基坑石方爆破开挖施工方案.docx

基坑石方爆破开挖施工方案.docx

《基坑石方爆破开挖施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基坑石方爆破开挖施工方案.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

基坑石方爆破开挖施工方案

峡江水利枢纽库区防护工程

XXXXXXXXXXX标

合同编号：

XXXXXXXX

XXXXXXXX基础石方爆破开挖

专项施工方案

审批：

校核：

编制：

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

二〇一二年八月

电排站基础石方爆破开挖专项施工方案

1、编制依据

（1）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》SL47-94

（2）《爆破安全规程》GB6722-2003

（3）《水电水利工程爆破施工技术规程》DL/T5135-2001。

（4）XXXXXXXXXXX合同文件（合同编号：

XXXXXXXXXX）。

（5）各部位施工图纸。

（6）我公司在以往类似工程的施工经验和施工队伍、施工设备的基本状况。

2、工程概况

2.1施工范围

XXXXXX基础石方爆破开挖施工范围主要位于电排站泵房前池基础及泵房基础，因该区域地质报基岩面高程与现场实际情况不符，根据现场基岩面揭露后实际高程情况测算，拟定石方爆破开挖施工范围的桩号为泵0-040.383～泵0+016.10。

本方案主要针对同江河口前池基础及泵房基础部位的石方爆破开挖。

2.2地形地貌与工程地质条件

XXXXXX位于同江河入赣江河口部位，堤线桩号0+850～0+950处。

河道地面高程为33～35m，低级表层分布有沙砾石层，下伏基岩为下第三系新余群（E1-2xn）泥质粉砂岩，河道内基岩面高程为31.7～32.8m，基岩面起伏不平。

泵站前池建基面高程为31.09～32.10m，泵房建基面高程为30.45m，根据现场基坑开挖后基岩面露出情况，泵站前池及泵房基础基岩面高程一般为33.75m左右，基岩面较为平整。

2.3主要工程量

XXXXXXX基础石方开挖设计总量3720m3。

其中泵房基础石方开挖2520m3，前池基础石方开挖1200m3。

3、施工布置

3.1施工道路布置

结合现场已具备的交通条件和本工程施工组织设计，土石方开挖按照二级道路布置：

第一级为本工程施工组织设计中总平面布置内的7#临时道路，链接电排站基坑至弃渣场。

该道路为矿山四级，石渣路面，路面宽7m。

第二级为基坑内施工临时道路，连通基坑内与7#临时道路，采用路面宽度为7m的矿山四级石渣路面。

3.2施工供风布置

施工用风主要为石方开挖的钻孔设备手风钻用风。

考虑本工程工作面小，工期短暂，全部采用移动式空压机就近供应。

手风钻的施工供风采用12m3/min移动式柴动空压机或12m3/min电动空压机就近供风，零星开挖及欠挖处理采用3m3/min移动式柴动空压机供风。

3.3施工供水布置

土石方开挖施工用水主要为除尘用水，用水量相对较小，不设置供水管路，直接从基坑排水坑内提取。

3.4施工供电布置

根据施工总布置规划，现场已有专用低压电路至基坑外。

石方开挖施工用电主要为电动空压机和夜间施工照明用电，拟在开挖边线外围的适当位置布置一处二级配电柜，现场施工用电采用电缆从就近的二级配电柜接电到各工作面。

4、基坑开挖方案

4.1开挖总体方案

（1）基坑开挖规划

本基坑石方爆破开挖主要包括泵房基础及前池基础，基坑内石方爆破开挖区域的上游侧（西面）134m处有一水南村民房，下右侧（东面）23m处有30m处有一砼防渗墙，电排站右岸（南面）200m处为我部1#搅拌站。

考虑到尽量降低对防渗墙及其他方向建筑物造成影响，减少爆破对其他建筑物的安全影响，同时考虑利于基础齿槽位置爆破，选定在泵房基础下游侧首先开槽，之后爆破临空面朝向下游侧（东侧），自下游向上游侧进行爆破，尽早形成下右侧临空面可有效防止爆破震动对砼防渗墙产生不利影响。

总体基坑爆破顺序规划为：

泵房下游侧齿槽位置开槽→泵房基础爆破开挖→前室基础爆破开挖。

考虑到建基面内齿槽较多，拟定在齿槽位置根据建基面高程要求实际确定钻孔深度，大面基岩爆破挖除后再采用人工配合反铲或采用手缝钻钻孔裂解岩体对齿槽部位进行建基面进行处理至设计要求。

