腐蚀与防护技术K.docx
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腐蚀与防护技术K
腐蚀与防护技术
腐蚀破坏的形式很多，在不同的情况下引起金属腐蚀的原因是不尽相同的，而且影响因素也非常复杂，因此，根据不同情况采用的防腐蚀技术也是多种多样的。
它涉及的范围极广，内容也十分丰富。
在生产实践中用得最多的防腐蚀技术大致可分为如下几类：
1．合理选材。
根据不同的介质和使用条件，选用合适的金属材料和非金属材料；
2．电化学保护。
根据电化学腐蚀的原理，可分为阴极保护和阳极保护两种；
阴极保护：
将被保护金属设备进行外加阴极极化以降低或防止金属腐蚀。
阳极保护：
对于易钝化溶液和易钝化金属组成的腐蚀体系，可以采用外加阳极电流的办法，使被保护金属设备进行阳极钝化以降低金属腐蚀。
3．质处理。
包括去除介质中促进腐蚀的有害成分（例如锅炉给水的除氧），调节介质的pH值即改变介质的湿度等；
4．加缓蚀剂。
往介质中添加少量能阻止或减缓金属腐蚀的物质以保护金属；
5．金属表面覆盖层。
在金属表面喷、衬、渗、镀、涂上一层耐蚀性较好的金属或非金属物质以及将金属进行磷化、氧化处理，使被保护的金属表面与介质机械隔离而降低金属腐蚀。
6．合理的防腐设计及改进生产工艺流程以减轻或防止金属的腐蚀。
每一种防腐措施，都有其应用范围和条件，使用时要注意。
对某一种情况有效的措施，在另一种情况下就可能是无效的，有时甚至是有害的。
例如阳极保护只适用于金属在介质中易于阳极钝化的体系，如果不能造成钝态，则阳极极化不仅不能减缓腐蚀，反而会加速金属的阳极溶解。
另外，在某些情况下，采取单一的防腐蚀措施其效果并不明显，但如果采用两种或多种阴极保护防腐蚀措施联合保护，其防腐蚀效果则有明显增加。
例如阳极保护-涂料、阴极保护-缓蚀剂等联合保护就比单独一种方法的效果好得多。
因此，对于一个具体的腐蚀体系，究竟采用哪种防腐措施，应根据腐蚀的原因、环境条件，各种措施的防腐蚀效果、施工难易以及经济效益等综合考虑，不能一概而论。
设备的腐蚀防护设计
所谓的防蚀设计，就是在腐蚀环境下，为预防腐蚀破坏和损失而考虑的机械设备装置的设计，它主要包括：
选材、防蚀方法的选择、防蚀结构设计、防蚀强度设计以及考虑符合防蚀要求的加工方法。
以上是防蚀设计必须考虑的方面。
但是，一个良好的设计是否能在生产中实现，这不仅要经过设备的加工制造，还需要经过运输安装，然后才能实现正常生产。
例如一个设计和制造都比较合理的设备装置，若用户使用操作不当，也会引起腐蚀事故的发生，因此防蚀设计还必须和防腐蚀管理结合起来考虑。
一、合理选材
选材的基本原则
正确合理选材是一个调查研究、综合分析与比较鉴别的复杂而细致的过程。
选材应遵循以下3条基本原则：
1．材料的耐腐蚀性能要满足生产要求
根据设备所处的环境条件，选择耐蚀性能好的材料。
2．材料的物理、机械和加工工艺性能要满足设备设计与加工制造的要求
选用的工程结构材料在具有一定耐蚀性的前提下，还要有一定的强度、抗冲击韧性、弹性和塑性。
大型的设备还要求材料有良好的焊接性能；铸件要求材料有良好的铸造性能及一定的切削加工性能；作为热交换器的材料应有良好的导热性。
3．选材时要力求最好的经济效益
在满足生产要求的前提下，要优先选用国产、便宜的材料。
