天岭隧道不良地质专和特殊岩土地段项安全施工方案.docx

天岭隧道不良地质专和特殊岩土地段项安全施工方案.docx

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天岭隧道不良地质专和特殊岩土地段项安全施工方案

摩天岭隧道不良地质和特殊岩土地段专项安全施工方案

摩天岭隧道不良地质和特殊岩土地段专项安全施工方案

1编制依据

1.1招标文件、施工图设计、实施性施工组织设计

1.2施工调查及现场勘察资料

1.3《铁路隧道工程施工技术规范》

1.4《铁路工程施工安全技术规程》

1.5公司拥有的施工工艺、施工方法成果、机械设备、管理水平、技术装备及多年积累的类似工程施工经验。

2工程概述

2.1工程概况

摩天岭隧道位于辽宁省本溪县和桓仁县境内，为单线隧道，设计时速为120km/h。

摩天岭隧道起讫里程DK34+275～DK42+895，全长8620m，位于直线上，纵坡6‰、－5‰，最大埋深398m。

隧道进口地势平缓，地面倾角20°，线路线位与等高线交角约80°，地表植被茂盛，隧道洞口上方主要为松树。

隧道洞口下方为山前缓坡地，主要为耕地。

隧道出口处地势平坦，地面倾角10°，洞口线路线位与等高线交角约70～80°，地表植被茂盛，主要为多年生落叶木与乔木。

隧道设两座斜井，1号斜井与正洞交叉里程为DK36+720，左偏40°长度为675米；2号斜井与正洞交叉里程为DK41+420，右偏40°；并设置两座通风洞，与正洞交叉里程为DK34+395、DK34+465，均为右偏20°，长度为400米。

2.2地层岩性

根据地质调查和钻探揭示，该隧道表覆第四系全新统坡残积层（Q4dl+el），下伏燕山期（γ5）花岗岩、侏罗系上统（J3）流纹岩。

其地

层由新至老分述为：

13-1碎石土（Q4dl+el）：

黄褐色，稍湿～饱和，稍密。

花岗岩：

砂砾结构，块状构造。

19-1全风化，灰黄色，结构构造已破坏，岩心呈砂土状

19-2强风化，灰绿色，节理很发育，岩体较破碎，呈角砾～碎块状；

19-3弱风化，灰白、灰褐色，节理发育，岩体较完整，呈块状～短柱状。

流纹岩：

砂砾结构，块状构造。

20-1全风化，灰黄色，结构构造已破坏，岩心呈砂土状

20-2强风化，灰绿色，节理很发育，岩体较破碎，呈角砾～碎块状；

20-3弱风化，灰白、灰褐色，节理发育，岩体较完整，呈块状～短柱

2.3地表及地下水

勘测区域内地表水系较发育，进口有河沟，钻探发现地下水，水位埋深0.5～21.7m，水位高程584.69～830.79m降雨时会有较大水量流经此处。

在钻孔10-ZD-2094、10-ZD-2097、10-ZD-2099号孔处进行提水试验，，根据水文地质试验，结核本工点路基挖方段范围内地层等特性，该隧道及其影响范围内地层的渗透系数推荐为K=0.00877m／d～0.0698m／d。

2.4不良地质的预见

隧址区主要不良地质现象为岩溶、煤层瓦斯、断层和高地应力等。

2.4.1岩溶：

沿线通过石灰岩地层，主要分布在本溪县境内田师傅附近的太子河流域，该地区寒武系和奥陶系石灰岩岩溶较发育，以溶蚀裂隙为主。

2.4.2软质岩及软弱夹层

隧道在开挖通过这些层段时，容易产生冒落、偏帮，施工时应加强支护。

2.4.3断层

断层走向与隧道洞身段呈大角度相交，有利于隧道的穿越。

隧道洞室穿过破碎带时容易引起坍塌、冒落，施工时应引起重视。

2.4.4岩爆及地层变形

岩堆分布于本溪市桓仁县大雅河流域两侧中低山区，海拔高度370m～1338m，最大高差968m，山坡自然坡度15°～34°，沿线所经岩堆2/3部分有土壤覆盖，植被发育良好，多为低矮灌木及乔木,1/3裸露，为碎石或大块石土。

