广西石化千万吨炼油项目创新成果总结3.docx
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广西石化千万吨炼油项目创新成果总结3
创新成果总结
一、项目概况
（一）基本情况
中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程（以下简称项目）是中国石油为贯彻落实国家西部大开发战略，优化炼油化工产业布局在南方地区建设的第一座千万吨级炼厂。
项目定位于“大规模、短流程、燃料型”，秉承“采用世界先进技术、引入国际领先设计、借鉴国际工程管理、建设世界一流炼厂”的理念，致力于建设“国内领先，世界一流”现代化炼厂。
总加工方案采用全加氢型工艺流程，主要工艺技术分别从美国UOP公司、DOW化学公司等国际炼油化工技术专利供应商处引进。
项目总投资1592389.51万元，主要包括1000万吨/年常减压蒸馏、350万吨/年重油催化裂化、220万吨/年蜡油加氢裂化、220万吨/年连续重整、240万吨/年柴油加氢精制、60万吨/年气体分馏、120万吨/年汽油精制、20万吨/年聚丙烯、1万吨/年硫磺回收等15套主体生产装置，以及公用工程、罐区、10万吨级码头及码头库区、铁路专用线等配套工程。
项目2006年6月21日获得原国家环保总局的环评批复；2007年2月12日获得国家发展和改革委员会的正式核准，同年11月8日破土动工；经过30个月的施工建设，2010年5月30日全面建成中交并进入生产准备阶段，同年9月8日开厂一次成功。
（二）主要管理模式
1.联合工程设计模式JEC
在项目设计阶段，按照“先进、适用”的原则，综合考虑当时世界炼油技术发展状况以及国内炼油化工设计院的客观实际，项目设计采用了国内外联合设计的模式JEC（JointEngineeringConsortium）。
关键二次加工装置和污水处理装置从国外引进工艺包，其他装置则选用国内成熟技术。
由美国UOP公司进行全厂优化，以保证炼厂主要工艺技术和经济指标的先进性。
关键二次加工装置初步设计由国际知名工程公司（美国UOP公司、西班牙TR公司、中国台湾中鼎公司等）主导，中国石油内部设计院配合；劳动密集的详细设计由中国石油内部设计院主导，国际知名工程公司支持配合。
这样既保证了设计的先进性，又培养和锻炼了中国石油自己的设计队伍，同时也节约了单纯由境外设计单位设计的高额设计费用。
2.联合工程管理模式IPMT
在工程建设阶段，根据中国石油总部关于工程建设要引进国际先进管理模式以及生产运行期间定员500人的指示精神，经调研比较后采用了由广西石化公司+国外项目管理公司（英国AMEC公司）+国内工程管理公司（中国石油寰球工程公司等）组成的联合工程管理模式IPMT（IntegratedProjectManagementTeam），并且根据工程建设进度，对其适时调整、充实，从而形成了一支专业配备齐全、管理理念先进、沟通协作有效，按照国际先进工程管理模式运作的工程建设管理队伍。
同时，引进了AMEC公司国际化工程项目管理体系，使用了AMEC公司的CONVERO和Cimage工程项目管理系统，并在借鉴AMEC公司项目管理程序文件的基础上，结合中国石油和广西石化的客观实际不断修改、补充和完善程序文件，最终形成了涵盖技术设计、安全环保、质量控制、物资采购、工程施工、费用控制等项目建设管理全过程、各环节的260个程序文件，实现了工程项目管理的流程化、规范化和科学化。
采用联合工程管理模式IPMT，既保证了项目以连续7000万人工时（相当于1.1万人3年的法定工作时间）无安全事故的优良业绩高标准优质完成，做到了项目的安全、质量、进度、投资全面受控；又妥善解决了工程建设人员在工程建设完成后的安置问题，工程结束后，广西石化只有18名从事工程管理的专业人员转入后续工程建设的管理之中，其他人员则顺利转入了生产运行，协作单位的人员则返回了各自的单位。
3.联合开工管理模式ICMT