可以用普通的结构材料时就不采用昂贵的贵金属。
选材时应考虑的因素
1．设备或构件的工作环境是选材必须明确的条件，使用者与设计者应密切配合，详细列出环境介质参数。
2．参考已有的腐蚀数据资料，选出在相应腐蚀环境下的耐蚀材料。
例如ASME出版的“CorrosionDataSurvey”和Rabald著的《腐蚀手册》，我国的《腐蚀数据手册》、《金属腐蚀手册》等。
这些资料的积累都为正确选材提供了宝贵的经验。
3．从事故调查的分析记录中吸取教训。
目前许多国家都比较重视腐蚀事故的调查及事故处理的资料积累，这些资料的积累为人们正确选材从另一个方面提供了宝贵的经验教训。
4．腐蚀试验。
虽然材料的腐蚀性能已有许多资料可供查阅，但有些时候往往和实际使用条件并不完全一致，当选用一种新型材料时，必须预先进行腐蚀试验。
5．经济与耐用的综合考虑。
一般总是希望选用耐蚀性较好的材料，但还必须考虑到材料的经济性。
例如用不锈钢代替碳钢以防止大气腐蚀，虽然效果很好，但不锈钢价格昂贵，故不能普遍使用。
对某些大型的单系列连续工艺过程的设备，以及从设备的关键部位上考虑到寿命、产品质量、停产损失、安全等方面，选用耐蚀性较好的材料是非常必要的。
因此应该统筹兼顾考虑材料的经济性与可靠性，寻求最佳方案。
6．在选材的同时，还应考虑与之相适应的防护措施。
适当的防护，如涂层、镀层、电化学保护等，不仅可以降低基体金属的选材标准，而有利于延长材料的使用寿命。
7．材料的最后选定，还应考虑其加工性能、焊接性能，加工后是否会降低其耐蚀性能，否则会前功尽弃。
二、防蚀结构设计（主要参考《石油化工设备腐蚀与防治》）
在设计生产设备时，应同时考虑防腐蚀方面的要求，以防止与减轻设备在使用中所产生的腐蚀危害。
防腐结构设计应考虑以下一些问题：
结构件形状应尽可能简单和合理
形状简单的结构件容易采取防腐蚀措施，而形状复杂的结构件，其表面积必然增大，与介质接触的机会增多，死角、缝隙、接头处容易使腐蚀液积存和浓缩，从而引起腐蚀。
简单形状的构件还便于排除故障，有利于维修、保养和检查。
容器本体形状的正确设计。
再如生产聚乙烯醇用的粉末分离器，由于含有醋酸的活性炭粉经过分离器时，下锥体流速较大而产生严重的磨损腐蚀，而分离器的上半部分的腐蚀很小，所以设计时把下锥体制成便于随时可以拆换或修补的零部件，这样就比较合理。
粉末分离器的结构图。
在设计零件的焊接接头时，应遵循等壁厚或铸件过渡的原则，以减少焊接热应力。
尽量避免残留液和沉积物造成腐蚀
1．合理布置剖面
一般说来，没有水分存在就可以在一定程度上抑制了电化学腐蚀的发生。
因此在构件布置时要使水分不能积存，而且还应考虑易于进行涂装和维修。
图6-4为构件合理布置和不合理布置的剖面图。
2．避免水分和尘粒的积存
残存水分和异类尘粒的积存处往往是腐蚀严重的部位，为此应考虑用一系列结构设计加以防止。
如采用排水孔，经常清除积存物质，加自动清扫机构，加入缓蚀剂或用填料填补易积聚水分除。
图5-5为防止水分和尘粒积聚的结构设计示意图。
在设计时还应考虑设备停车时可以完全排空液体，图5-6为储罐的几种设计形式比较。
3.合理进行结构设计
结构设计还应防止腐蚀介质的停滞、热负荷分配的不均匀、蒸汽的冷凝和腐蚀产物的积存。
为防止液体停滞，设备接管的焊接，最好采用对焊而不用角焊，如图5-7所示。
