承压设备特种设备法规.docx
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承压设备特种设备法规
第二专题部分规范有关无损检测的要求
一，TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
1目的：
为了保障固定式压力容器安全运行，保护人民生命和财产安全，促进国民经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
2固定式压力容器：
指安装在固定位置使用的压力容器
3适用范围：
本规程适用于同时具备下列条件的压力容器
1）工作压力大于或等于0.1MPa
2）工作压力与容积的乘积大于或等于2.5MPa.L
3）盛装介质为气体，液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体。
4无损检测
4.1钢板超声检测
4.1.1检测要求：
厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板用于制造压力容器壳体时，凡是符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：
1）盛装介质毒性程度为极毒，高毒危害的。
2）在湿的H2S腐蚀环境中使用的。
3）设计压力大于或者等于10MPa的。
4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。
4.1.2检测合格标准
钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定进行，符合上述1-3条的钢板，合格级别不低于
级，符合上述第4条的钢板，合格级别应符合本规程引用标准的规定。
5无损检测要求
5.1压力容器设计单位应当根据本规程，本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法，比例，质量要求及其合格级别等。
5.2无损检测人员
无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
5.3无损检测方法
1）压力容器的无损检测方法包括：
射线，超声，磁粉，渗透和涡流等
2）压力容器的制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺。
5.4压力容器焊接接头无损检测
5.4.1无损检测方法的选择
1）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测。
超声检测包括衍射时差法（TOFD），可记录的脉冲反射法和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法（TOFD）超声检测做为附加局部检测。
2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测。
3）管座角焊缝，管子管板焊接接头，异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测。
4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
5.4.2无损检测比例
5.4.2.1基本要求：
压力容器对接接头无损检测比例一般分为：
全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。
碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。
5.4.2.2符合下列条件之一的压力容器对接接头必须100%检测。
1）设计压力大于或等于1.6MPa的第
类压力容器。
2）按照分析设计标准制造的压力容器
3）采用气压试验或气液组合压力试验的压力容器。
4）焊接接头系数取1的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器
5）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢压力容器。
厚度大于20mm。
除了采用100%无损检测外，还必须采用5.4.1
（1）的规定进行复验。
复验位置应该包括所有焊接交叉部位。
5.4.2.3局部射线或者超声
不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条焊缝按照以下要求采用5.4.1
（1）的规定进行局部无损检测。
1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括焊缝交叉部位以及被其它元件覆盖的焊缝部位。
2）见过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现了超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许缺陷，则对该焊缝进行全部无损检测。
3）进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部位的质量负责。
5.4.2.4无损检测时机
1）焊接接头应当经过形状，尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测。
2）拼接封头应当在成型后进行无损检测，如果成型前已经进行了无损检测，则成型后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测。
3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊后24小时进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
4）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢制压力容器。
在耐压试验后。
还应该对焊接接头进行表面无损检测。
5.4.2.5无损检测的技术要求
一，射线检测
1）要求进行全部检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于
级。
2）要求进行局部检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于
级，且不允许有未焊透。
3）角接接头，T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于
级。
二超声检测
1）要求进行全部检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于
级。
2）要求进行局部检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低
级。
3）角接接头，T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于
级。
4）采用衍射时差法（TOFD）超声检测的焊接接头，合格级别不低于
级。
三表面无损检测
1）钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合格级别为
级。
2）有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为
级。
四组合检测技术要求
当组合采用射线或者超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。
5.4.2.6接管焊接接头的无损检测要求
1）公称直径大于或等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法和比例以及合格级别与压力容器本体焊缝要求相同。
2）公称直径小于250mm时，其无损检测方法和比例以及合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定执行。
5.4.2.7原材料，零部件的无损检测要求
原材料，零部件的无损检测方法和比例以及合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定执行。
5.4.2.8无损检测记录。
资料和报告
制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期不少于7年。
二，GB150-2011《压力容器》
本标准共分为四部分：
通用要求，材料，设计，制造检验和验收
第四部分：
制造检验和验收
1,范围
1.1本标准规定了金属制压力容器的材料，设计，制造，检验和验收的通用要求。
1.2本标准适用的设计压力
1）钢制压力容器设计压力不大于35MPa。
2）其他金属材料制压力容器按相应引用标准确定，
1.3本标准适用的设计温度范围：
-269℃-900℃。
2无损检测
2.1无损检测方法的选择
2.1.1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法（TOFD），可记录的脉冲反射法和不可记录的脉冲反射法超声检测。
2.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时。
还应该采用射线或者衍射时差法（TOFD）超声做为局部检测。
2.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。
2.2无损检测实施时机
2.2.1容器的焊接接头，应当在形状尺寸检查，外观目视检查合格后。
再进行无损检测。
2.2.2拼接封头应当在成型后进行无损检测
2.2.3有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊完24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
2.3射线或超声检测
2.3.1全部（100%）射线或超声检测
凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需要采用设计文件规定的方法，对其A类和B类焊接接头。
进行100%射线或超声检测。
1）设计压力大于或等于1.6MPa的第
类压力容器。
2）采用气压试验或气液组合压力试验的压力容器。
3）焊接接头系数取1的压力容器
4）使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器
5）盛装毒性为极度或高毒危害介质的容器。
6）设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm低温容器。
7）奥氏体不锈钢，碳素钢,Q345R.Q370R及其配套锻件的焊接厚度大于30mm者。
8）18MnMoNbR,13MnNiMoR.12MnNiVR及其配套锻件的焊接厚度大于20mm者。
9）15CrMoR,14CrMoR,08Ni3DR.奥氏体-铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接厚度大于16mm者。
10）铁素体型不锈钢，其他Cr-Mo低合金钢容器。
11）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢容器.
