山东恒通化工VCM装置及配套工程工艺管道方案.docx
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山东恒通化工VCM装置及配套工程工艺管道方案
山东阳煤恒通化工30万吨/年VCM装置及配套工程
工艺管道安装工程
施工方案
主管：
审核：
编制：
单位：
中化二建集团有限公司
日期：
年月日
1.工程概况
1.1工程简述
本工程为山东阳煤恒通化工有限公司30万吨/年聚氯乙烯原料路线改造及甲醇制烯烃项目VCM装置、配套罐区、管廊及装车站的管道安装，共有工艺管道安装约60000米。
其中主装置区VCM装置有工艺管道约40000米，管廊及配套罐区有工艺管道约20000米管道，主要材质有20#、20#+GALV、Q235B、304、304L、16MnDG、N08800、N04400等。
1.2工程特点
Ø本生产装置主框架为结构框架，目前框架已基本完成，框架桁架居多，结构复杂，对中间管廊工艺管道施工造成影响，且框架较为密集工艺管道布局紧凑，管道预制有一定影响，。
Ø施工地点为山东临沂市郯城县，施工时间需跨年度，经历春夏秋冬四季，冬季气候寒冷，施工必须注意冬季施工措施和防风措施。
Ø装置区管道、设备安装高度复杂，既有综合管网，又有装置区工艺管，高空作业、交叉作业多。
Ø装置区内工艺管道特殊材质较多，需做好特材焊评及工艺卡，确保焊接质量。
2.编制依据
1）《压力容器压力管道设计许可规则》TSGR1001-2008
2）《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-2009
3）《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006
4）《工业金属管道设计规范》GB50316－2000（2008年版）
5）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008
6）《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97
7）《化工设备管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990
8）《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
9）《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
10）其它与本项目有关的现行规范
11）上海华谊工程有限公司及惠生工程有限公司设计相关图纸
12）山东阳煤恒通化工30万吨/年PVC原料路线改造项目VCM装置安装工程施工合同。
3.施工准备
3.1.1项目施工组织机构及管理
施工组织机构（施工组织机构见附图）
为了全面保证该项目施工，我公司将在山东阳煤恒通化工30万吨/年PVC原料路线改造项目工地成立专门的项目经理部、配备强有力的专业管理人员对该项目进行管理，同时选派对具有丰富经验的专业工程公司进厂施工。
项目经理部将以本工程为中心在集团公司的总体领导下，全面负责本工程的施工管理。
认真组织，科学管理，精心施工，确保工程质量、进度和安全，为业主提供满意的服务，争创优质工程。
施工组织机构图
项目经理：
何永胜
安装1队
3.1.2管道施工工艺流程
3.2技术准备
3.2.1图纸会审
施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
3.2.2方案编制
施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业主及监理审批。
3.2.3施工图转化（单线图绘制）
所有工艺管道实行管道单线图（轴侧图）施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。
管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。
3.2.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
1）对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，管道的焊接要求应遵守《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010的规定，异种钢应符合《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004的要求。
工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。
2）对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
3.2.5压力管道安装报审
管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备（压力管道）安装告知书》，经批准后才可施工。
同时，向公司工程管理部门报告《特种设备（压力管道）安装告知书》影印件和各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。
3.2.6注意事项
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
3.3机具准备
按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%
3.4材料准备
3.4.1备料流程
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
3.4.2材料检验
Ø所有材料须具有制造厂的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。
Ø钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
Ø钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；
Ø钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
Ø管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。
Ø法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
Ø带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。
Ø法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
Ø螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。
Ø金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
3.4.3阀门检验
工艺装置管道输送的主要介质为易燃、易爆及有毒介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒介质、中、高压管道用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。
3.4.3.1检验试验程序如下图：
检试验场地设置
检试验人员资质取证
阀门试压站资格认证
合格证及质量证件
外观检查
强度试验
严密性试验
检试验标识
成品交付
Ø组建阀门试压站
Ø阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。
Ø阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。
3.4.3.2合格证及质量证明书：
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
合金钢阀门及特殊的产品质量证明书。
3.4.3.3外观检查：
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
3.4.3.4尺寸检查：
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。
3.4.3.5材质检查：
合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。
按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。
3.4.3.6阀门传动装置的检查与试验：
用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。
3.4.3.7压力试验：
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。
对于试验不合格的阀门应立即退回供货商（业主采购的阀门不合格，应即时报告业主，请业主退货、更换），不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。
有上密封的阀门还需做上密封试验。
安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。
3.4.3.8阀门保护：
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
3.4.4弹簧支吊架检验
（1）检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。
弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验（若说明书有要求）。
（2）检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、注明载荷与位移的关系。
（3）检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上、是否松动，否则进行调整。
（4）检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不超过平均节距的10%。
3.4.5标识
不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
料签、料牌的颜色作如下规定：
合格品用白色；
待检或待处理品用黄色；
报废品用红色。
注：
为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。
4.管道防腐
4.1涂漆的范围
1）碳钢管道、设备及钢平台均需涂漆。
绝热管道及设备只涂底漆，不涂面漆。
2）不锈钢管道管道和设备不需涂漆。
3）转动设备的涂漆应在制造厂内完成。
4.2涂料名称和颜色
使用状况
代码
设计温度（℃）
油漆名称及型号
涂刷
道数
干膜总厚度μm
理论用量Kg/㎡
非绝热/碳钢和低合金钢
P1
T<120
底漆
环氧富锌底漆
1
≥50
0.25
中间漆
环氧云铁中间漆
2
≥100
0.36
面漆
脂肪族聚氨酯面漆
2
≥100
0.26
P2
120≤T<400
底漆
无机富锌底漆
2
≥50
0.20
面漆
有机硅耐热漆
2
≥50
0.18
绝热/碳钢和低合金钢
P3
T≤90
底漆
环氧树脂漆
2
≥100
0.33
P4
90＜T≤250
底漆
无机富锌底漆
2
≥50
0.20
P5
250＜T≤550
底漆
500℃有机硅铝粉耐热漆
2
≥40
0.20
保冷/碳钢
P6
T≥-120
底漆
冷底子油
2
≥120
0.40
埋地管道
P7
≤80℃
特加强级
专用底漆+聚乙烯防腐胶粘带，总厚度≥1.4mm（按SY/T0414特加强级）
注1：
用于标识内部流体介质的设备管道以及钢结构的外表面涂色和标志按
