，不仅硬度不降低，相反可升高到接近淬火钢的硬度值，这种强化效应，称为合金钢的二次硬化。
28、四把火概念：
退火：
是将钢加热到低于或高于Ac1点以上温度，保持一定时间后缓慢地炉冷或控制冷却
速度，以获得平衡态组织的热处理工艺。
正火：
将钢材加热到Ac3或Acm以上适当的温度，保持适当时间后在空气中冷却，得到珠
光体类组织的热处理工艺。
淬火：
将钢加热至Ac1或Ac3以上某一温度，保温以后以大于临界冷却速度冷却，得到介
稳定态的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺。
回火：
将淬火的合金过饱和固溶体加热到低于相变临界点（A1）温度，保温一段时间后再
冷却到室温的热处理工艺方法。
29、7种退火
扩散退火：
将金属铸锭、铸件或钢坯在略低于固相线的温度下长期加热，消除或减少化学成
分偏析以及显微组织的不均匀性，以达到均匀化目的的热处理工艺。
完全退火：
将钢件加热到Ac3以上20~30℃，使之完全奥氏体化，然后缓慢冷却，获得接近于平衡组织的热处理工艺。
不完全退火：
将钢件加热至Ac1和Ac3（或Accm）之间，经过保温并缓慢冷却，以获得接
近平衡组织的工艺。
（也称软化退火）
球化退火：
将钢件加热至Ac1和Ac1以上10~30℃之间再冷却，使钢中的碳化物球状化，
或获得“球状珠光体”的退火工艺。
可分为一次球化退火和周期球化退火。
再结晶退火：
经冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新转
变为均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。
去应力退火：
去除由于形变加工、锻造、焊接所引起的及铸件内存在的残余应力而进行的退
火工艺。
去氢退火：
将钢加热到Ac3以上，然后迅速冷却到C曲线“鼻尖”稍下一点温度等温并保持较长时间，使氢原子从钢内逸出的热处理工艺。
等温退火：
将钢件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保温适当时间后，较快地冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使奥氏体等温转变，然后缓慢冷却的热处理工艺。
30、对于大型铸件为什么需要均匀化退火？
通过热处理能否完全改善钢中的偏析？
为什
么？
大型铸件在结晶过程中会发生偏析现象，造成大型铸件成分差异大，组织与性能不均匀，导
致压力加工或热处理时形成废品以及机械性能恶化。
通过过均匀化退火可以有效改善钢中偏
析，防止带来危害。
对于未开坯或铸造的大型原件铸态组织未被破坏，无法完全改善钢中的
偏析。
31、有一批45钢普通车床传动齿轮，其工艺路线为锻造-热处理-机械加工-高频淬火-回火。
试问锻后应进行何种热处理？
采用正火或退火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性。
32、淬火的分类
按冷却方式的分类：
单介质淬火、双介质淬火、分级淬火、等温淬火
按加热温度的分类：
完全淬火：
加热温度高于Ac3，全部A化后冷却，适用于亚共析钢和共析钢；