为了避免沉淀积聚和死角区，容器壁与底的连接应选择合理的形式，如图5-8所示。
为避免缝隙存在，换热器管子与管板的连接可采用先胀后焊，或者先焊后胀的方法。
为避免腐蚀性液体沿容器盖和容器壁流下能引起设备的局部腐蚀和冲刷，常采用如图5-9的入口管形式。
在条件允许的情况下，储液容器内部应设计成流线型，如图5-10所示。
（三）防止电偶腐蚀
前面我们讲了发生电偶腐蚀的条件为：
两种金属必须有足够的电位差；一种金属必须直接与另一种金属接触；两种金属必须在同一电解质溶液中接触；溶液中必须包含溶解氧（或酸）。
因此电偶腐蚀的防治措施就是要使上述条件得不到满足，从而减轻或避免电偶腐蚀的发生。
防止电偶腐蚀应考虑的原则如下：
1．在同一结构中尽量采用相同的材料
在特定介质中，应当避免不同金属和合金的直接接触，特别是在电偶序中电极电位相差较大的金属材料之间应该绝对避免直接接触。
若不可避免的话，在选择材料匹配连接时，应使两种不同材料腐蚀电位尽量接近。
2．不同金属之间用有机材料隔绝
为防止电偶腐蚀，最普通的方法是在两种金属之间隔入一个有机材料的绝缘物，不同金属间采用隔离绝缘垫的设计，两种不同金属直接在介质中互相接触，所以负电位金属腐蚀严重，而设计则有效地隔离了不同金属之间的接触面，采用多种形式隔离绝缘设计，a为绝缘垫片；b为丁基橡胶布绝缘隔离。
异种金属间插入第三种材料
在异种金属材料偶接处加入第三种金属，使两种金属间电位差降低。
还可在不同金属材料中加入中间部件，腐蚀后易于更换。
3．考虑阴阳极的面积比
在不可避免需要与异种金属接触时，一定要考虑阴阳极的面积比。
若阳极面积显著小于阴极面积，会使阳极的电流密度急剧增加，加速腐蚀，所以应避免大阴极小阳极的面积组合。
大阴极小阳极结构设计对比。
a所示结构物的钢铆钉为小阳极，镀锌钢套管相对蒙乃尔合金板结构物本体也是阳极，因此设计时应加以注意；则比较合理。
4．采用可靠的耐蚀涂料
为防止金属材料和周围溶液之间直接接触，可采用一种款靠的耐蚀涂料，使电偶腐蚀保持在一个可接受的水平。
（四）防止缝隙腐蚀
在设备装置上总是有各种各样部件的连接，除焊接外，还有铆接、销钉连接、螺栓连接、法兰盘之间的连接等，这些连接会不可避免地产生缝隙，缝隙将产生氧浓差电池，同时缝隙内也会因酸化而导致腐蚀加速，特别是不锈钢和钛等材料，它们的耐蚀性是依靠金属的钝化，对缝隙腐蚀尤为敏感。
在多数情况下设备上造成缝隙腐蚀是不可避免的，必须采取适当的防护措施。
为防止缝隙腐蚀可采取的方法示意图。
为防止搭焊处的缝隙腐蚀，可采用的设计方案。
是防止底座与储罐之间缝隙腐蚀的方案对比。
在设计带有垫圈的连接件时，要注意垫片的尺寸大小，否则容易形成缝隙腐蚀。
为使用垫片时易形成缝隙腐蚀的实例。
另外，还应当尽可能地避免不同金属之间形成的缝隙。
否则，这种连接件的腐蚀比任何电偶腐蚀或单独的缝隙腐蚀都更危险，电偶与缝隙腐蚀联合作用时设计的比较。
（五）构件设计时应尽量降低各种应力
应力腐蚀破坏是多数设备装置发生破坏的主要原因。
因此在构件设计时应尽量降低外应力、热应力、集中应力，并应避免各种切口、尖角、焊接缺陷等的存在，材料需要连接时，应保证有足够的搭接长度，最小搭接长度为厚度的5倍，搭接长度的设计。
在焊接时应采用连续焊缝，降低焊接应力的设计形式。