4隧道不良地质处理方法

4.1软岩处理

软岩的特性是遇水软化，变形快，承载力差，因此施工时针对软岩的特点应采取以下措施：

4.1.1疏通地表排水沟，堵塞地表裂缝，以防止地下水的渗漏。

4.1.2及时排除洞内涌水，对于洞内的地下水采用注浆止水和引排结合的办法，设计上已对软弱围岩地段采用了超前大管棚和小导管注浆等加固措施，在大管棚和小导管内注入水玻璃和水泥浆即可以加固围岩，又可以起到止水作用。

施工中根据围岩情况，隧道的中下部周边适当地增加超前注浆导管。

每50m设置一对集水坑，先用小型抽水机将水抽到最近的集水井，然后用大型抽水机将水排至洞外。

4.1.3超前加固围岩以阻止地下水的渗流。

4.1.4预先加固基础，以防止结构产生较大的变形和沉降。

4.1.5缩小开挖断面，以减少洞室周边收敛，防止土体深部拉裂而产生过大的松散荷载。

4.1.6及时有效地施作支护结构，形成封闭的支护环防止围岩进一步风化软解。

4.1.7由于软岩的松散土压力很大，拱脚基础的稳定关系到整个结构的稳定。

因此，在侧壁导坑基础初期支护完成后，在仰拱与墙脚的结合部位增加6根注浆锚杆，并且在断面推进5～10m后及时地进行仰拱衬砌，以增强基础的承载力。

4.2岩溶处理

根据调查岩溶分布状况、发育形态与发育规律、溶洞的填充状况及填充物的物理力学性质、溶洞内地下水发育状况及运动规律等（然后根据溶洞大小、所处位置、填充情况以及地下水发育状况区别对待。

一般可采取跨越、加固填穴、引排、截流岩溶水，清除冲填物或对软弱地基加固，回填夯实、封闭地表塌陷、疏排地表水等工程综合治理措施。

4.3岩溶水处理

通过岩溶含水带时，对于超前探孔中单孔流量大于2L/S，或总流量大于10L/S的溶洞应预留5~10m岩盘进行注浆堵水。

对于富存岩溶水的岩溶，凡与上部岩层或地表有水力联系的，溶洞水无法在衬砌之前排干的，则应采用全封闭衬砌，而与地表及溶洞外部岩层无水力联系的干溶洞或溶洞水囊，可采用半封闭衬砌，并在墙背设置弹簧排水管，引水入中心排水沟。

4.4断层破碎带处理

根据地质资料显示，断层带地质条件十分恶劣，且有大量的地下水。

如处理不好，可能造成大的坍塌，将严重影响工程进度和质量。

因此，对断层带采用前述的管棚预注浆法加固围岩，用管棚注浆穿越断层，形成安全的支护体系。

开挖时采用人工配合机械开挖，以减少对围岩的扰动。

5隧道不良地质和特殊岩土地段安全施工方案

5.1软岩地质地段安全施工方案

5.1.1软岩的特性及相对措施

软岩的特性是遇水软化，变形快，承载力差，因此施工时针对软岩的特点应采取以下措施：

5.1.1.1疏通地表排水沟，堵塞地表裂缝，以防止地下水的渗漏。

5.1.1.2及时排除洞内涌水。

5.1.1.3超前加固围岩以阻止地下水的渗流。

5.1.1.4预先加固基础，以防止结构产生较大的变形和沉降。

5.1.1.5缩小开挖断面，以减少洞室周边收敛，防止土体深部拉裂而产生过大的松散荷载。

5.1.1.6及时有效地施作支护结构，形成封闭的支护环防止围岩进一步风化软解。

5.1.2施工方法

5.1.2.1先派人在地表进行勘察，查找地表裂缝，测量裂缝的位置，分析裂缝的渗水对隧道的影响，并采用粘土堵塞裂缝。

5.1.2.2对于洞内的地下水采用注浆止水和引排结合的办法，设计上已对软弱围岩地段采用了超前大管棚和小导管注浆等加固措施，在大管棚和小导管内注入水玻璃和水泥浆即可以加固围岩，又可以起到止水作用。

