住宅小区地下室结构工程施工组织设计方案.docx
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住宅小区地下室结构工程施工组织设计方案
住宅小区地下室结构工程
施工组织设计方案
第一章编制依据和适用范围———————————————01
第二章工程概况————————————————————01
第三章施工准备————————————————————02
第四章施工方案————————————————————03
第五章工程保证措施——————————————————21
第六章文明安全施工——————————————————22
第一章编制依据和使用范围
一、编制依据：
1、施工设计图及图纸答疑；
2、施工组织设计；
3、《质量管理体系标准》（GB/T19001-2000）;
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
5、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
6、《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74—2003）
7、我国现行的其他有关施工验收规范和操作规程。
二、适用范围：
本方案仅用于首创**五期工程地下室结构施工。
第二章工程概况
由27#、28#29#楼、地下室、商业内街组成。
其中：
27#、28#楼地下2层、地上22层，29#楼地下2层，地上26层，裙楼2层。
地下一层层高为3.4米，地下二层高6.05米。
地面以上层高为3.0米。
框架结构。
主楼基础为基础梁筏板厚10000mm，车库基础为柱下条基，构造筏板厚250mm，基础梁为：
1200×2000mm、1200×1800mm、700×1000mm。
独立柱基础底面为：
2100×2100mm、2500×2500mm、2800×2800mm、3200×2500mm。
地下室墙厚为350mm、300mm、200mm，柱为：
700×700mm、900×1000mm600×600mm，框架柱网。
地下室顶板厚160mm、200mm、300mm。
地面以上墙厚一般为400mm、350mm、200mm、300mm，楼板厚度：
180mm、110mm、120mm、100mm，另在每层均设有框架梁、次梁、连梁。
梁截面尺寸为：
350×800mm，400×700mm、350×600mm，200×600mm等，最大净跨度7.5m。
屋面为平板。
第三章施工准备
一、技术准备：
1、项目部技术组密切与各分项主管工长主动沟通，确定施工主要技术方案及该工程所需要的技术规范标准、质量评定标准、参考资料和标准图集的配备。
2、组织工程技术人员学习与施工内容有关的各类施工规范规程、质量标准和技术规定，对参与项目施工的各类施工人员进行针对性的技术培训。
3、熟悉和复核施工图纸，组织分项工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，掌握其全部内容，与建设单位配合进行图纸会审。
4、编制详细的施工工艺流程、施工保证计划和分项工程施工方案，阐明施工工艺和主要分项工程施工方法，针对本工程的特点和难点，制订切实可行的分项施工技术方案和技术质量保证措施。
5、确定经验丰富、技术过硬、素质高的专业班组进场，并组织现场施工人员进行施工技术交底。
针对具体操作部位、关键部位、施工难点、质量要求、安全措施、操作要点和注意事项进行全面交底。
6、施工过程中，项目部技术员和主管工长对班组施工过程进行严密监控，确保各道工序施工符合规范及质量验收标准要求。