由于材料的厚度不同，较薄材料焊接时易产生过热区，因此设计时要求材料的厚度应尽可能地均匀，以减少热应力，避免焊接过热的设计形式。
焊缝最容易遭受腐蚀，这是因为焊缝附近的金属材料在焊接时受高温影响，会产生热应力，可以通过适当的热处理来消除热应力。
（六）防止环境差异引起的腐蚀
由于温度差、通气差、浓度差等原因而造成的氧浓差腐蚀电池或离子浓差腐蚀电池，基于这类因素所造成的腐蚀都属于环境差异腐蚀。
为温差而引起冷凝液导致腐蚀及其防止方法。
为防止局部浓缩造成腐蚀的设计示意图。
为防止飞溅引起局部浓缩而造成的腐蚀。
（七）防止液体流动形式造成的腐蚀
结构设计应注意避免过度的湍流、涡流。
为控制流速差与压力差，应避免断面急剧变化和流动方向的急变。
同时还应注意流速，必须将其控制在适当值以下。
1．设计外形和形状的突变引起超流速与湍流的发生
凸台、沟槽、直角以及高流速造成的涡流，这些形式在设计中应尽可能避免。
2．选用对流体阻力小的部件
在管道系统中，确实需用能形成湍流的部件时，应选择对流体阻力较小的部件，例如用文丘里管就比用孔板好，为减轻涡流的设计比较。
3．确定合理的弯曲半径
管道的弯曲半径应尽可能的大，尽量避免直角弯曲，通常管子的弯曲半径应为管径的3倍。
而不同材料这个数值又不相同，如软钢和铜管取弯曲半径为管径的3倍，铜镍合金管取4倍，强度特别小或高强钢取管径的5倍。
流速愈高则弯曲半径也应愈大，弯曲半径的设计。
4．高流速接头部位设计
在高流速接头部位，不要采用T形分叉结构，应采用曲线逐渐过渡的结构。
三、防蚀强度阴极保护设计
防蚀强度设计主要问题归纳起来主要有以下三点：
1．腐蚀裕量的选择
对于全面腐蚀的情况，在未考虑环境腐蚀因素算出构件材料的尺寸后，应根据这种材料在使用的介质中的腐蚀速度留取适当的裕量，加大构件尺寸，这样就可以保证原设计的寿命要求。
腐蚀裕量的考虑要根据构件使用部位的重要性及使用年限来确定。
腐蚀裕量的计算公式为：
式中A——腐蚀裕量（mm）；
——材料在腐蚀介质中的年腐蚀量（mm/a）；
——安全系数，与不均匀腐蚀程度有关。
2．局部腐蚀强度的计算
局部腐蚀类型是多种多样的，而且因材料、环境、条件的不同而不同，目前还很难根据局部腐蚀造成的强度损失，用强度公式来估算腐蚀裕量。
对于晶间腐蚀、孔蚀、缝隙腐蚀等只有采用正确的选材或控制腐蚀环境，注意结构设计等措施来防止。
对于应力腐蚀或腐蚀疲劳，若数据资料齐全，可以用断裂力学的知识进行设计。
3．加工过程引起的强度变化
在加工或施工过程中，可能引起材料强度特性发生变化。
如酸洗或电镀过程中材料吸氢会引起氢脆；焊接过程中引起热影响区的焊缝腐蚀及力学性能发生变化等，使材料在使用中发生低应力脆断。
所以在加工、施工过程中应严格遵守工艺规程，并采取有效的补救措施。
四、防腐工艺设计
金属材料的加工制造和装配与腐蚀事故的发生关系密切，许多腐蚀是由于不合理的工艺过程留下的严重隐患造成的，因此必须高度重视防腐工艺设计。
在加工环节中应考虑的防腐措施有：
机械加工
1.金属材料最好在退火状态下进行机械加工或冷弯、冷冲等成型工艺,以保证较小残余应力。
2.金属材料经过机械加工或冷弯、冷冲等成型加工后应及时进行消除应力热处理。
3.磨光、抛光及喷丸处理可增加金属表面的残余压应力，有助于提高材料的耐蚀性。