进入开厂阶段后，为解决装置新、定员少、人员新、缺乏依托等困难，采用了联合开工管理模式ICMT（IntegratedCommissioningManagementTeam），建立了科学的指挥、协调工作机制，有效融合了广西石化、开工队（主要由隶属于中国石油的兰州石化、大庆石化、锦西石化等炼化企业成建制地组成）、开工专家、保镖、保运、供货商、技术服务人员等各方的力量（2000余人），发挥了中国石油的整体优势，解决了广西石化公司自身开工力量不足的问题，实现了首次开厂一次成功的既定目标。
（二）、项目实施进展情况
（1）2003年3月，项目拟选址海南并开展可行性研究等近一年各项前期工作；
（2）2004年3月，项目前身，东油沥青改扩建工程选址钦州港并开展一年时间的前期工作；
（3）2005年4月，中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程项目正式启动；
（4）2005年11月，项目可行性研究报告完成；
（5）2006年6月，项目环境影响报告书得到国家环保总局的批复；
（6）2006年6月，项目安全预评价报告通过审查；
（7）2006年8月，项目申请报告通过了中咨公司的评估；
（8）2007年2月12日，项目得到了国家发展和改革委员会的批复；
（9）2007年2月14日，项目总体设计通过炼油和销售公司审查；
（10）2007年6月、8月、10月和12月，基础设计分四批通过了中国石油规划计划部和炼油和销售分公司组织的审查；
（11）2008年1月24日，公司2008年工作会议暨百日会战动员会召开，拉开了项目大规模土建施工序幕；
（12）2008年5月17日，公司召开一届一次职工代表大会暨百日会战总结表彰会，地下管网工程在雨季来临之前按时完工；
（13）2008年11月28日，世界炼油化工行业最大的加氢裂化反应器在现场一次吊装成功；
（14）2009年2月15日，220KV总变电所启动运行一次成功；
（15）2009年8月8日，空分空压装置首台大型空气压缩机组一次试车成功；
（16）2009年12月13日，公司10万吨码头开港，首船进口原油到港并顺利接卸；
（17）2010年2月27日，350万吨/年重油催化裂化、220万吨/年连续重整等8套装置举行中交仪式，标志着经过28个月的努力，广西石化一期工程预定的建设目标全面实现；
（18）2010年6月28日，广西石化1000万吨/年常减压装置备料试车成功；
（19）2010年9月8日，广西石化1000万吨/年炼油工程竣工投产仪式在钦州举行。
（20）2010年9月28日，广西石化1000万吨/年炼油工程产出合格产品。
二、创新成果
2.1项目管理创新成果
广西石化项目建设采用的IPMT主导下的EPC+监理、E+P+C+监理、E+PC+监理、EPCM+监理等4种项目建设组织实施模式，基本符合广西石化项目的特点，项目总体运行良好，在集团公司重大项目上首次选择国外项目管理承包商组建IPMT管理团队，避免完全依靠国外的PMC公司是一种新的尝试。
在项目的定义和实施阶段，AMEC公司发挥了着一定的积极作用。
华东设计院的炼油设计水平提高较快，工程建设承包商的项目建设能力也有了较大的提高。
项目组织实施模式的实施，为集团公司重大项目管理积累了一定的管理经验，也开了个好头，为集团公司项目管理水平的提升起到了积极的推动作用。
项目的主要成果如下：
1）工厂设计导入安全理念。
针对广西石化项目设计，AMEC公司全面推行了HAZOP分析，通过对工艺流程的全面分析，从设计环节上解决工厂运行的本质安全问题。
2）项目管理工具在项目管理系统中得到了充分运用。
项目管理是庞大的系统工程，项目管理信息需要更高效的存储和处理手段，国际工程公司几乎都有各自的项目管理系统。
广西石化使用AMEC公司的CONVERO系统，真正实现了项目管理中设计、采购、施工各方面的信息的共享。
国际通行的P6计划管理系统的使用，使项目管理中设计、采购及施工各方面的工作充分量化，真正实现了进度分析、测量和预测。
3）计划管理取得较好成果。
