现浇箱梁三级施工技术交底.docx
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现浇箱梁三级施工技术交底
项目三级技术交底记录表
工程名称
桥梁工程
交底日期
年月曰
施工单位
**
分项工程名称
现浇箱梁
交底名称
现浇箱梁施工技术交底
交底内容：
一、施工准备
二、支架地基处理
三、支架搭设
四、支架预压
五、底模及腹板外侧模板安装
六、钢筋绑扎及预应力管道布设
七、混凝土施工
八、预应力施工
九、支架拆除
审核人
交底人
接受人
现浇箱梁三级技术交底
一、施工准备
1、施工技术准备
施工前熟悉设计图纸，明白设计意图，图纸有疑问的及时与设计单位取得联系。
由第一驻地办结构、安全工程师会同一标段技术负责人对现场负责人、施工员、具体操作工人进行了现浇箱梁施工技术交底及安全交底，保证现场操作者能按设计规范要求施工。
做好职工上岗前各种质量、安全意识教育，保证工程开工的顺利进行。
2、材料准备开工前，对碎石、水泥等原材料进行取样检验，检验合格后方可进场，进场后按照规定的频率进行抽检，经监理工程师确认合格后方可用于本工程。
二、支架地基处理
支架拼装前首先将原地面的软土清除干净，换填15cm厚石灰土，用压路机分层碾压密实并保持顶面水平，以满足承载力的要求。
对于桩基处系梁承台基坑要分层回填夯实，压实度达到90%。
泥浆池处，根据现场实际情况，将泥浆全部清理干净，泥浆底下50cm范围内的软土予以清除，换填石灰土并分层回填夯实，压实度需达到90%。
所有基础处理完以后，经检测合格并满足地基承载力要求后，在顶面再浇筑20cm厚C20混凝土。
基础四周设30x50cm排水沟，保持场内干燥。
三、支架搭设
根据设计要求和工期安排，结合现场情况、交通状况，连续箱梁支架搭设采用满堂支架，通车道采用钢管型钢支架。
现浇梁支架搭设之前，首先清除地面杂物，做好支架地基处理和周围排水系统。
现浇梁施工之前进行支架超载预压，取得弹性变形、非弹性变形数值，根据变形数值设置预拱度。
跨越交通要道施工搭设过车门洞，门洞分上、下各两个行车道，钢管型钢梁式支架共设置4跨，单跨净宽5m,净高5.5m,立柱形式采用单排柱，两边双排柱加强稳定。
1、碗扣支架施工
1.1铺设支架垫板
地基处理完毕后，在处理好的地基上按照支架布置放样，铺设120mmx150mm
方木，采用3cm厚的1:
3水泥砂浆找平，并洒水养护，待砂浆达到一定强度后,
进行支架搭设。
支架立杆底部设可调底座，底座底板尺寸12cmK12cm丝杆最
大露出长度不超过底托长度的1/3。
1.2支架布置
立杆布置：
本设计采用立杆间距尺寸为0.6m，水平横杆步距120cm
水平杆及剪刀撑：
为保持满堂支架的整体稳定,支架顶、底20cm处采用①48钢管及扣件设置纵横两个方向的扫地杆,步距5.5米,桥墩三分之一处用水平杆与砼面夹紧或顶紧（抱箍）,以增加支架的附着力。
顺桥向与横桥向剪刀撑分别按每3排设置一道，钢管采用①48钢管及扣件，钢管与地面夹角呈45°〜60°。
1.3方木以及分配梁布置
在支架可调U型顶托上顺桥向放置I10工字钢主龙骨，横桥向铺设10cmx10cm方木次龙骨。
1.4操作要点
（1）支架基础压实并填筑灰土处理，在其上浇筑混凝土20厘米并找平。
（2）水平杆伸出扣件的长度均应大于10cm以防杆件滑脱，水平杆在墩柱处用纵横水平杆与墩柱抱死，增强支架稳定性。
（3）支架安装过程中，应随时校正垂直度，安装①22斜拦杆，垂直偏差控制在支架高度的1/200以内，水平偏差控制在5cm以内。
（4）可调底座顶托丝杆伸入立杆长度不小于30cm以确保在浇注砼过程中，丝杆与立杆之间连接可靠。
（5）剪刀撑按设计要求安放，并与立杆可靠连接。
（6）搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。
（7）顺桥向钢管、承受方木接头应错开布置，不能全部集中在同一断面上。
2、钢管型钢梁式支架施工
2.1施工准备
将原地面压实，对地基进行夯实，浇筑20cm厚混凝土进行硬化。
2.2地基和基础设置
钢管支架基础采用C25混凝土基础，在原有路面上按照设计位置进行基础放样。
支设木模，在靠近底面5cm处铺设一层钢筋网片，浇筑基础混凝土
基础混凝土强度达到4MPa以上时拆除侧模，待强度达到80沖上时，方可进行钢管柱的安装。
2.3钢管柱搭设
钢管支架共设9排钢管柱，钢管为①426X8mm钢管。
省道上3排为单排，每排9根。
每排钢管柱之间，用[14a槽钢作剪刀撑（横向联系）焊接。
钢管柱上面布设一块400X400X10mnil勺钢板，以分散应力。
钢管柱采用人工配合16t吊车进行安装，钢管柱竖立后，调整垂直度，满足要求后，进行柱底固定。
柱底完成固定前，吊车不松钩，防止发生意外。
当同排钢管柱达到2根以上时，及时焊接槽钢平联及斜撑，然后继续进行下根钢管柱勺安装。
钢管柱安装完毕，安装横梁，钢管柱与柱顶横梁工字钢焊接固定。
2.4钢管柱支墩上横梁
在每排钢管柱顶设2根I40a双拼工字钢横梁，点焊焊接。
每根横梁长度18m，共设9组。