（2）基坑开挖原则

电排站基坑内基岩厚度一般为1～3.5m，石方爆破开挖直接进入保护层开挖，总体上按照自下游至上游顺序开挖。

保护层开挖主要采用小孔径钻孔，竖向柔性垫层控制爆破。

根据结构物结构特点，泵房的下游侧水泵坑基础较上游侧建基面底0.5m，因此选定在泵房的下游侧水泵坑基础位置进行开槽，采用竖向钻孔，底部设置20cm厚柔性垫层的控制爆破方法，一个梯段爆破至建基面高程。

4.2开挖施工方法

土石方开挖总体遵循自上而下，先土方，后石方的程序。

本方案主要针对石方爆破开挖施工，其基本施工程序如下：

地形测量及测量放样→场地清理→施工期临时截、排水→石方爆破开挖→基础处理及基础验收。

4.2.1测量

在上部土方开挖施工完毕基岩露出后，项目部向监理中心提出申请进行土石分解线测定，由监理组织四方对土石分界线进行联合测定。

石方爆破开挖施工前，先根据图纸放出开挖边界，之后与监理对开挖范围进行联合测量，并将开挖前实测地形和开挖放样剖面图报送监理工程师复核，经监理人批准后，作为计量、验收等的依据。

地形测量及放样均采用J2级激光全站仪及自动安平水准仪等测量仪器。

开挖边界测量后，及时设置明显标志。

4.2.2施工期截、排水系统布置

建基面较低的开槽部位，如发现大面有渗水现象，应在一角开挖集水坑，降低大面地下水位，确保开挖在干燥状态进行。

根据现场实际情况，拟定石方爆破范围根据建基面范围向下游测扩大2m，其他方向根据建基面范围扩大1m，以满足现场施工需要，同时垫层混凝土浇筑后可用于基坑截排水。

下游侧建基面范围外石方开挖底高程按29.9m控制，作为整个基坑的集水坑，放置水泵向基坑外抽水。

4.2.3石方开挖施工程序

根据《水工建筑物岩基开挖规范》要求，石方爆破开挖施工按照“先坡面，后坡脚”、自上而下逐层开挖的原则进行。

本方案主要针对同江河口电排站前池基础及泵房基础的石方开挖，现场揭露处的基岩完整性较好，且基岩厚度在1～4.3m范围内，现场实际施工过程中不考虑石方开挖的坡降。

基坑内石方爆破开挖均为采用手风钻进行保护层开挖，采用保护层一次性爆破成型技术，不进行分层开挖。

建筑物基础、沟槽开挖总体遵循钻孔爆破→挖装→出渣三个环节循环进行。

4.2.4石方开挖分区

石方开挖范围自泵0-22.855m至泵0+8.8m，桩号长度共31.655m。

泵房基础建基面宽度32.83m，考虑到现场工作面施工需要，石方开挖范围宽度定为34.83m，前室基础建基面宽度为46.31m，考虑到现场工作面施工需要，石方开挖范围宽度定为48.31m。

根据现场实际地址情况及建基面开挖要求，按照自下游向上游的顺序进行爆破开挖，基坑开挖范围平面布置及开挖断面图见附图1～2。

根据现场条件，石方开挖分为Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区共三个分区，按照Ⅰ区→Ⅱ区→Ⅲ区的顺序进爆破开挖。

（1）Ⅰ区：

泵房下游开槽

泵房下游侧基础底面高程30.45基岩面顶高程一般为33.75m，岩石开挖高程约3.3m。

其中下游侧泵0+6.8～泵0+8.8m范围内作为基坑临时抽排水通道及集水坑，底部高程按29.45m控制。

因基岩厚度不大，施工时直接进入保护层开挖，按照建基面高程采用保护层一次性爆破成型技术，不再另外预留保护层，边坡位置采用预裂爆破一次到底，及时为Ⅱ区爆破创造临空面。

（2）Ⅱ区：

泵房基础

泵房下游侧齿槽基础底面高程30.45基岩面顶高程一般为33.75m，岩石开挖高程约3.3m。

该分区施工时直接进入保护层开挖，利用Ⅰ区开挖后创造的临空面，按照建基面高程确定钻孔深度，采用底部设置柔性垫层的保护层一次性爆破成型技术，齿槽位置基面高程较基础大面高程低0.5m，施工过程中通过控制钻孔深度对齿槽位置进行爆破。