统一的计划管理，使WBS的划分、作业代码编码、日历、资源的定义及加载更加规范，各类计划报告的产生更加准确，进度的检测和更新更加快捷；统一的P3EC标准平台的计划管理运行系统，在局域网内实现了业主、监理、承包商计划的实时发布、实时查阅、动态汇总和更新；标准资源字典的定义和作业资源的加载、适当的调整及平衡计算，使项目的时间计划和资源计划变得更加切合实际。
4）工程建设质量管理取得较好的效果，工程实体质量处于受控状态。
按照ISO9000体系文件要求，建立了覆盖全部工程范围和全过程的质量管理体系文件， 按照PDCA循环模式持续改进、动态更新。
建立了先进的质量管理信息平台，对质量问题进行分级管理。
配备专职的文控人员，对质量管理信息平台进行更新和维护，质量工程师利用数理统计方法，对质量问题进行根源性分析，为制定质量措施提供了依据，为工程建设质量量化管理提供了充分的保证。
工程质量管理采取专项检查、联合检查、生产人员提前介入相结合的方法，形成了全员管质量，将质量责任落实到每个员工、每个岗位；将特种作业作为质量管理的关键点，进行全过程、全方位、全面监控，对焊接人员资格（共有7131名焊工参加了取证测试，合格5872人）、WPS、PQR、焊材、焊接过程、热处理、NDT等方面进行控制，确保了焊接质量。
质量部不定期对焊接质量进行射线随机抽检，共抽检射线片2150张。
根据工程建设的不同阶段开展了构筑物和建筑物、焊工持证上岗、焊材管理、管道清洁管理、管道支吊架、成品半成品保护、电气防爆性能、防雷防静电接地、保温保护层严密性、防腐、管道密封面及垫片加设、高压管道和设备螺栓紧固、隔热耐磨衬里施工等专项质量检查活动30余次；定期组织PMT、承包商、监理开展工程质量联合检查150余次；制定了生产人员介入工程质量管理程序文件，明确了生产人员的检查重点，确保了管道和设备的完整性、可靠性。
对关键工序进行严格控制，对隐蔽工程全过程进行检查验收。
实行严格的第三方检验制度，对入场材料的理化性能按程序文件、标准、规范、技术协议、合同要求进行检验，对关键部位的材料、设备进行100%的检验，对关键部位的合金材料100%的光谱分析，为了避免混材，对高温、高压部位的合金钢管道元件进行在线100%光谱分析；第三方理化性能检验，为工程建设质量管理提供了充分的决策依据，实现了量化管理；建立了比较规范的阀门检验站，对入场10万只阀门按标准、规范进行检查、试压和标识，严格按标准、规范要求对阀门的密封面、材质、中法兰密封、阀杆、填料、中法兰螺栓的质量进行检验；委托承包商建立商品混凝土站，广西石化质量部不定期对其质量情况进行抽检，做到了规范化和统一化管理，保证了混凝土质量，截止目前用于工程建设的70万立方米混凝土未发现质量不合格的批次。
对加氢反应器、高压换热器、高压阀门、大型压缩机等关键材料、设备实行监造，按照监造计划对关键材料和设备实行进货检验、过程检验和最终检验。
将归档技术文件的质量作为工程交工阶段的控制重点，依据股份公司竣工验收文件的要求，对交工技术质量文件进行严格的审核，确保交工文件的规范性、真实性、完整性。
5）HSE管理成果显著。
在项目定义阶段共编制和发布了58个HSE程序文件，建立了一支强有力的HSE管理团队和完善的HSE管理系统，开展有效的现场HSE检查，组织了至少8299次安全审计，项目共培训各类人员52,735人次，培训时间共165,27小时。
自2007年11月到2009年9月底，共累计达到5700万安全人工时。
6）培养了一批项目管理人才。
由于有AMEC公司的参和管理，直接从事项目建设的各级管理人员的项目管理理念得到了更新，对项目管理的认识更加系统化、标准化。
通过项目实践，为集团公司培养了一批和国际项目管理水平接轨的项目管理人才。
7）华东设计院的设计水平有了较大的提高。
华东设计院在作总体设计院的同时，还承担着全厂109个单元中的48个单元的设计任务。
在集团公司的正确领导下，华东设计院克时攻坚，顺利地完成了项目工艺包技术交流、总体加工方案的优化、可行性研究、总体设计、前端工程设计、基础设计及详细设计各阶段的设计任务，基本上满足工程项目建设的需要，得到广西石化和项目承建单位的认可。
在履行项目设计的过程中，消化吸收了国外炼油新工艺，其设计水平得到了极大提升。
项目管理获奖情况：