12）图样规定必须100%的容器。
注:
上述容器中公称直径≥250mm的接管与接管对接，接管与高颈法兰对接的检测要求与AB类焊接接头相同。
2.3.2局部射线或超声检测
上述规定除外，应对其A.B类接头进行局部射线或超声检测。
检测方法按图样的规定进行。
其中，对低温容器检测长度不得少于各条接头的50%,对非低温容器，检测长度不得且不小于少于各条接头的20%，且均不得小于250mm。
下列部位（1-5），焊缝的交叉部位应100%检测，其中1.2.3部位及交叉部位的检测长度可计入局部检测长度范围内。
1）先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头。
2）凡被补强圈，支座，垫板，内件等所覆盖的接头。
3）自开孔中心，沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊缝。
4）嵌入式接管与圆筒或封头对接的接头。
5）承受外载荷（负压，真空）的公称直径≥250mm的接管与接管，接管与高颈法兰的对接接头。
注：
按照本条规定检测后，制造单位对未检测的部位质量仍需负责。
但是，若进一步检测可能会发现少量气孔等不危及容器安全的超标缺陷。
如果这也不允许时，就应该选择100%射线或超声检测。
2.3.3公称直径＜250mm的接管与接管，接管与高颈法兰的对接接头的检测要求按照设计文件规定。
2.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊时，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但是，需要采用气体保护焊打底。
2.4表面检测
凡符合下列条件之一的接头。
需要按照图样规定的方法进行磁粉或渗透检测。
1）凡属于2.3.1中的低温容器上的A.B.C.D类焊缝。
2）凡属于2.3.1中（9.10.11条）的容器的CD类焊缝
3）异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头。
4）钢材厚度＞20mm的奥氏体型不锈钢，奥氏体-铁素体型不锈钢容器的对接和交接接头。
5）堆焊表面。
6）复合钢板的复合层接头
7）标准抗拉强度下限值Rm＞540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷返修和修模处或补焊处表面。
8）要求全部射线或者超声检测的容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰，接管与接管对接接头。
9）要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成型的凸形封头上的所有拼接接头。
10）设计文件要求进行检测的接管角焊缝。
2.5组合无损检测
2.5.1标准抗拉强度下限值Rm＞540MPa的低合金钢的所有AB类焊接接头。
若其焊接接头厚度大于20mm，还应采用2.1中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另外进行局部检测，该检测包括所有焊缝交叉部位，同时，该类材料容器在耐压试验后，还应该对焊接接头进行表面检测。
2.5.2经过射线或者超声检测的焊缝，如有不允许缺陷，应该在缺陷消除后补焊，并对该部位进行原方法的重新检测，直到合格.