4.保证机械加工表面粗糙度，特别是在应力集中处，要严格按照设计计算的要求进行加工。
5.机械加工中使用的冷却液，应对加工材料无腐蚀性。
6.对某些零件应采取必要的工序间防锈措施。
热处理
1.应防止金属高温氧化和脱碳,最好采用真空热处理、可控气氛热处理、感应加热处理或使用热处理保护涂料。
2.对有氢脆敏感性的材料如高强钢、超高强钢及钛合金，不能在含氢气氛中加热。
3.对易产生沿晶腐蚀和应力腐蚀的材料，应避免敏感的热处理温度，并严格遵守工艺规程。
4.对于在腐蚀性介质中处理的工件，应及时清除腐蚀性残留物。
5.对于可产生较大残余拉应力的热处理，在最终热处理后，须采取消除应力措施。
6.表面淬火、化学热处理等可增加工件表面残余压应力，有助于提高材料的耐蚀性，若有条件或可能时，应尽量采用。
锻造和挤压
1.应控制锻件流线末端的外露。
2.对有较大残余应力的锻件应采取消除应力的措施。
3.某些锻造工艺对于提高耐蚀性有利，如对高强度铝合金来说，自由锻比模锻更有利于提高锻件的抗应力腐蚀能力。
铸造
1.尽量采用精密铸造工艺，减少铸件的孔洞、砂眼。
2.若有可能应尽量除去铸件表面的多孔层或进行封孔处理。
3.避免铸件上镶嵌件与铸件之间较大的电位差，减轻电偶腐蚀的危害。
焊接
1.从防腐角度来看，对接焊比搭接焊好，连续焊比断续焊和点焊好，若有可能最好用粘接代替焊接。
2.焊材成分应与基体成分相近，或焊条材料电位比基体更正一些，避免大阴极（基体）、小阳极（焊缝）的不良腐蚀组合。
3.焊缝处的热影响区容易发生局部腐蚀，应采用必要的保护措施。
4.焊接后，焊缝处的焊渣应及时清理干净，以免残渣引起局部腐蚀。
5.某些焊接件不允许进行某些表面处理，如点焊件、断续焊件及单面搭接焊件等，不允许采用电镀、阳极氧化等浸入电解液中的表面处理方法，而要采用涂漆或喷涂金属等方法。
6.焊接和表面处理二者在工序上应有合理的安排。
（六）表面处理
1.脱脂、酸洗等表面处理工序可能产生过腐蚀或渗氢，应慎重处理。
2.电镀、氧化处理后要及时清理残留的各种腐蚀性介质。
3.酸洗、电镀后要考虑除氢处理。
4.联接件或组合件一般先进行表面处理，然后联接或组合。
5.对于破损的表面处理层应及时进行返工或修补.
6.对高强、超高强钢、铝、镁、钛合金等，应严格遵守相应的要求和规定。
（七）装配
1.装配前应检查和核实零件的镀层是否正确，阴极保护层是否有损伤，零件是否已发生腐蚀等，发现问题应及时解决在装配之前。
2.对耐蚀性要求很高或易于发生腐蚀的零件，不允许赤手装配，防止手汗对零件的腐蚀。
3.装配时注意必要造成过大的装配应力。
4.对不宜接触的材料不能装配在一起，如镀镉零件不能和钛合金接触，镀镉、镀铝件不能与碳纤维复合材料接触等。
5.对有密封要求的部位，在装配中要保证密封质量，防止有害介质的侵入。
6.装配中及装配结束后应及时进行清理检查，除去灰尘、金属屑等残留物，并检查通风孔、排水孔等孔口，使之不被堵塞，以便腐蚀性介质排出。
五、正确选择防腐措施
针对具体情况选择方便、有效、可行的防腐措施，是减轻或延缓材料及设备在长期使用中发生严重腐蚀的重要环节。
改善腐蚀环境
环境介质的特性，显著地影响着设备的腐蚀破坏特征。
对介质的特性进行人为处理、控制，能有效地减轻介质对设备的腐蚀程度。
在防腐实践中，改善腐蚀环境的途径一般有两种：
