球头轴零件的加工工艺设计和编程.docx
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球头轴零件的加工工艺设计和编程
数控技术专业毕业设计说明书
设计题目球头轴零件的加工工艺与编程
摘要
世界制造业转移，这中国正在逐步成为世界加工厂。
美国，德国，国等国家已经进入工业化开展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐渐向开展中国家转移。
我国目前经济开展已经过了开展初期，正处于重化工业开展中期。
未来10年将是中国机械行业开展最正确时期。
现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进展作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进展加工了。
这就是我们说的“数控加工〞。
数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的开展趋势和重要和必要的技术手段。
本设计容介绍了数控加工的特点，加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。
并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工
艺的分析方法。
关键词：
数控；加工；工艺；编程
1引言1
1.1数控技术的开展1
1.2数控车削加工工艺分析的主要容2
2球头轴零件的加工工艺设计3
2.1加工的容及工艺分析3
2.1.1球头轴加工的容3
2.1.2球头轴加工的工艺分析4
2.2球头轴零件工艺路线的拟定4
2.2.1工艺路线确实定4
2.2.2辅助工序的安排5
2.3数控机床及其工艺设备的选择5
2.3.1数控机床的选择5
2.3.2检测量具的选择5
2.4球头轴零件切削用量参数确实定6
2.4.1确定主轴转速6
2.4.2确定进给速度6
2.4.3确定背吃刀量6
2.5拟定数控加工工艺卡7
2.6刀具的选择7
2.6.1刀具7
2.6.2确定对刀点与换刀点8
3球头轴零件夹具的选用10
3.1对球头轴零件夹具的根本要求10
3.2工件装夹方法的选择10
4球头轴零件数控加工的编程11
4.2走刀路线确实定11
4.3程序编制12
5结论16
6参考文献17
1引言
1.1数控技术的开展
数控〔英文名字：
NumericalControl简称:
NC〕技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控（puterizedNumericalControl），简称C，国外一般都称为C，很少再用NC这个概念了。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被创造；1938年，香农在美国麻省理工学院进展了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的根底。
数控技术是与机床控制密切结合开展起来的。
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的开展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术〔C，puterizedNumericalControl〕，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。
数控加工技术是什么呢？
简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。
而且和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有什么样的优点。
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。
现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进展作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进展加工了。
这就是我们说的“数控加工〞。
数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的开展趋势和重要和必要的技术手段。
1.2数控车削加工工艺分析的主要容
①选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序容。
②分析被加工零件图样，明确加工容及技术要求，在此根底上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
③设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量确实定等。
④调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线确实定、刀具的补偿。
⑤分配数控加工中的容差。
⑥处理数控机床上局部工艺指令。
总之，数控加工工艺容较多，有些与普通机床加工相似。
2球头轴零件的加工工艺设计
2.1球头轴加工的容及工艺分析
球头轴车削加工如图2.1所示
图
2.1球头轴零件图
2.1.1球头轴加工的容
数控车床与普通车床相比，具有加工精度高、加工零件的形状复杂、加工围广等特点。
但是数控车床价格较高，加工技术较复杂。
球头轴零件可分为粗车、半精车和精车等阶段。
一般分为：
①车削外圆。
车削外圆是最常见、最根本的车削方法使用各种不同的车刀车削中小型零件外圆（包括车外回转槽）的方法。
其中，左偏刀主要用于需要从左向右进给，车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆。
②车削圆。
车削圆（孔）是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的外表。
这也是常用的车削加工方法之一。