（2）Ⅲ区：

前室基础

前池基础底面高程31.226～35.0m，基岩面顶高程一般为33.75m，建基面最低高程31.226m，岩石开挖高程约2.5m，为前池基础上下游齿槽位置。

因石方开挖厚度仅3m左右，施工时直接进入保护层开挖，利用Ⅱ区开挖后创造的临空面，按照建基面高程确定钻孔深度，采用底部设置柔性垫层的按照建基面高程确定钻孔深度采用保护层一次性爆破成型技术。

前池基础面从上游向下游按1：

6.1放坡，按基岩面定高程33.75m计算，在桩号泵0-30.455位置开始上游侧前池基础基岩面开始下伏，无石方开挖。

考虑到上层基岩具有一定风华性质，基岩厚度在1m以内的直接采用反铲进行掏挖出渣，反铲掏挖不懂的采用手风钻或破碎锤对基岩进行碎裂，然后反铲进行出渣。

基岩面厚度大于1m的，采用保护层一次性爆破成型技术进行爆破开挖。

爆破方法采用竖向柔性垫层控制爆破法，一个梯段爆破至建基面高程。

为减少建基面基础二次处理工程量，该部位在爆破过程中尽量缩小钻孔排距，孔深自上游向下游按照建基面高程逐步加大。

开挖分区具体分界见附图1。

4.2.5现场施工组织

考虑到爆破面积较小，爆破量不大。

为避免爆破作业对新浇筑的混凝土产生不利影响，现场采用全部开挖爆破完毕后再进行垫层混凝土浇筑。

石方开挖出渣道路与原定的上部土方开挖一致，通过基坑内前室上游侧临时道路进入7#临时道路至弃渣场。

总体施工顺序从下游向上游倒退施工，布置在上游的基坑内临时道理结合清基交面及混凝土施工，适时向上游调整。

保护层爆破开挖按Ⅰ区→Ⅱ区→Ⅲ区的顺序进行爆破。

采用手风钻钻孔。

石方爆破开挖后采用PC400、PC200反铲挖装，推土机或装载机配合集渣，15t自卸汽车运输。

4.3爆破施工

本方案涉及到的部位爆破重点控制内容有：

（1）石方爆破均为保护层开挖，施工过程中要降低爆破对建基面损伤程度，满足规范要求。

（2）基坑的上游（西侧）、下游（东侧）、右岸（南侧）均有影响爆破安全的建筑物或易受到爆破影响的结构，尤其是下右侧28m处的砼防渗墙，爆破施工过程中要重点注意控制单响药量防止对附近建筑及结构产生影响。

（3）基础结构齿槽较多，且齿槽深度较小，钻孔过程中应严格按照基岩面高程计算钻孔深度。

4.3.1爆破方法

根据开挖分块规划，本工程主要为浅孔保护层石方爆破开挖。

为满足不同部位爆破需要，拟采取以下爆破方法：

（1）泵房下游水泵坑齿槽爆破采用浅孔钻孔，竖向主爆孔设柔性垫层的爆破方式。

控制单响药量防止对下游侧砼防渗墙的影响；

（2）泵房基础上游侧爆破采用浅孔钻孔，竖向主爆孔设柔性垫层的爆破方式，根据建基面高程确定钻孔深度，控制单响药量防止对下游侧砼防渗墙的影响；；

（3）前室基础爆破方法同泵房基础，钻孔过程中按照建基面高程及钻孔位置对钻孔深度进行计算，控制钻孔深度防止建基面超挖。

4.3.2爆破参数

根据地质资料及我部在其他部位的爆破施工经验，基坑内基岩主要为第三系新余群（E1-2xn）泥质粉砂岩，岩体强度中等，初拟浅孔爆破单耗0.3kg/m3。

因现场开挖爆破Ⅰ区域距下游砼防渗墙距离仅27m，需要控制最大一段单响药量，根据现场爆破施工时的联网方式，按照最大一段8孔起爆，即最大一段单响药量控制在12kg左右，Ⅱ区、Ⅲ区爆破因有前一开挖分区开挖后形成的临空面，且距防渗墙距离增加，因此Ⅱ区最大一段单响药量控制在36kg，Ⅱ区最大一段单响药量控制在45kg。