2013年获得IPMA国际卓越项目管理大奖
2.2设计创新成果
2.2.11000万吨/年常减压蒸馏装置
常减压蒸馏装置由UOP/PCS公司提供工艺包。
工艺技术路线为原油预热－电脱盐－原油预热－闪蒸罐－闪底油换热－常压炉－常压塔－减压炉－减压塔的加工路线。
装置的设计充分吸取和借鉴了国内外先进的设计理念和先进技术，所采用的主要技术均为目前先进、成熟、可靠且在同类生产装置中得到使用的技术，达到了国内领先、国际一流水平。
2.2.2350万吨/年催化裂化装置
重油催化裂化装置的设计采用了美国UOP公司的催化裂化工艺包。
装置设计采用的主要技术达到国内领先、国际一流水平。
本装置采用的具有成熟使用经验的两段逆流再生和提升管出口VSSSM快速分离技术，是一种成熟可靠、技术先进的工艺，产品质量亦都满足要求。
2.2.3220万吨/年蜡油加氢裂化装置
本装置采用美国UOP公司的Unicracking加氢裂化工艺技术。
采用热高分流程。
冷分流程可以通过控制分离温度增强生成油吸收常规气体组份C1、C2、C3、C4的能力和降低低温生成油对氢气的溶解能力，从而提高了循环氢纯度，但冷分流程损失了反应产物中相当数量的热能。
热分流程可以提高反应产物物流的热能利用率、降低反应产物冷却负荷、降低冷却换热设备面积。
2.2.4240万吨/年柴油加氢精制装置
本装置技术引进UOP的UNIONFINING柴油生产技术。
分馏部分合理采用双塔流程。
装置分馏部分设脱硫化氢汽提塔和分馏塔，两塔均采用中压蒸汽汽提，脱硫化氢汽提塔的操作压力为1.0MPa（g），含硫气体不需升压就可进行回收和利用，脱硫化氢汽提塔顶气可直接送至轻烃回收装置。
优化换热流程、合理利用能量。
对换热流程设计进行了优化，合理利用低温热发生低压蒸汽，低分油和分馏塔底油换热后进脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔底油和反应产物换热后进分馏塔，通过换热可以满足塔进料温度要求，分馏部分不设加热炉。
2.2.5100万吨/年芳烃抽提装置
本装置采用UOP公司的抽提蒸馏工艺技术。
该装置工艺简单，装置只需两塔操作，一座抽提蒸馏塔（EDC）用于芳烃抽提，一座溶剂回收塔汽提出最终芳烃抽出物。
不需要其他的用于抽余油水洗或从富溶剂中汽提非芳烃的辅助塔。
其次，该装置进料灵活。
由于溶剂同时具有优异的选择性和合理的溶解度，能够有效改变非芳烃的相对挥发度，使得该工艺可以处理宽馏程进料，可以加工C6~C9的宽沸点进料组分，同时对进料中芳烃的含量几乎没有限制。
具有高芳烃收率（总芳收高于99.9%）和高纯度芳烃产品和抽余油产品芳烃含量低（苯不高于0.10%）的优点。
2.2.6PSA装置
PSA1以重整氢气和加氢冷低分气等的混合气为原料，采用成都华西化工科技股份有限公司的10-2-4PSA流程变压吸附氢提纯技术。
PSA2以催化干气为原料，采用成都华西化工科技股份有限公司的8-2-3VPSA流程变压吸附氢提纯技术。
2.2.7220万吨/年连续重整装置
选用美国UOP工艺包技术。
再生采用UOP第三代催化剂再生工艺“CycleMax”。
采用UOP超低压连续重整工艺，可得到高的液体收率、高的芳烃产率和氢气产率。
催化剂选用UOPR-234连续重整催化剂。
重整汽油辛烷值为RON102。
反应器采用并列2台+2台叠置式，物流为上进上出（中心管上流式），降低了反应-再生构架的高度，节省了投资，方便了施工、检修和操作。
反应加热炉采用“两两合一”箱式加热炉。
两个对流段均设有烟气余热回收系统，发生3.5MPa（g）蒸汽发生系统，加热炉效率可达90%以上。
重整产氢经过两级压缩和两级逆流再接触，提高了重整产氢的纯度。
重整循环氢压缩机和重整氢增压机均采用凝汽透平驱动离心压缩机。
混合进料换热器为引进焊接板式换热器，有利于深度换热，减少重整进料加热炉和重整产物空冷器的负荷，降低能耗，节约占地。
氢气再接触冷冻系统采用丙烷作为制冷剂。
压缩机组出口采用蒸发式冷凝冷却工艺，可节省大量的循环水。
2.2.860万吨/年气体分馏装置