常见的车孔方法在车削盲孔和台阶孔时，车刀要先纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给，从外向中心进给车端面或台阶端面。
③车削平面。
车削平面主要指的是车端平面（包括台阶端面），常见的方法是用左偏刀车削平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，外表光洁，大、小平面均可车削使用90·左偏刀从外向中心进给车削平面，适用于加工尺寸较小的平面或一般的台阶端面用90·左偏刀从中心向外进给车削平面，适用于加工中心带孔的端面或一般的台阶端面使用右偏刀车削平面，刀头强度较高，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。
④车削锥面。
锥面可分为锥面和外锥面，可以分别视为圆、外圆的一种特殊形式。
外锥面具有配合严密、拆卸方便、屡次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求中准确和需要经常拆卸的配合件上。
在普通车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等，小滑板转位法主要用于单件小批量生产，外锥面的精度较低，长度较短（≤100mm）；尾座偏移法用于单件或成批生产轴类零件上较长的外锥面；靠模法用于成批和大量生产较长的外锥面；宽刀法用于成批和大量生产较短（≤20mm）的外锥面。
⑤车削螺纹。
在普通车床上一般使用成形车刀来加工螺纹，加工普通螺纹、方牙螺纹梯形螺纹和模数螺纹时使用的成形车刀。
⑥车削台阶、槽。
选择数控加工容时，可按以下顺序考虑：
①普通机床无法加工的容应优先选择；
②普通机床难加工，质量难保证的容应重点选择
③普通机床加工效率低，手工操作劳动强度大的容。
虽然数控车床加工围广泛，但是因受其自身特点的制约，某些零件仍不适合在数控车床上加工。
2.1.2球头轴加工的工艺分析
①粗加工：
主要是下料，下料的要棒料的直径55㎜，长度是150㎜，并且要求下料长度的误差不能超过正负1㎜并在棒料两端钻中心孔，中心孔：
A4/8.5，并且，要求中心应均匀一致，为下一步工序做准备。
②半精加工：
半精车外圆，先粗车外圆然后，再半精车外圆，而其他的各尺寸以及跳动的要求都要符合图纸的要求。
③精加工：
精车外圆，先半精车外圆,最后精车外圆，而其他的各尺寸以及跳动的要求都符合图纸的要求。
2.2球头轴零件工艺路线的拟定
2.2.1工艺路线确实定
①加工方法的选择
②加工阶段的划分：
a.有利于保证加工质量；
b.有利于及早发现毛坯的缺陷；
c.有利于设备的合理使用。
③工序的划分：
a.按所用刀具划分工序的原那么；
b.按粗、精加工分开，先粗后精的原那么；
④加工顺序的安排，切削加工工序的安排:
①基面先行原那么；
②先粗后精原那么；
③先主后次原那么；
⑤装夹方案确实定〔组合夹具的应用〕
⑥进给路线确实定；
走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。
走刀路线确实非常重要，因为它与零件的加工精度和外表质量密切相关。
确定走刀路线的一般原那么是：
a、保证零件的加工精度和外表粗糙度；
b、方便数值计算，减少编程工作量；
c、缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；
d、尽量减少程序段数。
另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下几种情况：
①防止引入反向间隙误差。
数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。
②为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用屡次走刀的方法，减小最后精车时的余量，以减小切削力。
2.2.2辅助工序的安排
辅助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、检验等。
检验工序是主要的辅助工序，是合格证产品质量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要进展检验工序。
2.3数控机床及其工艺设备的选择
2.3.1数控机床的选择
根据零件产量、加工要求选择生产设备〔根据专业要求需要选择数控车床〕。
我们选择CJK0640数控车床。
2.3.2检测量具的选择
①游标卡尺
②数显测位尺
③外径千分尺
④螺纹塞规
2.4球头轴零件切削用量参数确实定
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。
切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原那么是：
保证零件加工精度和外表粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低本钱。
2.4.1确定主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。
其计算公式为：
n=1000v/3.14×D
式中：
v-切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定；n-主轴转速，单位为r/min，D-工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速为：
车外圆，粗车主轴转速为1300r/min,精车主轴转速为1600r/min。
2.4.2确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原那么：
当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在200——800mm/min围选取；车外圆，进给速度为400㎜/r，精车时，进给速度为200㎜/r。
刀具空行程时，特别是远距离“回零〞时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
2.4.3确定背吃刀量