双拼工字钢在地面上排焊接成型后吊上钢管柱顶上再焊接。
2.5工字钢纵梁
横梁顶设19根145a工字钢纵梁，每根纵梁长度9-12m,两端超出横梁轴线各50cm纵梁与横梁间用点焊固定，便于拆卸。
2.6安全防护板
在箱梁翼缘板下勺纵梁上先铺横向5cm厚勺木板，作为施工时勺防坠落物板，四周设防护护栏，两侧用防抛网形成全封闭施工。
防护栏杆高出箱梁顶面
1m。
2.7方木布置
在支架工字钢纵梁上横桥向铺设10cmX10cm方木龙骨，中心间距25cm-40cm。
2.8操作要点
支架基础按技术交底进行处理，并找平；剪刀撑按设计要求安放，并与立柱可靠连接；搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。
四、支架预压
根据设计要求及有关规定，现浇连续箱梁勺支撑体系、模板体系施工完后，应对支架及脚手架等承力系统进行预压，以消除架体的非弹性变形，确保箱梁混凝土的浇注质量。
1、预压方法
1.1预压前支架顶标高设置
为防止预压后，由于支架的变形等原因需对支架进行较大的调整，给施工带来较大的困难，因此在预压前，需对支架顶标高进行设置，预加理论沉降变形以及预拱度。
预压前支架顶标高二设计标高+理论沉降变形+设计预拱度。
1.2支架验收支架搭设好后，根据省项目部、总监办以及相关规范的要求进行支架验收，
确保钢管与钢管之间、钢管与工字钢之间、工字钢与工字钢之间、工字钢与方木之间，方木与模板之间等各相邻面接触合乎要求，位置准确。
1.3布置测量标高点在底模上布置测量标高点，测点布置位置：
顺桥向布置5处，为支点、1/4、
1/2，每一处横断面方向布置5点，共布置测量标高点25点。
2、满载预压荷载计算
根据计算，支点部位的荷载为1.2X26=31.2kN/m2（1.2m为砼折算高）即支点2.12m宽的范围内需堆载二1.2X31.2=37.44kN，即3.8吨/m
1/4、1/2部位的荷载均为23.9kN/m2（0.22+0.25+0.45=0.92m）
1/4、1/2部位范围的堆载=1.2X23.9=28.70kN，即2.9t/m
3、预压荷载材料
预压荷载采用大砂袋。
砂袋应逐袋称量，重量宜控制在1000kg左右，要设专人称量，专人记录，称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施，要准备好防雨布。
加载时用汽车吊提升到箱梁上部。
4、分级加载
通常加载宜分3级进行，即40％、70％、100％的加载总量。
如果加载100%后所测数据与持荷48小时后所测数据变化很小时，待48小时内累计沉降量不超过5mm达到设计要求，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。
每级加载后，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值，全部加载完成后，（即卸载前）再观测一次。
将各
阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形量。
5、分级卸载
卸载顺序与加载顺序相反，每次卸载后都要观测一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形值。
6、观测数据的处理
通过观测各测量标高点在加（卸）载不同阶段时的标高值，算出支架在各阶段相应的变形数据，将各标高值及变形数据整理并记入变形量成果表中。
7、设置施工预拱度
根据支架变形值及设计预拱度设置施工预拱度，按两次抛物线变化计算各点的预拱度，施工预拱度为支架变形值。
五、底模及腹板外侧模安装
施工之前必须对模板进行放样，原则要求拆模后混凝土美观，严格按大样图拼。
1、模板设计与加工
为保证箱梁外观，外模采用1220X2440X12mn优质竹胶板。
翼缘板及底模、箱梁侧模采用胶合板木模，厚度不小于10mm并采用10X10cm方木作肋。
方木均两面刨光压平，方木搁置在支架调节支撑顶端，方木与方木间用帮板连接，板与方木用圆钉连接。
箱体内模采用组合钢模板。
2、模板安装
模板安装采用吊车进行起吊，人工配合进行安装，内模用垫块进行竖向定位，内、外侧模间安装钢支撑进行水平定位。
在底板铺设前，先按底板宽度放出中心线，沿中心线向两侧对称拼装竹胶板，应注意各跨底模标高的控制工作，按直线段5米一个断面进行控制。
在底板铺设时，为了防止底板漏浆，在纵横向竹胶板接缝处用海绵条或双面胶粘贴在竹胶板底层，局部位置接缝用玻璃胶进行胶合，保证拼缝顺直、平整、严密。
在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹板、翼板边线和钢筋布置的位置。
侧模的制作与施工，加工时按第一浇注节段和一个标准跨配置。
从结构安全角度考虑，内模加工成一次性内模。
为了方便模板拆除利用，将模板切割成宽度为0.6米板，节段按一块标准板长度设置，加工时横向接头要保证平齐，且相邻两截面尺寸要一样，以便于安装。
内模在桥上场地逐段拼装，并按安装顺序编号。
内模用钢支撑进行定位加固。