不完全淬火：
加热温度高于Ac1，适用于过共析钢。
33、亚、共、过的淬火加热温度为多少？
为什么选择这样的加热温度？
亚共析钢的淬火温度一般为Ac3以上30℃~50℃。
亚共析钢加热到Ac3以下时，淬火组织中会保留先共析F，淬火后会出现软点，使硬度达不到要求；同时由于这种组织的不均匀性，还可能影响回火后的机械性能。
但为了不致于引起A晶粒的粗化以及尽可能减小淬火缺陷，温度还不能过高，一般为Ac3以上30℃~50℃。
过共析钢的淬火温度一般为Ac1以上30℃~50℃。
过共析钢在淬火加热前都要经过球化处理，如果网状渗碳体存在，则应先正火予以消除，然后再加热淬火；故加热至Ac1以上时，
其组织是A和一部分未溶的粒状碳化物（渗碳体）。
淬火后，A转变为M，未溶碳化物被保
留下来，这不但不会降低钢的硬度，反而对提高耐磨性有利。
共析钢淬火温度低于Accm。
A中溶入C量增加使Ms点降低，淬火后残余A量增多，使钢
的硬度下降；A的晶粒粗化，淬火后得到粗大M，增大脆性；钢的脱碳氧化严重，降低淬
火钢的表面质量；增大淬火应力，从而增大工件变形与开裂倾向。
34、常用的淬火介质：
水、盐碱溶液、油、有机物水溶液及乳化液
35、为什么40CrNiMo比45钢的淬透性好？
40CrNiMo当中具有很多合金元素，溶于奥氏体后，降低了临界冷却速度，使C曲线右移，提高了钢的淬透性。
36、淬透性、淬透层深度和淬硬性的区别
淬透性是钢在淬火时形成马氏体的能力，是钢在规定条件下的一种工艺性能。
淬透层深度是指实际工件在具体条件下淬火得到表面马氏体到半马氏体处的距离，它与
钢的淬透性、工件的截面尺寸和淬火介质的冷却能力有关。
淬透性好，工件截面尺寸小，淬
火介质的冷却能力强，则淬透层深度越大。
淬硬性指钢淬火后能达到的最高硬度，主要取决于马氏体的含碳量。
37、常用的淬火方法
题目类型：
给出钢号，画出冷却曲线，回答该曲线所属于热处理方式、获得组织是什么。
单介质淬火：
将奥氏体状态的工件放入一种淬火介质中一直冷却到室温的淬火方法。
双介质淬火：
先将奥氏体状态的工件在冷却能力强的淬火介质中冷却至接近Ms点温度时，
再立即转入冷却能力较弱的淬火介质中冷却，直至完成马氏体转变。
分级淬火：
将奥氏体状态的工件首先淬入略高于钢的Ms点的盐浴或碱浴炉中保温，当工件
内外温度均匀后，再从浴炉中取出空冷至室温，完成马氏体转变。
等温淬火：
将奥氏体化后的工件在稍高于Ms温度的盐浴或碱浴中冷却并保温足够时间，从
而获得下贝氏体组织的淬火方法。
预冷淬火：
将奥氏体化后的工件先在空气或热水中经过一段时间的预冷，待工件温度降至临
界点稍上一点温度后再淬入冷却介质中的淬火方法。
38、过热与过烧：
过热：
淬火加热温度过高，或在相当高的温度下停留时间过长，使A晶粒粗大，淬火后得
到粗针状M的现象
过烧：
淬火温度太高，致使A晶界产生熔化现象，晶界有氧化物网络，使得无法补救，工
件报废后重熔的现象。
39.调制处理:
淬火后高温回火，以获得回火索氏体组织的热处理工艺
说明:
亚共析钢、共析钢以及过共析钢的的TTT曲线和CCT曲线的异同比较所占篇幅比较多，在这不再赘述，大家把这部分的课件仔细看一遍到时候用自己理解的话叙述就行.