7、施工过程中，为了保证柱、墙、梁通平顺直、位置准确，要求各主管工长对每个部位过程严格把关，重点控制质量通病，加强过程连续监控，确保施工精度的要求，做到高标准、严要求、精益求精，不放过任何一个细小环节。
二、材料机具准备
1、栋号长、工长根据施工图和施工方案编制模板、钢管、扣件、钢材、木材、防水材料、预埋件等需用量计划，经审批后由采购员组织材料分批进场。
2、现场钢筋加工，模板配制所需的钢筋加工、木工等机具，应提前进场，并调试正常。
三、人员配备
现场配备技术总负责1名，总工长1名，施工员3名，质量员3名。
钢筋、木工、水暖电安装及砼工长各3名，木工200人，钢筋工400人，混凝土工100人，防水工40人，水暖电安装配合30人，普工30人。
第四章施工方案
施工阶段分为3个施工段（1—11轴为第一段；12—27为第二段；28-37轴为第三段）。
总体安排三个施工段平行施工。
支撑系统采用满堂脚手架。
每流水段施工顺序：
定位放线→绑扎基础钢筋→支基础模板→浇基础混凝土→定位放线→绑扎柱、墙、顶板钢筋→支柱、墙、顶板模板→浇柱、墙、顶板混凝土（安装配合土建预留、预埋穿插施工）
一、防水工程：
本工程地下室防水等级为二级。
底板及外墙采用结构自防水和柔性防水两道防水方案相结合，防水砼的抗渗等级为S6，柔性防水采用4mm厚SBS防水卷材。
通道接口采用300㎜宽橡胶止水带，施工缝后浇带采用300㎜宽钢板止水带。
防水施工详见防水施工方案
二、钢筋工程
1、基本要求
1.1、钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。
1.2、钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求，钢筋的表面洁净、无损伤、钢筋端头平直、无弯曲、油迹、漆污和铁锈等，在使用前清理干净。
带有颗粒或片状老锈的钢筋要求班组不得使用。
1.3、钢筋半成品加工连接，接头和绑扎质量，坚持自检、互检和专业检查验收，做到层层监控。
1.4、钢筋进场时要求班组将钢筋的级别、品种、规格分类堆放、每垛钢筋设有标志牌、写明钢材产地、规格、品种、数量、复试报告单编号。
并注明合格不合格，标识清晰。
1.5、钢筋半成品加工工艺及设备将严格按照操作规程进行操作，专业工种操作人员均经过技术培训，特殊工种均持证上岗。
2、钢筋加工
2.1、钢筋要在便于加工的设备附近按型号、规格整齐堆放，原材料进场后按不同规格逐个下料取样，待复试合格后再进行使用。
2.2、钢筋下料时，先熟悉图纸，结合变更，核对好配料单后，依据料单尺寸，长短搭配，综合考虑，减少损耗。
2.3、半成品钢筋堆放时要标明其编号、直径、规格、尺寸和使用部位。
2.4、钢筋弯曲加工时，根据不同的弯折角度、直径、使用不同的弯芯模具，I级钢筋分布筋对末端做1800弯钩，箍筋弯钩角度1350，平直长度为10d。
2.5、本工程钢筋连接：
直径在≥￠16时采用直螺纹连接，钢筋直径在≤￠14时采用搭接绑扎。
2.6、结构构件钢筋接头的规定
2.6.1、当采用绑扎接头时，设置在同一构件内的绑扎接头相互错开，且不大于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
在该区段内接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积的百分率不超过50%（受拉区）。
2.6.2、当采用搭接接头时，轴心受拉及小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋不应采用搭接接头，钢筋搭接时接头应错开，其任意接头中心至1.3倍钢筋搭接长度区段内，受力钢筋搭接接头面积百分率：