关于最大一段单响药量的验算见本方案第8.1.1条爆破震动安全。

初始设计参数见表1，各分区典型爆破设计简图见附图3～5。

表1保护层设柔性垫层爆破参数表

部位

基岩

厚度

m

孔深m

孔径mm

倾角

º

孔距m

排距m

药卷直径mm

单孔药量kg

单响药量kg

堵塞

长度

m

柔性垫层长度

m

单耗

kg/m3

Ⅰ区

3.3

3.5

45

90

1.5

1.0

32

1.5

12

1.3

0.2

0.3

Ⅱ区

3.3

3.5

45

90

1.5

1.0

32

1.5

38

1.3

0.2

0.3

Ⅲ区

2.1

2.3

45

90

1.5

1.0

32

0.9

45

0.9

0.2

0.3

4.3.3爆破网络

起爆网络的设计原则是：

排间微差延时分段，尽可能多创造瞬时临空面以提高爆破效果；全过程控制最大单段起爆药量满足其质点振动速度在安全范围以内。

结合基坑开挖情况，对各部位的爆破网络设置见附图3～5，爆破单耗、单段最大装药量、堵塞长度按照现场爆破试验选定，孔排距等参数做相应调整。

4．3．4爆破火工品用量

石方爆破方量

单耗

炸药用量（kg）

3250

0.3

975

雷管段别

MS1

MS3

MS5

MS7

MS9

MS11

MS13

数量（发）

100

100

300

300

300

300

300

合计（发）

1700

4.3.5爆破试验

基坑内爆破作业之前，首先按照初拟设计参数进行爆破试验，取得如下结果：

（1）进一步优化爆破参数，包括孔排距、钻孔深度、装药结构及起爆方式等。

（2）检测爆破对建基面的破坏影响，论证保护层厚度是否满足要求；对爆破方案中理论计算进行修正，进一步指导爆破施工，减少建基面影响。

（3）摸索爆破震动衰减规律，掌握混凝土施工与爆破之间的安全距离，进一步确定保证砼防渗墙安全的最大单响药量。

（4）掌握爆破飞石距离，便于更合理的掌握并控制警戒范围，确保爆破安全无事故。

确定最终的爆破参数，指导基坑开挖施工。

4.4基础处理及基础验收

（1）基础开挖，必须符合施工图纸。

在开挖过程中，如发现实际地质情况与原地质资料不符，建基面不能满足基础要求，则按监理提出的有关处理要求进行处理。

（2）基础开挖后表面因爆破震松（裂）的岩石，表面呈薄片状和尖角状突出的岩石，以及裂隙发育或具有水平裂隙的岩石均需采用人工清理，如单块过大，亦可用单孔小炮解除。

（3）开挖后的岩石边坡表面及时用高压风吹干净。

岩石中的断层、裂隙、软弱夹层按设计施工图纸规定的深度清理，然后根据施工图纸的要求进行处理。

（4）基础开挖后，如基岩表面发现原设计未勘查到的地质缺陷，则按监理人的指示进行处理。

（5）基岩面清理处理过程中协助业主进行地质测绘，基岩面清理结束后立即进行竣工断面的测量并申请基础验收。

（6）基础面完成验收后及时按照设计要求浇筑混凝土垫层覆盖，防止岩石遇水软化。

5、施工进度计划

考虑到爆破面积较小，工程量不大。

该部位的石方爆破开挖安排在2012年8月16日至2012年8月30日进行。

具体施工进度计划如下：

2012年8月16日～2012年8月20日完成基础大面石方爆破开挖；

2012年8月25日完成泵房基础清理，浇筑混凝土垫层；

2012年8月30日完成前池基础清理，浇筑混凝土垫层。

6、主要施工设备及劳动力配置计划

6.1主要施工设备配置计划

基坑土石方开挖工程的主要施工设备配置见下表2。

表2土石方工程主要施工设备表

序号

设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

手风钻

YT-27

台

10

2

空压机

柴动移动式3m3/min

台

5

3

反铲

CAT400

台

1

4

反铲

PC200

台

1

5

推土机

D155

台

1

功率225kw

6

柳工装载机

ZLC50（斗容3m3）