施工中根据围岩情况，隧道的中下部周边适当地增加超前注浆导管。

在隧道的两侧，每50m设置一集水坑，先用小型抽水机将水抽到最近的集水井，然后用大型抽水机将水排至洞外。

5.1.2.3开挖与支护施工：

为了减小开挖断面，及时封闭围岩。

5.1.2.4由于软岩的松散土压力很大，拱脚基础的稳定关系到整个结构的稳定。

因此，在初期支护完成后，在仰拱与墙脚的结合部位增加6根注浆锚杆，并且在断面推进5～10m后及时地进行仰拱衬砌，以增强基础的承载力。

5.1.2.5根据量测结果及时进行二次衬砌。

5.2过岩溶地段突水涌泥安全施工方案

隧道穿越可溶岩地段，存在岩溶、突泥、突水的可能。

隧道通过断层、岩体破碎，易发生岩溶突水，危急施工安全，同时也可能造成地表失水，拟采取如下措施：

5.2.1超前地质预测预报

岩溶地段要根据设计要求进行超前地质预测、预报采用地质素描、地质调查、超前地质预报、长距离超前钻孔、炮眼超前钻孔等综合方法进行预报，准确判定前方岩溶形态、地下水分布情况和储量，为制定施工方案提供依据。

5.2.2超前预注浆堵水

对可能发生大规模的突水、突泥的岩溶段施工，需要维系岩溶水通畅时，上报监理和设计单位进行变更，采取预注浆加固措施，预注浆加固前先采取引排措施，然后进行注浆。

5.2.3开挖、支护、二衬帷幕注浆结束后先施工超前管棚然后开挖，根据围岩级别分别采取双侧壁导坑法开挖，开挖后及时进行初期支护并封闭成环，仰拱和二衬及时紧跟，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”和“分步开挖”的原则组织施工。

5.2.4开挖后隧道周边岩溶发育情况探测开挖完成后及时采用地质雷达对隧道的拱顶、边墙及隧底岩溶发育情况进行探测，当发现异常时采用5m钻孔进行钻探验证，如发现隧道周边5M以内有溶腔必须进行填充和加固。

5.2.5隧道周边径向注浆

开挖后及时对隧道周边进行径向注浆，封堵地下水，控制地下水排量，要严格控制地下水流失，采取“以疏为主、堵排结合、因地制宜、综合治理”的原则。

5.2.6溶洞处理

5.2.6.1溶洞处置的主要原则

隧道遭遇到发展和衰亡阶段的岩溶中的大型溶洞、暗河时、通用原则为确保隧道的衬砌结构有足够的安全保证、在可预见期内洞穴的稳定性有保证、原有水流通道不会被阻断、方案比较经济适用。

5.2.6.2溶洞处理主要方式

结合现场实际情况，采取下列引排水、填堵、跨越、绕行等措施。

（1）当溶洞有水流时，在查明水源流向及其与隧道位置关系后，应采用钻孔排水降压方式处理。

排水降压应留有足够厚度的隔水岩盘，确保安全；

（2）对已停止发育、跨径较小、无水的溶洞，应根据其与隧道相交的位置及充填情况，采用混凝土、浆砌片石等材料封堵。

拱顶以上的空溶洞应采用喷锚支护加固，或加设护拱并对空腔回填处理；

（3）当溶洞较大较深时，可根据实际情况采用跨越方式处理；

（4）当溶洞较大较深，短期处理难度很大时，可采用迂回导坑绕过溶洞区，继续进行隧道施工，在不影响正常施工的情况下再处理溶洞。

5.2.6.3岩溶水的处理原则

对岩溶水的处理通常原则是以“通”为主，截、堵、排、防相结合的综合处理措施。

“通”是指尽量保持原有过水通道，不能因为隧道的修建发生大的变化；“截”是指截断原有地下水通道，改走其他通道；“堵”是封死相交的地下水通道；“排”是特指引入隧洞，通过排水沟排走；“防”是指防止地下水进入隧道即可。