塑性加工部分
说明：
据小道消息此部分有14道判断题和一道计算题，占卷面总分33％，也就是28分判断题5分计算题
1.材料的硬、软与屈服强度（断裂强度）、变形抗力有关
2.材料的屈服强度一般是指在单向拉伸时的屈服强度。
3.塑性（范性）——是一种在某种给定载荷下,材料产生永久变形的材料特性。
4.材料中存在以下三种位错的起源（成核）机制：
均匀成核、晶界成核和界面成核，其中最后一种包括各种沉淀相、分散相或增强纤维等等。
5.位错的增殖机制主要也有三种机制：
弗兰克-里德位错源（Frank-Readsource）机制、双交滑移增殖机制，和攀移增殖机制。
6.当变形金属被加工到一定高度，原子活动能力较强时，会在变形晶粒或晶粒内的亚晶界处以不同于一般结晶的特殊成核方式产生新晶核
7.再结晶没发生晶格类型的变化（无相变），只是晶粒形态和大小的变化。
8.在对金属材料进行塑性变形加工（拉深、冷拔等）时为了消除加工硬化需要进行再结晶退火
9.晶粒长大其实质是一种晶界的位移过程
10.冷加工一般指在绝对温度低于0.4Tm下对材料进行的机械加工，Tm为材料熔点的绝对温度
11.变形抗力和变形力数值相等，方向相反；一般用平均单位面积变形力表示其大小，与应力状态有关。
12.发生塑性变形与应力状态有关、而不跟应力大小有关
13.多数材料，塑性应变的大小与加载速率快慢有关。
14.工程上通常又在一小时之内能够完成再结晶过程的最低温度称为再结晶温度。
15.在对金属材料进行塑性变形加工（拉深、冷拔等）时为了消除加工硬化需要进行再结晶退火。
16.不均匀变形是金属塑性变形不可避免的。
17.物体的力学状态相同，若所考察的面的位置发生变化，应力状态的表示方法也变化。
18.τ=0的微分面叫做主平面，假如N在某一方向时，微分面上的τ=0，这样的特殊微分面就叫做主平面；
19.主应力：
主平面上作用的正应力即为主应力（其数值有可能为0）
20.应力主方向：
主平面上的法线方向则称为应力主方向或应力主轴。
对于任意一点的应力状态，一定存在相互垂直的三个主方向、三个主平面和三个主应力。
21.在给定的外力作用下，物体中任一点的主应力数值与方向即已确定，与坐标系的选择无关。
22.已知一点的应力状态，切应力τ=0的主应力面，通常有3个且相互垂直
23.金属塑性变形过程中，拉应力最易导致材料的破坏，压应力则有利于减少或抑制破坏的发生与发展
24.平均应力是指三个正应力和的平均值，它只引起微元体的体积变形，对塑性变形不产生影响。
25.三个应力分量相等或三个应力分量均为平均应力的应力状态称为球应力状态
16.应力偏量只引起微元体的形状变化，而不产生体积变化。
材料的塑性变形主要与应力偏量有关。
27.最大切应力作用于平分最大与最小主应力间夹角的微分面上，其值等于该二主应力之差的一半。
28.当受力物体（质点）中的最大切应力达到某一定值时，该物体就发生屈服。
或者说，材料处于塑性状态时，其最大切应力是一不变的定值，该定值只取决于材料在变形条件下的性质，而与应力状态无关。
所以又称最大切应力不变条件。
29.主平面上只有法向应力即主应力，而无剪应力；而主剪应力平面上既有剪应力又有正应力。
30.一个物体受作用力后，其内部质点不仅要发生相对位置的改变（产生了位移），而且要产生形状的变化，即产生了变形。
应变是表示变形大小的一个物理量
21.一点的应变状态不可能是同号应变
32.塑性变形时相互垂直的三个方向上对数变形之和等于零；
33.在三个主变形中，必有一个与其它二者符号相反，其绝对值与其它两个之和相等，即绝对值而最大。
34.受力物体内质点处于单向应力状态时，只要单向应力大到材料的屈服点时，则该质点开始由弹性状态进入塑性状态，即处于屈服。
35.受力物体内质点处于多向应力状态时，必须同时考虑所有的应力分量。
在一定的变形条件（变形温度、变形速度等）下，只有当各应力分量之间符合一定关系时，质点才开始进入塑性状态，这种关系称为屈服准则，也称塑性条件
36.密赛斯屈服准则的物理意义：