台

2

7

自卸汽车

20t

辆

10

6.2主要劳动力配置

根据施工进度计划，每天按两班配置，主要劳动力配置见下表3。

表3主要劳动力计划表

工种

人数

工种

人数

钻机操作手

10

装载机操作手

2

测量工

2

汽车驾驶员

10

推土机操作手

2

修理工

2

爆破工

4

反铲操作手

4

安全警戒员

8

爆材管理人员

2

合计

46

7、质量控制与保证措施

7.1坡面开挖质量控制

前室建基面设计为1：

6.1向下游放坡，因此前室爆破开挖后，测量人员指导人工配合机械对坡面突出岩体进行处理，按标准坡用坡度样尺结合拉线对削坡质量进行控制。

质检、施工和测量技术人员，在施工现场进行随机检测，并及时指导施工。

7.2建基面爆破开挖质量控制

因基岩厚度不大，爆破开挖过程中不再另外预留保护层，直接采用浅孔一次爆破开挖成型技术，基岩面一般厚度为1～4.3m。

建基面完整性是保护层一次爆破开挖控制的关键，控制途径主要通过钻孔深度、装药结构控制。

钻孔中严格控制钻孔角度及钻孔深度，控制孔间距、孔内装药量及孔内装药结构。

钻孔深度：

通过孔口测量，严格控制钻孔深度符合爆破设计要求。

装药结构：

装药采用不偶合装药，降低应力波对建基面的破坏。

标高控制从设计角度主要控制钻孔深度，在保证超挖小于20cm的前提下，尽量减少欠挖。

局部欠挖可采用风镐人工清撬处理。

（3）建基面高程控制

①测量放线控制

建基面开挖面积比较大的部位，按5m5m网格控制，网格交叉点上设明显标志注明开挖深度和高程；建基面比较狭窄的部位按开挖轮廓线设置明显的测量标志；

②负责钻孔的现场施工员，按爆破设计的要求，在现场负责监督、检查钻孔孔位、孔深、孔径和倾角等质量，严格控制钻孔伸入建基面以下基岩0.2m；

7.3质量保证措施

（1）建立适合本工程特点的质量保证体系。

实行三级质量检查制度，严格控制开挖施工各工序的质量。

（2）项目经理为工程质量的第一责任人，配备1位项目副经理主管此项工作，并有相应的职能办公室（部）专管此项工作，形成一套可控、能控的质量管理组织机构，并与设计单位、监理单位和建设单位共同形成本工程质量管理体系。

（3）加强职工技能培训管理，未经培训或考核不合格的人员，不得上岗作业。

（4）坚持质量“三检制”，对建筑材料、构件及设备、作业工序质量等进行检验和自检，确保满足规范和合同要求。

（5）做好工程质量检查记录，提供完整的工程质检资料、试验成果、技术档案，做到字迹清晰、齐全规范，不得随意涂改，满足档案管理要求。

（6）工程工艺质量满足施工合同、施工规范及设计文件的要求。

（7）钻孔质量的控制：

严格测量放样控制开孔的位置，先进行测量放样，控制开孔的位置，同时计算处钻孔深度。

钻孔过程中进行监测，钻孔完成后进行验收，不合格钻孔进行返工。

（8）装药控制：

首先按爆设计在各孔位分堆药卷和相应段位的雷管，分配完后进行验收，确认无误后由炮工开始装药。

（9）连线控制：

按起爆网络设计要求用准确段位雷管进行连接，采用非电雷管连接时，雷管与导爆管之间用胶带邦紧，聚能穴朝向与传爆方向相反，并使整个网络处于松弛状态。

8、安全控制与保证措施

8.1爆破安全控制

8.1.1爆破振动安全验算

在爆破规划上控制最大一段起爆药量。

利用爆破振动衰减公式，对最大一段单响药量控制下的爆破震动安全允许距离，验算过程如下：

计算工程：

R=（K/V）1/a×Q1/3

式中：

R-----爆破震动安全允许距离，单位为m，该数值为计算结果数值。

根据现场实际情况，基坑内最近爆破点距下游防渗墙距离为27m，最终计算结果应小于27m。

Q-----最大一段药量，单位为kg。

根据爆破设计，最大一段起爆药量按照13.5kg控制。

V-----保护对象所在地质点震动安全允许速度，单位为cm/s。

根据现场实际情况，防渗墙虽距离最近爆破点只有27m，但因防渗墙深埋于同干堤中心轴线位置，同时考虑底高程较爆破区域基岩面高程要高，因此其允许的指点震动安全允许速度按照5cm/s考虑。