一种是控制现有介质中的有害成分；另一种比较有效和方便的方法是利用缓蚀剂，抑制腐蚀过程，达到缓蚀目的。
一、控制环境介质中的有害成分
由腐蚀理论可知：
腐蚀介质的成分、浓度、温度、流速、pH值、等均会影响金属材料在腐蚀介质中的腐蚀形态和腐蚀速度。
合理地调整、控制这些因素就能有效地改善腐蚀环境，达到缓蚀、免蚀的目的。
例如，当盐酸中无氧时，铜不发生腐蚀，在有氧的条件下，铜就会发生腐蚀。
这个例子说明，控制环境介质，特别是控制其中的关键因素对防止金属设备的腐蚀是极其重要的。
通常使用的方法有以下几种：
除去介质中的有害成分
从腐蚀电化学的原理可知，凡是能抑制腐蚀原电池阴、阳极过程的措施都能达到防蚀的目的。
在中性水溶液中，如锅炉给水或冷却塔中的供水系统，有害成分是溶解在水中的氧，此时的阴极反应为氧的去极化反应，即
，该阴极反应速度的高低，决定着作为阳极的金属发生活性溶解的快慢，试验证明：
在Fe-H2O体系中，4.5除氧的方法有两种，一种是加热除氧法；另一种是化学除氧法。
1．加热除氧
加热除氧法是将水加热至沸点温度以除去溶解在其中的氧。
这是热电厂常用的除氧措施，因为锅炉给水本身就需要加热。
这种方法不需要加入化学物质，所以不会改变水蒸汽的质量。
我们知道，气体在水中的溶解度与该气体在液面上的分压成正比。
对敞口设备中的水进行加热，随着温度的升高，气、液界面上水蒸汽的分压将升高，其它各种气体的分压降低，因此，其它气体在水中的溶解度必然下降，当水蒸汽的压力和外界压力相等时，其它气体的分压为零，这时水中不再溶有任何其它气体。
所以将水加热至沸点温度可以使水中的各种溶解气体分离出来。
这就是加热除氧的基本原理。
加热除氧不仅可以除去水中的溶解氧，而且还可以除去水中其它的可溶气体，如CO2等。
2．化学除氧
化学除氧是往水中加入化学药品，利用化学反应除去水中的溶解氧。
用于进行化学除氧的药品，必须具备能迅速和氧发生化学反应，且反应产物和药品本身对水质的性能和设备运行无害等特点。
具备以上要求的化学除氧剂有联氨（N2H4）、亚硫酸钠（Na2SO3）等。
联氨是一种还原剂，能将氧化铜还原成氧化亚铜或铜，它的这些性质可以用来防止锅炉内结铁垢和铜垢。
亚硫酸钠也是一种还原剂，能和水中的溶解氧作用生成硫酸钠。
但在高温时，含硫酸钠的水溶液，能分解产生有害物质SO2和H2S，引起新的腐蚀。
控制介质的pH值
常用金属的腐蚀速度与介质的pH值的关系，如图5-30所示，由此可知贵金属在强酸、强碱性介质中耐腐蚀；两性金属在强酸、强碱性介质中不耐蚀；其它金属在pH>10时，耐蚀性大幅度提高。
为减少腐蚀，应控制介质的pH值在适当的范围之内。
控制pH值的方法是在介质中加入化学药品。
如锅炉给水和工业用冷却水中，若有酸性物质，影响其中加入碱性物质如氨水等。
氨可以中和水中的CO2，提高溶液的pH值。
降低气体介质的湿度
我们知道，当气体介质中含水多时，其水蒸汽的压力达到饱和蒸汽压时，水蒸汽就从大气中凝结出来，慢慢地沉积在材料表面上，形成水膜，加速材料的腐蚀。
如潮湿大气比干燥大气腐蚀性强，且腐蚀速率随气体湿度的增加而增加。
因而降低气体的湿度是减缓腐蚀的有效措施之一。
降低湿度的方法有以下几种：
采用干燥剂吸收气体中的水分；采用冷凝法从气体中除去水分或采用提高温度的方法降低湿度，使水蒸汽不能凝结。