采用常规分离流程。
第一个塔将C4馏分和≤C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，最难分离的的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。
该技术工艺简单，设备数量较少，精馏塔塔顶采用冷却水作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或热水作为塔底重沸的热源。
低能耗。
脱乙烷塔及丙烯塔塔底重沸器采用催化、加氢裂化等装置输出的热媒水作为热源，节省了大量的蒸汽消耗。
投资少。
装置设备数量较少，占地面积较小，因此投资较低。
2.2.9120万吨/年汽油精制分馏装置
采用美国CDTECH公司的催化蒸馏加氢技术（CDHydro），在一个催化蒸馏塔内实现汽油的精制和分馏。
采用CDTECH公司的催化蒸馏技术可以代替常规的催化裂化汽油脱硫醇工艺，也为二期工况中汽油深度加氢脱硫创造条件。
2.2.10320万吨/年轻烃回收装置
轻烃回收部分的设计采用了美国UOP公司的轻烃回收工艺包技术。
1）集中回收轻烃。
对多个装置的石脑油、液化气和尾气集中处理，不仅可以避免流程的重复设置，节省投资，而且可以充分提高轻烃的回收率。
2）较大的操作弹性和灵活性。
由于处理多个装置的物料，为适应原料性质的变化以及不同装置开工、运行不同步所引起的进料流量和性质的变化，轻烃回收部分设计弹性范围为60％-120%。
3）较高的液化气回收率。
通过无压缩机回收液化气，吸收塔用重石脑油做吸收剂等手段，在满足产品质量要求的情况下，提高了液化气回收率，丙烷回收率达到95％。
4）较高的产品质量。
产品具有较高的质量，干气、液化石油气和轻石脑油作为合格产品可以直接进入管网或罐区，重石脑油可以直接作为重整装置供料。
2.2.11250万吨/年石脑油加氢装置
本装置采用美国UOP的石脑油加氢工艺包技术。
该工艺成熟可靠、技术先进，产品质量满足要求。
其技术特点为：
1）原料过滤。
为防止反应器因进料中的固体颗粒堵塞导致压降过大而造成的非正常停工，在装置内设置原料油过滤器，滤除大于10微米的固体颗粒。
2）原料油惰性气体保护。
由于原料油和空气接触会生成聚合物和胶质，为有效防止反应器床层结焦，要求罐区原料罐以及装置内原料缓冲罐必须用惰性气体进行气封。
3）空冷器前注水。
在反应产物进入低温换热器前和空冷器前注入除盐水来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出。
4）设置保护反应器。
一旦反应系统压降太大，可以在装置不停工的情况下切除保护反应器，保证装置操作周期。
5）催化剂采用器外再生。
6）设置0.7MPa紧急泄压系统
项目设计获奖情况
获奖时间
装置或项目
奖项名称
获奖等级
颁奖单位
备注
2007年
可行性研究报告
石油天然气行业优秀咨询成果奖
一等奖
中国工程咨询协会石油天然气专业委员会
有证书
国家优秀咨询成果奖
二等奖
中国工程咨询协会
证书未下达
2012年
常减压装置
石油优秀工程设计奖
一等奖
石油天然气工程建设质量奖审定委员会、中国石油工程建设协会
有证书
2013年
石脑油加氢-轻烃回收装置
化工行业优秀工程设计奖
一等奖
中国石油和化工勘察设计委员会
有证书
2013年
220万吨/年连续重整装置
山东省优秀勘察设计奖
一等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
220万吨/年蜡油加氢裂化装置
山东省优秀勘察设计奖
二等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
汽油精制分馏装置
山东省优秀勘察设计奖
二等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
240万吨/年柴油加氢精制装置
山东省优秀勘察设计奖
三等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