2.5.3进行局部检测的接头，发现存在不允许缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检测长度为该焊缝总长的10%.且不小于250mm，如果还有不允许缺陷，则应该对该条焊缝进行100%检测。
2.5.4磁粉和渗透检测发现不允许缺陷，应该进行修磨及必要的补焊后，对该部位进行原检测方法重新检验，直到合格。
2.5.5当设计文件规定时，应按规定进行组合检测。
2.6无损检测技术要求
2.6.1射线和超声检测技术要求
射线检测和超声检测执行标准JB/T4730-2005，其合格指标见（表一）
2.6.2表面检测的技术要求
磁粉检测和渗透检测执行标准JB/T4730-2005。
合格级别不低于
级
2.6.3组合检测技术要求
当组合采用射线和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自的标准确定，并且均应当合格。
2.7无损检测档案
压力容器无损检测档案应当完整，保存时间不得少于容器设计使用年限。
（表一）
检测方法
技术等级
检测范围
合格级别
射线检测
AB
AB类接头
全部
局部
角接和T形接头
超声
检测
脉冲反
射法
B
AB类接头
全部
局部
角接和T形接头
衍射时差法
三，TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》
（3）为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。
料（含缺陷返修记录，其保存期不低于7年）。
应当附加20%局部射线检测。
注4-2：
水温低于1000C的给水管道可以不进行无损检测。
四，TSGR0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》
五，TSGD74004-2010《压力管道定期检验规程—公用管道》
第一条为了规范公用管道定期检验工作，根据《特种设备安全监察条例》《国务院对确需保留的行政审批项目设定行政许可的决定》和《压力管道安全管理与监察规定》制定本规则。
第二条本规则适用于《特种设备安全监察条例》和《压力管道安全管理与监察规定》规定的公用管道。
无损检测：
1，管道焊缝无损检测，对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测，必要时还应对焊接钢管进行无损检测，无损检测的方法一般采用射线或者超声方法，也可以采用国家质检总局认可的其它无损检测方法。
对于宏观检查存在裂纹或者可疑情况的管道，以及检验人员认为有必要时，可以对管道对接环焊缝，管道碰口与连头，管道螺旋焊缝或者对接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行无损检测。
2，其它位置的无损检测
除了对1条规定的检测位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸露管段也应当进行无损检测
1）阀门膨胀器连接的第一道焊接接头
2）跨越部位，出土与入土端的焊接接头
3）检验人员和使用单位认为需要抽查的其它焊接接头
六，GB12337-2010《钢制球形储罐》
1范围
本标准规定了碳素钢和低合金钢制球形储罐（以下称“球罐”）的设计，制造，组焊，检验与验收的要求。
1,1本标准适用于设计压力不大于4MPa的橘瓣式或混合式以支柱支撑的球罐。
1.2本标准适用的设计温度范围按钢材的使用温度确定。
1.3本标准不适用于下列球罐：
受核辐射的球罐；
经受相对运动的球罐；
公称容积小于50立方米的球罐；
要求做疲劳分析的球罐；
双壳结构的球罐。
4、材料
4.2.6凡符合下列条件的球壳用钢板，应逐张进行超声检测。
a）厚度大于30mm的20R和16MnR钢板；
b）厚度大于25mm的15MnVR和15MnVNR钢板；
c）厚度大于20mm的16MnDR和09Mn2VDR钢板；
d）调质状态供货的钢板
e）上下极板和与支柱连接的赤道板。
钢板的超声检测应按JB4730的规定，热轧、正火状态供货的钢板质量等级应不低于III级，调质状态供货的钢板质量等级应不低于II级。
7、制造
7.1.6坡口
气割坡口表面应符合下列要求：
d）标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材的气割破口表面应进行磁粉或渗透检测。
7.1.7球壳板周边100mm的范围内应按JB4730的规定进行超声检测，质量等级按4.2.6的相关规定
7.1.8极板的焊接、焊缝质量、无损检测、板级试板以及焊接工艺评定等应符合第8章的相关规定。
8，租焊，检验与验收
8.1.2球罐组焊前，应对球罐零部件进行下列复验。
c）对球壳板应进行超声波抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于两块，上下各不少于一块，其结果应符合4.2.6的规定。
若发现超标缺陷，应加倍抽查，若任有超标缺陷，则应100%检验。
d）如对球壳板材质和厚度有怀疑，应进行复验。
8.6无损检测
8.6.1从事球罐无损检测的人员，必须持有劳动部门颁发的有效期内相应项目的锅炉压力容器无损检测人员等级鉴定证书，取得相应项目II级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。
8.6.2焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损检测。
8.6.3有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐，应在焊接结束至少36小时后。
方可进行焊缝无损检测。
8.6.4射线检测与超声检测
8.6.4.1凡符合下列条件之一的球壳对接接头。
应按图样规定的检测方法，进行100%射线检测或超声检测
a）厚度大于30mm的碳素钢和16MnR钢制球罐。
b）厚度大于26mm的15MnVR和任意厚度的15MnVNR钢制球罐
c）材料标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢制球罐
d）进行气压试验的球罐
e）图样注明盛装易燃和毒性为极毒危害或高度危害物料的球罐。
f）图样规定须100%检测的球罐
8.6.4.2对于进行100%射线或超声检测的焊接接头。
是否需要采用超声或射线检测进行复测，以及复测的长度，由设计者在图样上予以规定。
8.6.4.3除8.6.4.1规定以外的焊接接头，允许做局部射线或超声检测，检测方法按照图样规定，检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%。
局部无损检测应包括每个焊工所施焊的部分部位。
以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。
a）焊缝的交叉部位。
b）嵌入式接管与球壳连接的对接接头；
c）以开孔中心为圆心，1,5倍开孔直径为半径的园内所包含的焊接接头。
d）公称直径不小于250mm的接管与长劲法兰，接管与接管对接连接的焊接接头。
e）凡被补强圈，支柱，垫板，内件等所覆盖的焊接接头
注：
按本条规定检测后。
制造单位或组焊单位对未检测的焊接接头质量任需负责，但是，若进一步检测可能会发现气孔等不危及球罐安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100%射线或超声检测。
8.6.4.4焊接接头的射线检测按照JB4730进行，射线照相的质量要求不应低于AB级，其检测结果对100%检测的对接接头，不低于II级为合格，对局部检测的对接接头，不低于
级为合格.