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工外表质量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经历用类比方法确定。
同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最正确切削用量。
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产本钱等有着非常重要的影响。
所谓“合理的〞切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工本钱的切削用量。
2.5拟定数控加工工艺卡
数控加工工艺如表2.1所示：
表2.1数控加工工艺卡片
单位名称
×××
零件名称
零件图号
球头轴
×××
工序号
程序编号
使用设备
车间
001
O0001
CJK0640数控车床
数控车间
工步号
工步容
〔尺寸单位㎜〕
刀具号
主轴转速
/r.min
进给速度
/㎜.min
背吃刀量
/㎜
备注
1
平端面
1
1000
200
0.5
2
打中心孔
2
200
60
3
圆球SR50，8
3
1100
150
4
车φ52的斜度
4
1000
50
0.3
5
车φ35，φ32的槽
5
300
150
0.1
6
车φ30的圆，M30×2-6g的螺纹
6
450
100
2.6刀具的选择
2.6.1刀具
刀具的选择的原那么：
刀具的使用的寿命和装夹是否很方便。
在加工轴时一般都是批量生产的，那就要求加工的时候必须有效率，装夹要很方便的，根据上面的分析，我采用机夹式刀片，机夹式刀片的材料是超硬质合金钢。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短,可以充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min.数控机床所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料〔如高速钢、硬质合金〕并使用可转位刀片。
根据以上的分析，在加工轴所采用的刀具是机夹式，超硬质合金钢的刀片,选择数控车削刀具。
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床刀架上，因此已逐渐标准化和系统化。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上到达整个数控刀具的30%-40%，金属切除量占总数的80%-90%。
而加工轴所用的刀片超硬质合金钢,超硬质合金钢是以碳化钨（WC）,碳化钛（TiC）等,高熔点,高硬度的碳化物的粉末一起粘连的作用的金属钴粉末混合,加压成型,再烧结而制成一种粉末冶金制品。
硬质合金具有高硬度（69-81HRC）,高热硬性（可达900-1000度）,高耐磨性和较高抗压强度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性与寿命都比高速钢高,超硬质合金钢制的刀片,装夹在刀体上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。
此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进展严格的测量以获得准确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。
根据以上的分析,采用超硬质合金钢制的刀片。
根据加工要求,主要选用的刀具。
刀具如下表：
表2.2数控加工刀具卡
产品名称或代号
9800N三用枪
零件名称
球头轴
零件图号
×××
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工外表
备注
1
T01
900硬质合金端面车刀〔负偏刀〕
1
车端面
2
T02
Φ25㎜钻头
1
钻φ25㎜的孔
3
T03
900硬质合金正偏刀
1
车外圆
4
T04
槽刀
1
开槽
刀口宽3.2mm
5
T05
孔刀
1
车孔
6
T06
螺纹刀
1
车螺纹
2.6.2确定对刀点与换刀点
对于数控机床来说，在加工开场时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。
“对刀点〞是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。
在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。
对刀点往往也是零件的加工原点。
选择对刀点的原那么是：
①方便数学处理和简化程序编制；
②在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；
③加工过程中便于检查；
④引起的加工误差小。
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有的准确关系。
当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
对刀时应使对刀点与刀位点重合。
所谓刀位点，是指确定刀具位置的基准点。
3球头轴零件夹具的选用
3.1对球头轴零件夹具的根本要求
根据数控机床的加工特点，协调夹具坐标系、机床坐标系与工件坐标系的三者关系，此外还要考虑以下几点：
①小批量加工零件，尽量采用组合夹具，可调式夹具以及其它通用夹具。
②成批生产考虑采用专用夹具，力求装卸方便。
③夹具的定位及夹紧机构元件不能影响刀具的走刀运动。
④装卸零件要方便可靠，成批生产可采用气动夹具、液压夹具和多工位夹具。
3.2工件装夹方法的选择
数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点：
①力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和准确性。
②尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工外表。