岩溶水处理的较大工程措施有泄水洞和涵洞两类，采用泄水洞排水属于“排”和“截”的范围，采用涵洞过水属于“通”和“截”的范围。

A、泄水洞排水

当预测到隧道区域的岩溶水量大、水压大，而隧道确实无法避开时，需考虑专门设置排水隧洞，达到排除岩溶水，降低地下水位，保持隧道干燥和施工安全的目的。

泄水洞应位于地下水来向的一侧，为防止岩溶水突然袭击，施工中要采用超前钻孔探测、预备足够的抽水设备。

B、涵洞、倒虹管吸过水

隧道断面与岩溶水相交时，为保证岩溶水畅通，在隧道底部设钢筋混凝土圆涵或倒虹管，同时涵洞出入口周边至隧道边墙外缘采用浆砌片石回填密实。

5.2.6.4洞穴堆积物及地表塌陷处置

洞穴堆积物的特点是松软、下沉量大、强度低、稳定性差。

当隧道必须穿越洞穴堆积物地段时，可采用桩基、换填、注浆等加固岩体的处理措施。

隧道中地下水渗流排泄，导致岩溶地面塌陷，使地质环境遭到破坏，造成隧道开挖时坍方、涌水、涌砂及突泥等危害。

施工中可采用化学注浆和管棚支撑开挖，同时从地表高压注浆，固结塌陷松散体，避免出现突泥现象。

5.2.7地下水环境保护

对隧道洞顶有住户的，要严格控制地下水流失，采取“以堵为主，限量排放”的原则。

施工中应根据地质超前预测预报及隧道环境监控实施情况，按设计采取相应的超前帷幕注浆堵水、开挖后径向注浆堵水、全环防水、抗水压衬砌等防堵水措施，以免给当地居民的生产生活及生态环境造成影响。

5.2.8综合评价

溶洞处理完成后进行综合评价，对处理效果和对隧道耐久性的影响，必要时再采取加强措施，确保不留隐患。

5.2.9应急预案

存在突泥、突水可能的岩溶隧道，在进洞施工前事先制定出超前探水与预注浆堵水方案，制定突发安全事件应急预案，配备安全防护及安全逃逸设施，明确逃逸路线，进行紧急逃生的培训与演练，施工中严格按照既定方案进行实施。

岩溶隧道暴雨后不施工、连续降雨后观察施工。

5.3岩爆地段安全施工方案

隧道在开挖过程中有可能产生岩爆现象，施工中加强预测预报，对岩体的岩性特征，岩石的物理力学性质，地应力特征等进行综合分析，预测可能出现岩爆的具体地段及岩爆等级。

对于岩爆地段主要采取以下措施：

5.3.1超前预报

采用以超前钻孔为主，结合开挖面及其附近的观察，通过地质的观察、素描，分析岩石的“动态特征”，主要包括岩体内部发生的各种声响和局部岩体表面的剥落情况等，作出预报。

5.3.2施工措施

对于岩爆地段主要采取以下措施：

5.3.2.1针对岩爆发生的特点和规律，采取超前钻应力释放孔加速原岩应力释放，降低开挖后岩爆烈度。

在开挖前，钻超前锚杆，释放部分原岩应力，通过超前锚杆与围岩的共同作用，提高其开挖后的整体性，缓解应力集中，避免出现大块岩石爆落。

5.3.2.2优化开挖措施，采用浅孔爆破，降低一次爆破用药量，尽可能减少爆破对围岩的影响，采用短进尺、多循环的作业方式；严格采用光面爆破技术，使开挖断面轮廓圆顺，尽量避免局部出现大的超欠挖，造成应力集中而引发岩爆。