为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预留一个120cm（纵向）X100cm（横向）的人洞；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注混凝土封闭。
所有模板均采用螺杆及木支撑固定，固定后的模板必须位置准确，模板内几何尺寸符合设计要求，线条顺直，模板接缝处均采用5-10mm海绵衬垫，保证接缝无漏浆现象，严格控制相邻模板高差，使其符合规范要求，确保构件外观质量。
在安装模板时特别注意以下问题：
在梁端预应力锚头位置的模板和锲形块模板，按设计要求做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
在靠近张拉端，顶板模板设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
当梁体的混凝土强度达到设计强度的50%以上后方可进行内模拆除。
如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土下挠、开裂而影响到梁体质量，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。
六、钢筋绑扎及预应力管道布设
1、钢筋安装底、侧模板安装调试完毕，并经检查合格后，即可开始进行钢筋的绑扎。
钢筋绑扎前复测模板的平面位置及高程，无误后进行钢筋绑扎。
钢筋半成品下料与制作在钢筋棚完成，骨架绑扎在现场进行。
钢筋加工时，严格按设计图纸尺寸进行下料，加工、制作，所有钢筋加工、焊接必须按图纸及规范要求进行。
钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、浮锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。
钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量。
加工完成的钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。
钢筋加工好后，运输至墩位处，然后利用吊车将钢筋吊放在施工支架上面，最后由人工进行钢筋的绑扎施工。
钢筋绑扎时，钢筋的交叉点处采用铅丝呈梅花状绑扎结实。
钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋之间用铅丝扎紧，并互相错开，确保其保护层厚度满足技术规范和设计要求，并确保箱梁外观质量。
钢筋安装前，在箱梁底模上放出的控制线位置，先进行底板普通钢筋绑扎及纵向波纹管（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行内腹板模板安装，顶板、翼板钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装。
钢筋一次绑扎成型，为确保钢筋施工的规范性，钢筋施工必须根据测量放样放出钢筋安装大样线。
在进行腹板、横隔板钢筋施工时必须注意钢筋的位置、间距的准确性，钢筋的绑扎、保护层是否能满足规范要求，在绑扎顶板钢筋时要及时预埋伸缩缝和防撞护栏钢筋，同时注意预留泄水孔位置。
箱梁主筋连接采用搭接焊，其余采用绑扎连接，焊接时注意不能烧伤模板或预应力筋。
在各部位钢筋绑扎时，先用少量的钢筋形成骨架，按一定距离固定作为定位筋，而后把其余钢筋就位绑扎牢固。
原则上每一箱梁段内钢筋接头要少，如有接头时，接头应按规范要求错开。
为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。
为了保证钢筋骨架牢固不变形，设置支撑钢筋，其位置布局合理。
在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查。
2、预应力管道安装
钢束采用圆开塑料波纹管，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。
波纹管的定位必须准确牢固，预应力管道布设时，严格按钢束坐标精确放样，并设置足够的管道定位钢筋（直线段每1.0m一组，曲线段每0.5m一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔1.0m设置一组），并将其点焊在主梁腹板的箍筋上，确保管道在浇注混凝土过程中不上浮、不变位。
安放后的管道必须平顺、无折角，管道轴线必须与锚垫板保持垂直。
为了施工方便，波纹管安装和钢筋同时进行，波纹管管道的布置及固定过程中注意保护管道不被损坏。
钢筋焊接时在波纹管上覆盖湿布保护，防止焊渣烧穿波纹管。
波纹管接头采用大一号波纹管套接，套接处用胶带缠扎密封，防止混凝土浇筑过程中水泥浆漏进管内而堵塞管道，所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。