对梁、板、墙类，不宜大于25%。
对柱类不宜大于50%，当工程中确有必要增大受力钢筋搭接接头百分率时，设计人员采取了相应措施，并有文字注明后，对梁类不应大于50%。
对板、墙、柱类可适当放宽。
同时在纵向受力钢筋搭接长度范围内应配制箍筋，箍筋间距不应大于搭接钢筋最小直径的5倍，且不应大于100mm。
3、钢筋绑扎
在钢筋绑扎前，项目技术人员组织班组，认真学习掌握钢筋绑扎质量控制要点。
3.1、钢筋安装绑扎时，先确定好钢筋绑扎的先后顺序，然后画点、弹线再布筋绑扎，在钢筋交叉处绑扎牢固。
3.2、柱和墙的钢筋，双向受力的钢筋，全部成八字型满绑并扎牢；梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，与受力钢筋保持垂直绑扎，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋相互错开设置。
遇钢筋搭接处的接头其中心和两端部位绑扎牢固（即不少于三道铅丝）。
3.3、洞口构造加筋、预埋件、预埋筋及其它配件等，位置安装准确，绑扎牢固，需焊部位无烧伤受力钢筋的现象。
4、钢筋绑扎质量重点监控部位
4.1在钢筋安装时，现场管理人员对操作工人的绑扎质量进行过程监控，保证受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计要求，钢筋安装位置的偏差符合钢筋验收质量允许偏差值规定。
4.2要求现场管理人员对钢筋规格、保护层、间距、锚固长度、搭接长度、箍筋弯曲角度、箍筋弯钩平直长度、起步筋、绑扎铅丝朝向、机械连接螺纹丝和外露长度、定位措施（梯子筋、定位筋）、施工缝钢筋（间距、保护层、甩筋长度、接头位置）进行重点检查验收保证准确无误并符合相关规定要求。
4.3对水平、竖向以及单双层钢筋，依据其钢筋直径大小，合理安放水泥砂浆垫块（或大理石垫块）、塑料卡子、铁马凳或定型卡具，垫块的厚度尺寸、位置、间距、数量要满足设计要求。
5、钢筋绑扎施工方法：
绑扎工序：
基础梁钢筋绑扎→基础筏板钢筋→柱墙插筋→柱钢筋绑扎→柱墙钢筋绑扎→梁板钢筋绑扎
5.1基础梁钢筋绑扎。
5.2基础筏板钢筋
5.2.1基础底网片绑扎时依据图纸尺寸，先在垫层上画点并弹出间距线，然后按线摆放底板钢筋。
5.2.2在绑扎时调好钢筋两端的保护层，从两头拉通线调好之后，再开始绑扎。
绑扎时铅丝成八字型错开并满绑，且将上层网片铅丝尾部朝下，下层网片铅丝尾部朝上不得外露。
5.2.3底网片钢筋绑扎完毕之后，开始焊上Φ25钢筋马镫支撑，间距为1500mm（其优点是表面平整、稳定性好，上层网片易于画点绑扎，柱墙钢筋定位准确）。
布设上层网片筋前先在马镫筋上画出间距线，上层网片筋和下层网片相互对齐两端调直后按线绑扎。
绑扎点成八字型满绑并扎牢，以免网片歪斜变形。
5.3、柱、墙插筋：
5.3.1、外墙及柱插筋一次性插至地下室顶板以上，柱、墙插筋采用外防护架将钢筋固定、锁牢。
同时为了确保竖向钢筋顶部的标高一致，在架体的上端设通长钢管并定好标高，封顶收头的竖向钢筋，插筋时将顶端钢筋弯钩挂在钢管上，并用铅丝绑扎牢固。
5.3.2、在插暗柱及剪力墙时，先用线锤把每道轴线吊到基础梁钢筋上，并分出柱、墙边线、（减去两侧保护层）、涂上红油漆，柱的四角应加重标注，在梁顶点焊一个暗柱定位箍筋，保证暗柱插筋准确。
5.3.3、紧贴墙边线两侧各绑扎一根水平筋固定墙体立筋的位置，并间隔1m与筏板上层筋焊牢，然后再插墙筋及暗柱钢筋，接头位置相互错开，为防止浇筑混凝土时钢筋位移，应用电焊将每根主筋与承台梁钢筋焊牢。