5.3.2.3采用分步开挖，使应力逐步释放，以便降低开挖后的围岩应力。

5.3.2.4开挖后，在发生强烈岩爆的部位喷射高压水，降低岩石表面脆性，钻集中应力释放孔。

5.3.2.5加强初期支护，二次衬砌紧跟。

采用喷混凝土、挂网、径向锚杆防护，严重地段架设格栅拱架。

5.3.3安全措施

隧道施工中一旦发生岩爆，应立即采取以下措施：

5.3.3.1彻底停机待避，同时进行工作面的观察记录，如岩爆的位置、强度、类型、数量以及山鸣等。

5.3.3.2岩爆后加强找顶工作，在工作面、边墙及拱部，每一循环内进行2～3次找顶，清除危石，确保施工安全；。

5.3.3.3采用能及时受力的摩擦型锚杆。

5.3.3.4加强初期支护，二次衬砌紧跟。

5.3.3.5延长通风时间。

5.3.3.6对管理人员和施工人员加强岩爆知识教育，严格执行隧道施工的安全规定，强化个人防护意识。

5.3.3.7加强人员和机械的保护。

5.3.3.8已完成开挖的岩爆地段设立明显的警示标志，并由安全员加强对该施工段的巡视工作，确保通行人员、车辆的安全。

5.4膨胀围岩地段安全施工方案

由于泥岩具有遇水膨胀的特性，因此在施工中，着重于治理地下水和控制施工用水。

5.4.1治理地下水

5.4.1.1利用设计采取的超前管棚和超前锚杆进行注浆，堵塞岩石裂隙，减少地下水的渗流。

5.4.1.2在开挖后立即喷混凝土，封闭洞壁和掌子面，封闭透水层通向膨胀围岩的通路，隔绝膨胀岩与空气中水分接触。

5.4.1.3防止透水层中的地下水向膨胀围岩中流动，在透水层和膨胀围岩的交界处进行注浆，以形成止水帷幕，隔绝地层，使其不产生水压的变化。

必要时在邻近交接处的透水层中设置排水孔。

5.4.2严格控制施工用水

5.4.2.1由于采取钻爆施工，钻孔时需要使用大量的水，而水是膨胀围岩发生膨胀的外因，因此，膨胀围岩尽量减少钻爆而改用机械开挖。

如必须钻爆施工，则对用水量进行控制。

5.4.2.2加强排水工作：

在掌子面附近设置集水井，挖排水沟将掌子面施工用水和渗流水引至集水井，用抽水机排出洞外。

5.4.3施工方法

采用台阶法开挖。

5.5断层破碎带安全施工方案

5.5.1洞身开挖

该段围岩破碎,地下水丰富,危机施工安全,震动稍强或暴露时间稍长就肯能引发坍塌造成安全事故,因此本段采用“单侧壁导坑法”开挖,每循环进尺50cm左右，在施工过程中严格遵守“弱爆破、短进尺、少扰动、强支护、仰拱和二衬紧跟”的原则。

采用人工配合机械开挖尽量减少爆破对围岩的影响，维护围岩的稳定性，防止大范围的坍塌。

开挖顺序：

先行导坑上部开挖先行导坑下部开挖先行导坑超前支护、钢架支撑等，设置临时壁墙支撑后行洞上部开挖后行洞下部开挖后行洞超前支护、钢架支撑等，设置临时壁墙支撑浇注仰拱混凝土拆除临时壁墙模筑全周衬砌

5.5.2超前支护

断层破碎带围岩破碎,节理发育,地下水丰富,采用小导管注浆加固作为超前支护,在围岩破碎地段超前钻孔,打入φ42导管并压入水泥浆,浆液在注浆压力作用下成脉状深入破碎岩体中,并将围岩中的空气,水分排出,是松散破碎岩体粘结,固化,增加围岩的强度,提高破碎岩体的整体性和稳定性。