在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细心，防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑。
锚具进场后应进行硬度和磁粉探伤试验，试验合格后方可用于施工。
锚具存放时应在棚内分类存放。
锚垫板安装时，严格按钢束端部的倾斜角度设置，保证锚垫板与钢束垂直，
从而保证钢束张拉时锚垫板均匀受力。
锚下加强钢筋严格按照设计图纸的要求设置，螺旋筋安装时，需顶住锚垫板。
混凝土浇筑前，在波纹管内预穿塑料软管作为内衬管，防止混凝土浇筑过程中波纹管破损，水泥浆渗入而堵塞管道。
在砼终凝前抽出以保持孔道畅通。
锚垫板安装时，应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，有毛刺的严禁使用。
锚垫板中心应和管道中心在一条直线上。
钢绞线的下料需根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋进行制作。
钢绞线制作在钢绞线制作棚内进行，汽车水平运输，吊车垂直运输。
钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用电焊或氧弧进行切割。
波纹管安装允许偏差
项目
允许偏差（mm
管道坐标
梁长方向
±30
梁咼方向
±10
管道间距
同排
±10
上下层
±10
七、混凝土施工
1、混凝土浇筑
箱梁预应力钢筋混凝土采用C50高性能混凝土，用拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运输至工点，混凝土输送泵泵送入模。
为确保砼外观色泽一致，试验人员应控制好配合比，箱梁砼应采用同厂家、同品种水泥。
混凝土必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，保证有良好的工作性能。
混凝土拌和时试验人员在现场把关、控制，以确保混凝土配比准确，和易性好，对质量不合格的混凝土不予采用。
进行混凝土浇注前，必须了解相关的气候条件，避开连续雨天，并及时做好防雨措施。
砼浇筑前，模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑以及其它附着物，要严格检查钢筋、预应力管道、预埋件等，检查合格后再浇筑砼。
作业人员应加强振捣，并有专人负责。
钢筋工和木工亦应派专人跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板等有无变形，以便随时采取措施，予以纠正。
箱梁混凝土采取一次浇注完成，先浇筑箱梁的底板和腹板，采取同向一次完成顶板和翼缘板混凝土浇筑。
为方便内模的拆除及底板混凝土的浇注，在内模顶每隔5米设一个施工人洞，大小为50cmiX50cm,在混凝土施工完成后，将顶板模板拆除、内箱的杂物清理干净后，统一焊接人洞钢筋进行人洞混凝土的浇筑。
箱梁混凝土浇筑过程中要专人检查支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如有松动或移位、沉陷时及时处理。
砼水平分层浇筑，分层厚度〉30cm,砼灌筑入模时下料要均匀，防止下料太集中、层厚太大，导致振捣困难，梁体砼表面易产生蜂窝麻面等缺陷。
在浇筑顶板混凝土时，为准确控制好现浇桥面标高，可在浇筑混凝土前全幅范围内在每个腹板顶部焊一根①16钢筋作为控制表面平整度和标高的导梁，行夯和刮杆都置于导梁上，人工摊平后立即振捣。
由两人在两侧控制行夯，边振捣边前进。
在行夯后面置上刮杆，由两人来回拉动前进，前面专门派人清除刮起的混凝土，连续两到三遍，刮平为止。
刮平后人工用木抹子将混凝土表面抹2-3
遍，使其表面平整，待混凝土初凝前再用钢抹子收光两遍，并用专用工具将混凝土表面拉毛处理。
2、混凝土振捣
混凝土的振捣采用插入式和平板式振动器相结合的方式。
在进行混凝土振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证混凝土的浇筑质量。
混凝土振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm,以箱梁纵向间隔30-40cm为一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为10-30秒，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。
对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止（但注意不要过振）。
混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后混凝土面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注混凝土的接茬质量。
3、混凝土浇筑过程中测量控制