5.4、柱钢筋绑扎：
先在柱四角的纵向钢筋沿50线向下返45cm处设第一道箍筋，箍筋与纵向筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处沿受力筋方向交错设置，箍筋保证水平，主筋排距均匀，在承台梁顶向上1500㎜处增设一道定位箍筋，绑扎完后，把拉钩用直角扳手扳成1350角最后按间距600挂上保护层垫块。
5.5、剪力墙钢筋绑扎：
按图设计的间距在每跨的端柱或暗柱上沿50线向上返47cm处的两侧各固定一根水平筋，在中间部位绑上梯子筋，梯子筋的间距根据墙的长短而定，然后依次按点绑扎墙体水平筋，交叉点全部成八字型满绑并扎牢。
绑扎时将水平筋两端弯钩在端柱内与暗柱箍筋成水平放置，按间距600㎜梅花状挂好垫块，在墙纵筋上按间距800焊上￠8定位筋，定位筋长度同墙厚。
5.6、梁板钢筋绑扎：
5.6.1、梁筋绑扎，先布主筋，面筋弯钩朝下，底筋弯钩朝上，调好梁筋末端在支座的锚固长度，（穿梁筋时将梁主筋和暗柱钢筋相互之间的位置调好）梁箍筋与受力钢筋垂直，箍筋要平直，开口相互交错布置，梁端第一道箍筋距支座边距不大于50mm，主次梁交接处主梁箍筋通长设置，在次梁两边的主梁上各加密三，间距为50mm（或按设计构造加吊筋），所有梁纵向钢筋搭接部位箍筋全加密@≤100mm,绑扎前将梁柱核心区的箍筋加密,并绑扎到位，（扎丝尾部朝梁心）最后按间距一米将保护层垫好。
5.6.2、现浇板绑扎，先按图纸设计要求在顶板上划出钢筋间距点，并弹出墨线，以每跨为准，离墙、梁边50mm处为第一根钢筋线，然后按间距线摆放钢筋，绑扎时，双向板板底筋短筋在下，上排筋短筋在上，并注意钢筋两端支座的锚固长度，调好后再进行绑扎，铅丝八字型错开，并满绑，铅丝尾部朝板心，完后垫好保护层垫块。
5.6.3、板底层网片绑扎完毕后，按设计要求绑扎洞口加筋，电气安装完后，然后再绑扎板面上层网片筋。
5.6.4、为了防止板上层筋被踩踏，绑扎完后，按间距600mm加设马镫支撑，铺上脚手板，悬挂上警示牌，各工种作业人员注意钢筋的成品保护。
5.6.5、浇捣混凝土时，竖向钢筋会受到混凝土浆的污染，因此在混凝土浇完后，使用湿布将竖向筋上的泥浆擦掉，保证混凝土对钢筋的握裹力。
5.7、梁、承台梁面筋、底筋为双排筋时，在二排筋与一排筋间加垫铁Φ25间距1.5m，长度为梁宽减两个保护层。
6、钢筋施工的质量控制及绑扎质量检查：
6.1、钢筋绑扎“六不准”和“五不验”
“六不准”：
①钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋。
②控制线及间距线未弹好不准绑扎钢筋。
③钢筋的偏位未检查，校正不合格不准绑扎钢筋。
④钢筋接头本身质量未检查合格不准绑扎钢筋。
⑤技术交底未到位不准绑扎钢筋。
⑥钢筋加工未经过验收不准绑扎钢筋。
“五不验”
①钢筋未完成不验收。
②钢筋定位措施不到位不验收。
③钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收。
④钢筋纠偏不合格不验收。
⑤钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。
6.2、钢筋绑扎网和钢筋绑扎骨架允许偏差。
项次
项目
允许偏差（mm）
1
网的长、宽
±10
2
绑扎网眼
±20
3
骨架高、宽
±5
4
骨架长度
±10
5
受力筋间距
±10
6
受力筋排距
±5
7
箍筋间距
±20
8
梁、柱受力筋间距
±5
9
墙、柱受力筋保护层
±3
10
基础受力筋保护层
±10
6.3、钢筋绑扎质量的控制措施