二、缓蚀剂
缓蚀剂的基本概念
1.缓蚀剂的定义
缓蚀剂是一种当它以适当的浓度或形式存在于介质中时，可以防止和减缓腐蚀的化学物质或复合物质。
其特点是用量很小，但对腐蚀的抑制作用很大。
2.缓蚀效率
采用缓蚀剂防腐，其防腐效果可用缓蚀效率（缓蚀率）或抑制效率
来表示：
式中
——添加缓蚀剂前后的金属腐蚀速度
缓蚀效率η与腐蚀介质的性质、温度、流动状态、pH值，被保护金属的种类和性质以及缓蚀剂的种类、浓度等多方面因素都有密切关系，也就是说，对某种缓蚀剂而言，其保护作用是有选择性的。
缓蚀剂的分类
缓蚀剂的种类繁多，分类方法尚不统一，目前常见的分类方法有：
1.按化学结构分为无机缓蚀剂和有机缓蚀剂。
2.按使用介质的pH值分为酸性介质（pH≤1～4）缓蚀剂、中性介质（pH=5～6）缓蚀剂和碱性介质（pH≥10～12）缓蚀剂。
3.按介质性质分为油溶性缓蚀剂、水溶性缓蚀剂和气相缓蚀剂。
4.按成膜特性分为氧化型缓蚀剂、沉淀膜型缓蚀剂和吸附膜型缓蚀剂。
5.按对电化学过程抑制作用分为阳极抑制型缓蚀剂、阴极抑制型缓蚀剂和混合抑制型缓蚀剂。
6.按被保护金属分为钢铁用缓蚀剂、铜和铜合金用缓蚀剂、铝和铝合金用缓蚀剂等。
缓蚀剂的缓蚀机理
缓蚀剂种类繁多，被缓蚀的金属及其所在的介质的性质也各不相同，因此研究者从各个不同的角度探讨了缓蚀剂的机理，这里仅简单介绍缓蚀剂的吸附理论、成膜理论和电极过程抑制理论。
1．吸附理论
吸附理论认为，许多有机缓蚀剂属于表面活性物质，这些有机物分子由亲水疏油的极性基和亲油疏水的非极性基组成；当它们加入到介质中后，缓蚀剂的极性基定向吸附排列在金属表面，从表面上排除了水分子和氢离子等致腐离子，使之难以接近金属表面，从而起到缓蚀作用。
2．成膜理论
成膜理论认为，缓蚀剂的分子能与金属或腐蚀介质的离子发生化学作用，其结果在金属表面上生成了具有保护作用的、不溶或难溶的化合物膜层，使金属不能接触到腐蚀性介质，从而起到缓蚀作用。
这种类型的缓蚀剂有的与金属作用而形成氧化膜或钝化膜，如铬酸盐、重铬酸盐、硝酸盐等强氧化剂；有的与金属作用生成沉淀膜层，如一些非氧化性的有机缓蚀剂硫醇等。
3．电极过程抑制理论
该理论认为，缓蚀剂的加入能够抑制金属在腐蚀介质中的电化学过程，从而减缓了金属的腐蚀速度。
按照腐蚀过程的抑制类型，可将缓蚀剂分为阳极缓蚀剂、阴极缓蚀剂和混合型缓蚀剂。
阳极抑制型缓蚀剂
缓蚀剂吸附于金属表面，阻碍了阳极部分的金属离子进入溶液；或者是由于与金属表面反应生成氧化膜或钝化膜，从而使阳极极化增大，抑制了阳极过程，起到缓蚀作用。
阳极性缓蚀剂在使用时用量必须足够，否则如果用量不足或溶液得到稀释时，不足以阻碍整个阳极表面的阳极过程，形成大部分的钝化区和微小的活化区，构成大阴极小阳极的腐蚀电池，导致局部微阳极的加速腐蚀，产生严重的腐蚀后果。
阴极抑制型缓蚀剂
阴极缓蚀剂缓蚀机理为它的加入可能时增大了阴极过程的过电位，使阴极反应难以启动或者在阴极表面形成难溶的化合物保护层，阻碍了阴极过程，从而起到缓蚀作用。
混合型缓蚀剂
可以同时抑制阳极过程和阴极过程。
缓蚀剂对电极过程阻滞的腐蚀极化图。
缓蚀剂的应用
缓蚀剂的类型不同，其使用方法、使用范围也不同。
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