综合以上分析可选用：
三爪自定心卡盘。
4车削零件数控加工的编程
4.1数控坐标系确实定
建立坐标系是为了确定刀具或工件在机床中的位置，确定机床运动部件的位置及其运动围。
统一规定数控机床坐标系各轴的名称及其正负方向，可以简化程序编制，并使所编的程序具有互换性。
数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡儿坐标系，工件原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过分中与对刀确定。
它反映的是工件与机床原点之间的距离位置关系。
工件坐标系一旦固定，一般不再改变。
坐标系设定如图4.1所示：
图4.1坐标系设定图
4.2走刀路线确实定
①车端面。
②钻孔。
将棒料运进另一个车间，工序是给棒料进展钻中心孔和车端面。
这也是非常重要的一步工序。
因为，钻中心孔的好坏将会直接影响下一道工序的进展。
要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是锯料，在锯掉的地方会有毛刺，在把毛刺去掉后，要对每一个棒了进展测量，以防止上一道工序出现的废料。
再进展认真的测量，将要加工的工件放在专门的钻床上，对工件进展钻孔，是两头同时进展，并且要求钻孔在棒料的中心位置。
中心孔：
A4/8.8，并且，要求中心孔应均匀一致。
在进展好钻孔后，将料放到普通的车床进展车两端面，对于车的要很高的，要求棒料的长度是150㎜，正负0.5㎜，要求每一个工件都要进展检验。
②粗车外圆。
③精车外圆。
上一道工序，将工件运进到另一个车间，主要数控车床车间，这道工序是最重要的一步。
是进展精车外圆，先精车外圆，然后，是进展精车外圆，在数控车床上进展加工。
用到的工装夹具是三爪液压卡盘，还需要顶针，顶针的作用就是使加工的棒料，保持同轴度，使加工的零件的精度可以到达更高，也使加工时更加的平安。
所用到的测量工具是游标卡尺，外径千分尺。
同理，再加工时加工的要求和加工的要一样的，而其他的各尺寸以及跳动的要求都要符合图纸的要求。
④割槽。
端面进展定位割槽并去毛刺；还要求对每批次量生产槽的轴向位置需结合外球笼装配后之轴向窜动间隙以及总成压缩总长来定。
同上一样，是在C车床上进展割槽，所用到的工装夹具是三爪卡盘，顶针，用到的测量的检具是游标卡尺。
⑤车螺纹。
4.3程序编制
数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工外表不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。
我所做的工序是精车外圆，加工的程序如下：
①加工路线确实定：
按先主后次，先精后粗的加工原那么确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进展粗加工、精加工，两头分别加工，先加工右端，再加工左端。
②确定轴心线与球头中心的交点为编程原点件的加工程序如下：
主程序
O0001;
T0101;
M03S800;
G00X55.5Z2.0;
G01Z0.0F200;
X0.0;
X55.50;
Z-0.5;
X55.50;
G00X55.50Z30;
T0202;
G00X0.0Z2.0;
G01Z0.0F200;
Z-26.00;
Z2.0;
G00X55.50Z30.0;
T0303;
M03S1000;
G00X55.50Z1.0;
G73U1.0R0.1;
G73P01Q02U0.5W0.25F300;
N01G00X30.0Z0.5;
G01Z0.0;
G03X40.0Z-49.50R50;
G02X32.0Z-57.0R8;
G01X32.0Z-65.0F450;
X34.0;
G01X52.0Z-94.0F450;
G01Z-113.0;
N02G01X55.50;
G70P01Q02;
G00X55.50Z30;
T0404;
M03S500;
G00X55.50Z-79.00;
G01X50.0F280;
U0.10;
X49.00;
U0.10;
X48.00;
U0.10;
X47.00;
U0.10;
X46.00;
U0.10;
X45.00;
U0.10;
G00X55.50;
Z30.0;
T0505;
M03S800;
G00X25.50Z1.0;
G01Z0.0F350;
Z-26.00;
X10.00;
Z0.50;
X26.50;
Z-26.00;
X10.00;
Z0.50;
X28.00;
Z-26.00;
X10.00;
G00Z-0.50;
G00X55.50Z30.00;
M05;
M30;
O0002;
T0303;
M03S1000;
G00X55.50Z-30.00;
G71U1.0R0.10;
G71P10Q20U0.5W0.25F300;
N10G00X26.00Z2.0;
G01X26.00Z0.0F450;
X28.00Z-2.0;
Z-25.00;
X30.00;
Z-33.00;
X50.00;
X52.00Z-34.00;
N20G01W-1.0;
G70P10Q20;
G00X55.50Z30.0;
T0606;
M03S800;
G00X30.00Z1.0;
G92X29.50Z-25.00F2.0;
X29.00;
X28.65;
G00X55.50Z30.00;
M05;
M30;
5结论
毕业设计是我们在校学习以及工作实践后努力出来的结果。
不仅仅是对在校所学的根底知识的回忆，也是将理论与实践相结合的一次尝试。
这让我对之前的理论知识有了更深一层次的了解，为之后的工作生活中增添了一笔珍贵的财富。
因此，它同时也是是我们大学所学、所用的一次总结，代表着大学生时代的完毕。
通过了这一次设计，其中我所遇到的种种疑问，困难得到的教师的解答同学的帮助。
最终完成的整个毕业设计。
我希望借助此次的毕业设计，对自己未来将在工作中添加一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后在工作当中打好结实的根底。
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