GB7231-2003《工业管道的基本识别色、识别符号和安全表示》规定执行。
注2：
表中漆膜厚度、涂刷遍数供参考。
最终的要求以用户选定的涂料厂家的喷涂施工指导书为准。
注3：
如涂料选择改变，则相应的漆膜厚度、涂刷道数也应相应修改。
注4：
综合材料表统计出每种涂料的单层涂刷面积。
业主根据单层涂刷面积、涂刷道数、总干膜厚度以及供应商资料，确定需要的涂料量。
4.3施工要求
1）除非另有规定，本项目的防腐涂漆应遵循以下标准的最新版本：
HG/T20679-1990
化工设备、管道外防腐设计规定
HGJ229-91
工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
GB7231-2003
工业管道的基本识别色、识别符号和安全表示
GB8923
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
SY/T0414
钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准
2）富锌漆的锌含量应符合《富锌底漆》HG/T3668-2000要求，对于环氧富锌底漆，其不挥发组分中的锌含量≥70％；无机富锌漆的锌含量。
其不挥发组分中的锌含量≥80％。
3）涂漆应在系统试压、试漏合格，钢结构表面清除铁锈、焊渣、毛刺、油污等物后进行。
4）管材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988中典型样板照片对比确定。
5）本项目钢材表面除锈等级要求达到Sa2.5级。
6）各层涂料的涂装间隔时间按涂料生产厂的有关说明进行。
4.4其他说明
本防腐方案供业主参考。
业主应根据项目的介质、环境、防腐年限要求向供应商提出防腐要求，由供应商提出具体防腐方案及喷涂施工指导书。
防腐施工应按供应商的喷涂施工指导书进行，同时应符合SH/T3606-2011规范的要求。
4.5成品保护
钢管在堆放、拉运、装卸、预制、安装过程中必须采取有效措施，确保防腐层不受损伤。
5.管道预制
5.1施工现场预制场的设立
预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、探伤检查室、阀门试压站、办公室等设施。
5.2工艺管道施工
5.2.1施工管段图的准备
（1）施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。
了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。
（2）管段图应具备：
焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。
单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。
管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。
（3）材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。
切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。
5.2.2管段的下料及坡口加工
按照经过复核无误的管段图精确下料及加工
（1）管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。
（如下图）
（2）弯管
弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。
最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。
对碳钢管可用热弯或冷弯。
不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。
（3）管段组对
a.管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
b.采用人工组对的方法.
组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。
点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。
c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。
d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
e.管道组对坡口型式见下表。
序号
坡口名称
应用范围
坡口型式
坡口尺寸
1
Ⅴ型坡口
用于壁厚16mm以下管道
S
≥3～9
＞9～26
α
70°±5°
60°±5°
C
１±１
+1
2
-2
P
１±１
+1
2
-2
2
U型坡口
用于壁厚16mm以上管道
S
20～60
α（β）
8°～12°
C
0～3
P
1～3
α（β）
8°～12°
5.2.3法兰与管子组焊
（1）平焊法兰：
将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。
（2）对焊法兰：
采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。
焊接同管道焊接。
法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。
（3）首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。
（4）再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
（5）对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
（6）经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
5.2.4管道开孔
依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。
一次性部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。
5.2.5管道焊接
详见焊接章节。
5.2.6管段的组合及敞口的封闭
（1）各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。
（2）探伤合格后用压缩空气（Ｐ=0.8～1.0Mpa）吹净管内浮尘、浮锈。
（3）依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。
（4）管段敞口封闭。
法兰敞口用标准塑料盲板封口。
管道敞口用胶合板及胶带封口保护。
（5）组合管段尺寸检验。
由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。
具体要求详见管段加工偏差允差表。
合格后由工号工程师、检验师确认签字。
转入保管库房或直接转入现场安装。
管段加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤ＤＮ≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5
5.3管段组件标识
Ø对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。
Ø低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。
6.工艺管道现场拼装及安装
6.1安装前的检查
经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。
（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。
满足安装要求，办好中间交接手续。
（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。
（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。
（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。
（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。
6.2.预制管道现场拼装优先原则
Ø先埋地管道，后地上管道。
Ø先大直径管段，后小直径管段。
Ø先高压管段，后低压管段。
Ø先装位于装置深处管，后装位置前管段。
Ø先空间三维组合管段，后平面组合管段。
Ø先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。
6.3管道安装
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：
Ø直管段两环焊缝间距≥100mm。
Ø环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。
Ø在管道焊缝上不得开孔。
管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。
管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表。
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架空
±15
水平管
弯曲度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
6.3.1碳钢管道安装
本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
6.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。
6.3.1.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。
6.3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。
6.3.2不锈钢管道安装
不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
6.3.2.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。
6.3.2.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。
6.3.2.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
6.3.2.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25×10-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。
6.3.3高温高压管道的安装与调整
（1）核对图纸：
由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，管壁较厚，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。
设备
（2）大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。
室外
（3）合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口（见右图A点），而尽量选择两个弯头在空
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