K、a-----与爆破点至计算保护对象的地形、地质条件有关的系数和衰减系数，根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）第6.2.3条中表5选定，本工程岩石按照中硬岩石K值选200，a值选1.6。

根据上述取值，计算可得爆破震动安全允许距离R=23.9m，小于现场实际距离27m。

即一段单响最大药量12kg符合规范要求的爆破震动安全距离。

Ⅰ区开挖完毕后形成临空面，此时Ⅱ区爆破点距砼防渗墙距离约为33m，根据上述公式计算可得，最大一段起爆药量为36kg。

Ⅲ区设计一段最大起爆药量为45kg，按照公式计算可得爆破震动安全距离为37m，符合现场距离防渗墙47m的要求。

8.1.2爆破飞石安全距离控制

手风钻浅孔爆破飞石安全距离，按R≥100m控制，现场爆破安全警戒距离按300m控制。

8.1.3火工材料安全管理

火工材料的采购、保管、运输和使用严格按《爆破安全规程》控制执行。

（1）押运员、保管员和爆破员必须经过培训、考试、凭证上岗；

（2）建立火工材料收发流水帐、三联式领用单和退料单制度，定期核对帐目，做到帐物相符；

（3）变质和性能不详的火工材料不得发放，按有关规定及时处理；

（4）爆破作业结束后，将剩余的火工材料如数及时退回库存。

8.1.4现场爆破安全管理措施

（1）在大雾天、黄昏和夜晚禁止进行露天爆破，遇雷雨天气时停止爆破作业，并迅速撤离危险区；

（2）同一爆破施工作业面上至少有两名以上有实际爆破操作经验并持有“爆破员作业证”的爆破员进行爆破工作；

（3）严格按照爆破设计的装药量、装药结构及网络结构进行爆破作业。

雷管在装入孔前检查雷管段号，联网后检查联网线路是否正确，严格控制最大单段起爆药量。

（4）爆破警戒与信号

爆破区周围设置300m的爆破警戒区，交通道口设立警示牌。

放炮发出第一次警报，危险区内无关人员及设备及时撤离；安全撤离及安全防护已具备起爆条件时用口哨声发出起爆信号时，发出第二次警报，爆破指挥人员确认危险区人员已全部撤出，命令起爆员起爆，待爆破结束经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。

爆破警戒示意图见附图6。

（5）严禁在残孔上打钻孔，炮孔装药时只能使木棍或竹棍装药，禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。

8.2安全施工保证措施

8.2.1施工用电

（1）现场配电柜根据现场实际情况采取防雨、防风、防火等安全技术措施。

（2）现场临时用电采用“三相五线制”，接零保护系统。

（3）配电线路采用绝缘导线，导线截面满足计算负荷要求和末端电压偏移5%的要求，配电线路至配电装置的电源进线做固定连接。

（4）电缆敷设根据实际情况采用挖沟埋设或架空。

若采取挖沟敷设，其深度不小于0.6m，并覆盖硬质保护层，穿越道路及易受损伤场所时，则另加保护套管。

需架空敷设时，则沿墙或电杆等绝缘固定。

（5）防雷接地的措施：

现场电气设备根据有关规定作保护接零或接地，现场电器系统严禁利用大地作相线或零线；配电室及总配电箱进出线处设避雷器。

（6）现场的机械设备开关箱采用“一机一闸制”，大型机械设备配备专用的开关箱，开关箱内设置漏电保护器。

（7）现场动力配电与照明配电分路设置，不能互相影响。

配电盘上装设电源隔离开关、短路保护电器、过载保护电器。

8.2.2机械作业

（1）施工机械进入作业地点后，施工技术人员要向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员要求熟悉作业环境和施工条件，遵守现场各项安全规定。

（2）施工机械在使用以前及使用过程中，按规定对施工机械进行保养与维修。

（3）所有重新安装的设备，必须按照该设备使用说明书的要求和相关的规定进行测试和试运转，经有关管理部门验收合格后才允许投入使用。

（4）机械操作人员要求了解机械设备作业的技术要求，熟悉机械设备的操作规程及要求，做到定时进行检查。

（5）大型机械设备作业时，不允许在机械回旋范围内进行任何作业，对机械进行作业前要先打信号。

（6）机械在运转中或机械已停转但机件尚处于运动趋势下，禁止人员检修。

8.2.3爆破作业

（1）爆破作业人员必须为身体健康，经过培训、考试合格，并取得《爆破员作业证》的专业人员。