当材料的质点内单位体积的弹性形变能（即形状变化的能量）达到某临界值时，材料就屈服
37.在通常的工作应力下，应力球张量对材料屈服的影响较小，可忽略不计。
如果应力球张量的三个分量是拉应力，那么球张量大到一定程度后材料就将脆断，不能发生塑性变形。
38.应力状态对塑性的影响，实际上是通过静水压力σm起作用的
39.可锻性的优劣一般常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量
40.、最大拉应力理论：
（第一强度理论）该理论认为，脆断破坏主要是由最大拉应力引起的。
在复杂应力情况下，若危险点的最大拉应力σ1超过材料单向拉伸时的许用应力，则强度不足。
强度条件为：
σ1≤[σ]
41.最大拉应变理论：
（第二强度理论）该理论认为，脆断破坏主要是由最大拉应变引起的。
在复杂应力情况下，若危险点的最大拉应变ε1超过材料单向拉伸极限状态时的线应变，则强度不足。
由广义胡克定律导出，强度条件为：
σ1-υ（σ2+σ3）≤[σ]
42.金属在热状态下的成形性能通常用金属的可锻性（Forgeability）来衡量
43.金属的组织不同，其可锻性有很大的差别。
通常单相组织的可锻性比多相组织的可锻性好
44.不同的金属或合金对上述力学性能参量有不同的影响。
通常面心立方金属或合金比体心方金属或合金具有低的屈服强度、更好的塑性和较大的n值，故其冷成形性能比体心立方金属或合金好。
45.轧制是金属坯料在旋转轧辊的间隙中靠摩擦力的作用连续进入轧辊而产生塑性变形的一种压力加工方法
46.材料轧制过程中一般将控制轧制分为奥氏体再结晶区控制轧制（又称为Ⅰ型控制轧制）、奥氏体未再结晶区控制轧制（又称为Ⅱ型控制轧制）和奥氏体＋铁素体两相区控制轧制三种方式
47.秒流量相等原则：
单位时间内通过变形区内任一横断面的金属体积应该为一常数
48.轧制压力是轧制时轧辊施加于轧件使之变形的力。
但通常把轧件施加于轧辊总压力的垂直分量称为轧制压力。
49.轧机弹跳——轧制时的辊缝随所受的轧制力（rollingforce）而增大,轧制时辊缝和空载时辊缝之差的平行平均值叫作辊缝弹跳量
50.热挤压生产型材或管材的一般工艺流程如下：
坯料准备→加热→挤压→冷却→矫正→酸洗→成品
51.拉拔是在外加拉力的作用下迫使金属坯料通过模孔以获得相应形状、尺寸制品的一种塑性加工方法，它是生产棒材、型材、线材和管材的主要方法之一
52.拉拔通常都是在冷态下进行的，其一般工艺流程如下：
坯料→打头→酸洗清理→润滑→拉拔→脱脂→退火→成品
合金熔炼部分
熔炼部分
1、简述液态金属的结构。
答：
液态金属的短程有序、长程无序结构
（1）原子团（由十几到几百个原子组成）内，原子间仍然保持较强的结合力和原子排列的规律性，既短程有序；
（2）原子团间的距离增大（产生空穴），结合力减小，原子团具有流动性质；
（3）存在能量起伏和结构起伏；
（4）随温度的提高，原子团尺寸减小、流动速度提高。
2、液态金属的有哪些重要的性质。
答：
1.液态金属的结构,短程有序、长程无序2.液态金属的粘度
3.液态金属的表面张力4.金属凝固时的体积变化
3、影响金属熔体粘度的因素有哪些？
答：
（1）温度，粘度随温度的提高而降低。
（2）化学成分，共晶成分的液态合金的粘度最低。
（3）固态颗粒含量，粘度随颗粒体积百分含量的提高而提高。
4、金属氧化的热力学判据是什么？
答：
在标准状态下，金属的氧化趋势、氧化顺序和可能的氧化烧损程度，一般可用氧化物的标准生成自由焓变量△G0，分解压Po2或氧化物的生成热△H0作判据。
通常△G0、Po2或△H0越小，元素氧化趋势越大，可能的氧化程度越高。
5、氧化精练的原理和过程是什么？
答：
原理：
利用氧将金属中的杂质氧化成渣或生成气体而排除。
工艺步骤：
（1）将杂质元素及部分基体金属氧化；
（2）去
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