循环水场
山东省优秀勘察设计奖
三等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
中央控制室
山东省优秀勘察设计奖
三等奖
山东省建设厅
证书未下达
2013年
中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程总体优化和工程化设计技术
集团公司科技进步奖
一等奖
中国石油天然气集团公司
证书未下达
三施工创新
工程建设中采用了一系列新技术、新工艺、新设备，350万吨重油催化裂化装置是国内最大的催化项目，沉降器气压试验方案通过认真核算，并经周密部署、成功实施，创造了国内大容积、不规则容器气压试验先河。
炉管的焊接合格率高达99%以上，焊后热处理执行率100%，经硬度检查合格率高达100%。
工艺管道安装延长米达86公里左右，焊口约32万寸径，热处理焊道29820道，探伤47750张，热处理合格率100%，焊接一次合格率98.89%，投产无一处泄漏点。
大口径管道的顺利安装，保证了工程的总体进度，大型机组试车一次成功，衬里烘衬后检查质量良好。
同时项目部在进行方案编制和执行过程中，部分方案也根据现场实际情况的变化进行了调整，如再生器封头安装顺序和一再衬里施工顺利进行了调整，部分重点方案还在施工完成后经过总结、回顾进行了优化、完善，使之更完整，更具有实用性和指导作用。
最终形成的132项方案覆盖了土建、结构、设备、管道、电气、仪表等所有专业，很好地指导了现场施工。
两器组装、焊接、热处理、气压试验、衬里、余热锅炉安装及衬里、大口径管道制作、安装、大型机组安装等方案经过不断修改、完善，从方案结构、逻辑和施工方法等方面进行调整，通过了该公司专家组的审定，成为该公司方案模板。
两器热处理、气压试验、15CrMoR高强度钢焊接、工艺管道自动化生产线运行等5项科技进步总结优秀奖；两器组装、焊接和热处理、气压试验、衬里等5套关键方案已报该公司参加优秀方案评审并获该公司优秀施工技术方案奖。
在广西石化220万吨/年蜡油加氢装置施工过程中，反应器吊装采用“两台大型履带吊等力矩联合主吊、高位转轴式尾排在牵引滑轮组作用下沿尾排滑移”的吊装工艺，安全顺利的完成了加氢裂化反应器（吊装重量为1759吨）的吊装工程。
在大型机组的安装、仪表的安装调试等通过“加氢装置施工关键技术集成”中相关技术的运用，使得现在的施工进度得到加快，效益得到了提高，同时节约了材料及人力、机械的投入。
工艺管道施工过程中，由于管道材质种类繁多，如：
P11、P22TP321、TP347、A106等，焊接工艺复杂，质量控制难度大，而且厚壁管道多，其中一部分管道的壁厚已经超出50mm，传统以装置管道作为施工计划的主线的施工管理模式，已无法满足高压管道无损检测工期的要求，利用该技术以提高厚壁管道RT检测为施工主线，预制和安装工作以最大限度的满足RT检测能进行中心透照为准，尽量的缩短RT检测时间；同时对于高压厚壁管道的固定焊口，采用超声波+渗透（磁粉）表面检测相结合的检测方法，辅以一定比例的RT检测复检，采用该技术按照装置总体施工计划，顺利的完成了高压管道的安装和无损检测工作，同时确保焊缝的质量。
在本该装置施工中“加氢装置施工关键技术集成”技术得到了很好的使用，根据施工计划，合理安排施工人员及机具的进出厂时间，节省了大量人力、物力，施工关键技术得到很好的控制，使得220万吨/年蜡油加氢装置顺利完成中交，一次开车成功的好成绩，取得了良好的经济效益和社会效益。
施工创新获奖情况：
1、三项实用新型专利证书
1、三项实用新型专利证书（一览表中第1、2、3条）
分别是：
一种大型设备吊轴润滑吊装吊盖装置、一种大型设备吊装转向装置、一种双滑道高位转轴式大型设备吊装尾排装置实用新型专利证书。
2、大型反应器吊装技术
3、优秀吊装工程
4、实用新型样板工程
5、全国优秀焊接工程奖
6、焊接真空试漏箱专利证书
7、静设备水平安装馒头安装施工工法
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