在隧道拱部布设φ42双排小导管，热轧无缝钢管，钢管前段呈尖锥形，管壁四周钻8mm的压浆孔，尾部1.2m不设压浆孔,环向间距40cm，纵向间距400cm，L-5.2m（5.54m）,外插角-15°（25°），边墙设置单排φ42超前导管,环向间距40cm，纵向间距400cm，L-5.2m，尾部尽可能焊接于钢拱架上。

仰拱作为隧道重要一环，如仰拱围岩承载力不够，会产生初支和二衬的下沉，易产生坍塌，特别是在断层破碎带更加危险，严重威胁隧道施工质量安全。

在施工仰拱前增设φ100HDPE注浆花管，环向间距1.5m,纵向间距1.5m，L-3.0m，1:

1水泥浆。

5.5.3挂网喷浆和钢拱架施工

断层破碎带钢拱架为工字钢，工字钢在加工时应焊接牢固并用钢板帮焊，保证钢拱架的整体牢固，连接板、螺栓、螺母拼接后，骑缝焊接牢固，焊接缝都应焊接饱满，不得有砂眼，必要时可在连接板处增设锁脚锚杆，增加拱架的完整性及承载力。

两榀拱架间设置连接钢筋，提高该段骨架的整体性。

拱脚不得悬空,拱脚部位设置枕木或铁板，扩大拱架的承载基础。

设置钢筋网，20*20cm，钢筋网的制作为2m2加上搭接面积。

5.5.4监控量测及预留沉降通过现场监控量测及时掌握围岩和支护的动态信息，可以及时调整和修正施工方法、预留变形量、开挖进尺、支护参数等，保证围岩稳定，施工安全以及二衬施工的确切时间。

针对断层破碎带围岩软弱的特性，采取了加密量测断面，加大检测频率等。

每隔5m在拱顶、拱腰、起拱线处布设监测点，并加强洞内围岩和支护动态的观察、地表沉降和收敛的观察频率。

通过监控量测的数据以及超前地质预报对围岩和支护进行分析，及时掌握破碎带走向和支护的稳定程度。

保证了隧道安全和施工质量。

5.5.5洞内排水断层破碎带围岩破碎、软弱，地下水丰富，围岩长时间浸泡，易造成围岩和支护坍塌或失稳。

本着“堵排结合,以排为主”的方法，用φ42小导管注浆堵水,在地下水丰富处钻置排水孔，安置φ42小导管，将拱顶、边墙的水引致边墙处设置的排水沟，并在仰拱处设置集水井，在经中央排水沟排出洞外，减少围岩和支护的浸泡时间。

当初支完成前，应预留排水管。

5.6瓦斯段安全专项施工方案

防治瓦斯的原则是超前预报、严格瓦斯检测、加强通风、防火防爆、排防、封闭相结合。

5.6.1瓦斯监测

5.6.1.1瓦斯隧道洞口必须设置经专业培训的专职监测人员，每60分钟检测一次。

5.6.1.2检测瓦斯用的仪器必须定期进行调试、校验，发现问题应及时解决。

凡经大修的仪器，必须经计量检定合格后方可使用。

5.6.1.3瓦斯浓度检测地点及范围：

A、每个断面应检查拱顶和两侧拱脚，墙脚各距坑道周边20cm处；

B、开挖面风流及爆破地点附近20m内的风流和局部坍塌处；

C、局部风机前后l0m内的风流中；

D、电动机及其开关20m以内的风流中。

5.6.2施工作业

5.6.2.1当开挖工作面风流中瓦斯浓度超过1％时，应停止电钻钻孔；当瓦斯浓度超过1.5%时，必须停止施工，撤出工作人员，切断电源进行处理。

5.6.2.2电动机附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.5％时，必须停止运转，撤出人员，切断电源进行处理。

5.6.2.3当瓦斯积聚体积大于0.5m3，浓度大于2％时，附近20m内必须停止工作，撤出人员，切断电源进行处理。

5.6.2.4因瓦斯浓度超过规定的允许值而切断电源的电气设备，必须在瓦斯浓度降到1％以下时，方可复电开动机器，使用瓦斯自动检测报警断电装置的掘进工作面，只准人工复电。