8.6.4.5焊接接头的超声检测按照JB4730进行，其检测结果对100%检测的对接接头，
级为合格，对局部检测的对接接头，不低于II级为合格.
8.6.5.磁粉检测与渗透检测
8.6.5.1凡符合下列条件的部位应按照图样规定的方法，对其表面进行磁粉检测与渗透检测；
a）图样注明有应力腐蚀的球罐，材料标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢制球罐及有延迟裂纹倾向的钢制球罐的所有焊接接头表面。
b）嵌入式接管与球壳连接的对接接头表面。
c）焊补处表面。
d）工卡具扯除的焊迹表面和缺陷修磨处表面。
e）支柱与球壳连接处的角焊缝表面。
f）凡进行100%射线或超声检测的球罐上公称直径小于250mm的接管与长劲法兰，接管与接管对接连接的焊接接头表面。
8.6.5.2磁粉或渗透检测前应打磨受检表面至露出金属光泽，并应使焊缝与母材平滑过渡。
8.6.5.2磁粉或渗透检测按照JB4730进行，检测接管均为
级合格。
8.6.6重复检测
8.6.6.1经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部位按原检测方法重新检测，直到合格。
经局部检测的焊接接头，射线或超声检测的焊接接头，如发现有不允许的缺陷时，应在该焊工所焊焊接接头缺陷两端的延伸部位两倍抽测，两倍抽测时如仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工所焊焊接接头进行100%检测。
8.6.6.2磁粉或渗透检测发现的不允许缺陷，应按8.7的规定进行修磨或焊补，并对该部位按原来方法重新检测，知道合格。
GB12337附录A低温球形储罐
A2.1.3钢材的超声检测。
磁粉检测。
除以下要求外，均按第4章的有关规定
用于球壳的钢板厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，超声检测以不低于JB4730规定的
级为合格。
A4.5焊接接头检验
A4.5.1低温球罐应按图样规定的检测方法，对所有对接接头100%射线或超声检测。
A4.5.2应对球罐的所有焊接接头表面，工卡具焊迹及缺陷修磨，补焊处进行磁粉或渗透检测。
非受压件与球壳的连接焊缝也按本条要求检测。
七．GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
1.0.1为了提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。
1.0.2本规范适用于设计压力不大于42MPa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程施工。
1.0.3本规范不适用于下列工业金属管道的施工：
1石油天然气地热等勘探和采掘装置的管道；
2长输管道；
3核能装置的专用管道；
4海上设施和矿井的管道；
5采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道；
4.3.1GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子，管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。
经磁粉或渗透检测发现表面缺陷进行修磨，修磨后实际厚度不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。
5.3.9GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时。
可进行修磨。
修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。
5.6.2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
当内管有焊缝时，应进行100%射线检测，并应经试压合格后在封入外管。
8.1.1除设计文件盒焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。
8.1.2对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24小时候进行。
8.1.3对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应至少在热处理后进行。
8.3.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝，支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝，密封焊缝，支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其它角焊缝应按照现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定，对其表面进行磁粉检测或渗透检测。
8.3.2磁粉检测或渗透检测应按照国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。
8.4.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的对接纵缝和环缝，对接式支管连接焊缝应按照现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定，对其进行射线检测或超声波检测。
8.4.2管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。
管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测，当规定采用射线检测但受条件限制需要改用超声波检测时，应征得设计和建设单位的同意。
8.4.3焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定：
1管道焊缝的射线检测和超声检
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