设置支架基础的沉降观测点，在混凝土浇筑过程中，观测支架基础的沉降情况，以掌握支架基础的沉降情况是否与设计值相符；在混凝土浇筑过程中安排专人随时对模板及支撑杆进行检查；设置支架挠度变形观测点，以观察支架的挠度变形情况；混凝土浇筑完毕，在混凝土强度达到2.5MPa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
4、混凝土的养护
在夏季，因温度较高，混凝土易风干，混凝土浇筑完后，用高压水枪进行雾状喷水，喷水过程中高压水枪要尽量远离混凝土表面，且喷水量控制为混凝土表面湿润为止，严禁对局部喷水过度导致对混凝土造成冲刷。
混凝土初凝后，进行第二次收浆抹面，表面及时覆盖土工布，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养生，养生水为洁净的地下水，尤其是对于经常受到日照作用的箱梁外侧，根据实际天气情况适当缩短洒水养生的间隔时间，确保混凝土表面的湿润度，养生时间不少于7天。
混凝土的养生由专人负责。
混凝土初凝后，混凝土表面及时进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。
八、预应力施工
在混凝土强度达到设计强度90%且混凝土龄期不小于7天时方可张拉钢束，箱梁钢束采用两端张拉。
1、张拉设备的选型
张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。
现浇箱梁锚下张拉控制力为316.45t，现场采用2台350吨千斤顶进行同步张拉，能够满足现场生产的需要。
根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0-10Mpa,精度为1.5级,其读数盘的直径要求大于150mm。
2、张拉在浇注箱梁混凝土时应制作标准抗压强度试件放在现场和箱梁同条件养生，测定其抗压强度以确定预应力箱梁混凝土强度，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求值的90%后进行预应力施工。
施工过程严格按照设计及施工技术规范要求控制。
施工所使用的设备在施工前先进行校准标定，材料在施工前抽检合格后方能使用，操作人员持证上岗。
千斤顶、油表、油泵送到当地有相应资质的计量部门进行配套标定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。
在使用过程中配套使用，不得临时调换。
并在使用过程中按规定的时间及次数进行复检标定。
预应力张拉设备还需由专人负责保管，定期维护。
具体张拉步骤和要求如下：
穿束：
穿束前先将锚具的位置和孔道中心对正，以保证位置准确，当端头面与孔道中心线不垂直时，可在锚环下加斜垫板调整准确。
安装夹片：
安装夹片时，将夹片按原来在锚具中的片位依次嵌入，并用导管轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并使夹片外露长度一致。
安装千斤顶：
将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，现在千斤顶尾部安上限位板及工具锚，将预应力钢束夹紧。
张拉：
使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张拉，张拉到初应力时，做为测量伸长值的起点。
按规定程序张拉至设计吨位或换算的油压值，并测量预应力筋的伸长量以校核张拉应力。
纵向预应力束张拉时两端对称进行。
预应力筋采用伸长量和张拉力双控，以张拉力为主，伸长量误差应在±6%范围，每一断面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
钢绞线理论伸长值△L计算
△L=PpL/（ApEp）
式中：
P——张拉力（N）;
L――预应力筋的长度（mr）
A预应力筋的截面面积（mrT;
Ep预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
预应力筋张拉的实际伸长值△L,按照下式计算：
△L=AL1+AL2
△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2――初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。
每次张拉后应有完整的原始张拉记录。
张拉完毕,用砂轮机切割锚外钢绞线,采用纯水泥浆对外露钢绞线和锚圈与锚之间缝隙堵塞、封闭包裹。
3、压浆、封锚
预应力筋终拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实，同一管道压浆应连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
压浆采用真空辅助压浆工艺。
压浆
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