5.6.2.5回风巷或工作面回风流中瓦斯浓度超过1％时，应停止工作，撤出人员，进行处理。

5.6.2.6低瓦斯工区洞内任意处瓦斯浓度超过0.5％时，应加强通风监测。

5.6.3爆破作业

5.6.3.1严格执行“一炮三检制”和“三人连锁爆破制”。

5.6.3.2瓦斯工区爆破必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用瞬发电雷管。

5.6.3.3瓦斯工区必须采用电力起爆，严禁使用半秒、秒级电雷管。

使用煤矿许用毫秒延期雷管时，最后一段的延期时间不得超过130ms。

5.6.3.4洞内爆破时，人员应撤至洞外。

当隧道太长时，单线必须撤至300m以外，双线上半断面必须撤至400m以外，双线全断面必须撤至500m以外。

5.6.3.5炮孔的装药及填塞：

A装药前应清除炮孔内的煤（岩）粉。

B炮孔深度小于0.6m时，不应装药爆破；特殊情况下，必须采取安全措施并满封炮泥。

C炮孔深度为0.6～1m时，封泥长度不应小于炮孔长度的1/2；炮孔深度大于1m时，封泥长度不应小于0.5m；炮孔深度大于2.5m时，封泥长度不应小于1m。

光面爆破时，周边炮孔应用炮泥封实，且封泥长度不小于0.3m。

D工作面有2个或2个以上自由面时，最小抵抗线在煤层中不得小于0.5m，在岩层中不得小于0.3m。

浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度均不得小于0.3m。

E炮孔用水炮泥封堵时，水炮泥外剩余的炮孔部分应用粘土炮泥封实，其长度不小于0.3m。

F、严禁反向装药。

5.6.3.6有下列情况之一者，不得装药爆破：

A、工作面风量不足；

B、爆破地点20m内堆放的机具设备、石碴、材料等堵塞巷道断面1/3以上时；

C、炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散等情况时。

5.6.3.7爆破母线的连接应符合下列规定：

A、爆破母线应采用铜芯绝缘线，严禁使用裸线和铝芯线。

B、爆破母线、连接线和电雷管脚线必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金月管、钢丝绳、刮板运输机等导电体接触。

爆破母线与电缆、电线、信号线应分别挂在坑道的两侧。

当必需挂在同一侧时，蠕破母线应挂在电缆的下方，并保持0.3m以上的悬挂距离。

C、严禁用轨道、金属管、大地等作回路。

B、爆破前母线必须扭结成短路。

5.6.4瓦斯隧道通风

5.6.4.1瓦斯隧道通风设施应保持完好。

调节、迁移、拆除通风设施的工作，应由通风管理人员担任。

5.6.4.2瓦斯隧道通风遇有下列情况之一时，应制订处理措施：

a、主要风机停转；b、通风系统遭受破坏；c、推进开挖面停风；d、打开封闭区。

5.6.4.3洞内供风量应通过计算确定，且每人每分钟不得少于4m3。

5.6.4.4瓦斯隧道的主风机应有两条独立的供电线路。

5.6.4.5临时停工地段不宜停风，停风时应切断电源，设置栅栏与警告牌，人员不得进入。

5.6.5瓦斯隧道施工必须建立瓦斯检测制度，并遵循下列规定：

5.6.5.1必须设立专职检查员。

5.6.5.2进入隧道，必须携带便携式甲烷检测报警仪或便携式光学甲烷检测仪，瓦斯检查员进入隧道，必须携带便携式光学甲烷检测仪。

5.6.5.3所有工作面及通风效果不良地段都应纳入检查范围，并检查到顶部。

5.6.5.4瓦斯浓度检查频次应符合下列规定：

1）低瓦斯部位每班至少检查2次；

2）高瓦斯部位每班必须至少检查3次；

3）有煤与瓦斯突出危险的施工作