6.3.1、制作梯子筋、安排专人。
6.3.2、为了保证门窗洞口及预留洞口暗柱钢筋不出现位移，在门窗洞口及预留洞口处绑扎上限位固定钢筋（限位筋的长度＝门窗及预留洞口实际尺寸＋两端暗柱保护层厚度）。
6.3.3、钢筋保护层的控制
1）墙采用横、竖向梯子筋及塑料垫块控制，梁板采用大理石垫块；塑料垫块及钢筋马镫控制，板面上铺人行通道。
浇混凝土时安排专人检查校正。
2）柱筋：
在暗柱筋上绑扎定位箍，能有效控制保护层及混凝土浇筑高度，又控制了柱的位移现象，柱主筋中间可用塑料垫块控制。
三、模板工程：
1、基础筏板模板：
本工程基础筏板厚度为1m，模板采用15㎜厚镜面板模板拼装，为保证模板在承台梁混凝土浇筑时不位移，不涨模。
浇筑前用Φ48钢管加固。
基础外墙水平施工缝留置在基础梁顶部300㎜（－8.95m）处，采用吊模，在墙中设置300㎜宽止水钢板。
3、电梯井模板：
采用15㎜厚镜面板模板拼装，Φ12对拉螺栓及Φ48钢管加固，安装时先在筏板筋和电梯井四周钢筋上焊上限位筋（焊限位筋时以放线为依据）控制模板的标高及模板位置。
4、基础梁模板安装：
采用15㎜厚镜面板模板板拼装，Φ48钢管侧向加固并形成对称体系，模板安装可先将基础梁在平面的边线，轴线上翻至梁上，并标注在基础梁钢筋上，从而保证钢筋的轴线位置和断面尺寸，然后在基础梁侧面找出梁下平标高并弹线，水平加焊16或18钢筋抬棍（兼梁内口按梁宽加工水平定位筋，其布置按间距1.0~1.5米），完后拉通线校正。
5、墙、柱模板：
采用15㎜厚镜面板模板拼装，Φ12对拉螺栓（外墙采用带止水片的对拉螺栓）及Φ48钢管加固，模板拼装严格按图纸拼装成若干块一定面积单元的大模板，节约材料，配模时内墙比现浇板底高1cm，外墙和现浇板顶平，以保证顶板与墙、阴角处无施工缝，减少墙体接槎，保证墙体外观质量。
安装前要弹好墙身边线及门窗洞口位置线，基础要进行找平，对钢模板要进行涂刷隔离剂。
钢模板背面背横向Φ48钢管，间距≯500mm，然后背竖向双钢管加固，间距300~600mm，然后穿Φ12对拉螺栓，间距竖向300~600mm，横向600mm布置（外墙对拉螺栓加40×40×2止水片），内墙对拉螺栓外套UPVC管，以便于拆除重复使用，模板截面尺寸用梯子定位筋控制，顶板梁口用钢丝网封口，中间用胶带包泡沫板预埋，墙板加固采用钢管斜撑，端头加调节丝杠，斜撑一端支撑于预埋在筏板的铁件上或坑壁上，剪力墙2m以下50cm一道斜撑，上面1m一道斜撑加固；校正垂直度、平整度，用线锤将轴线引上，纵横拉线，检查完经监理验收合格后开始浇混凝土。
6、梁、顶板支模：
梁侧模及顶板模板采用12mm厚竹胶板配60×80mm方木散支散拆间距250mm。
，支设时采用梁侧模包梁底模，顶板模压梁侧模的方法，内支撑采用传统的钢管扣件满堂脚手架，纵横向竖杆间距85×85cm，水平向钢管，纵横向拉接不少于4-5道，采用扣件与钢管支撑体系。
如下图所示：
模板支设前用水准仪找平，确定梁底标高，跨度大于或等于4米的梁按0.2﹪起拱，悬臂梁按悬臂长度的0.4﹪起拱，起拱高度不小于20㎜。
梁底模用60×80mm方木作水平龙骨，竖向龙骨采用Φ48钢管间距500mm与满堂架固定，侧模斜撑钢管间距900mm与满堂架拉撑，梁底立杆间距900mm，板下铺60×80mm方木间距200mm，方木下用钢管作背楞，板缝下以木龙骨做垫，板缝加10㎜宽双面海绵胶带，板与墙接槎处也加10㎜宽双面海绵胶带，板下支撑用满堂架，立杆间距为850mm，并设剪刀撑和水平拉杆。
7、楼梯模板：
楼梯板底模采用竹胶板加60×80mm方木做背楞，外帮板和踏步侧板高度均匀一致，特别注意下一步与最上一步高度，支模时必须考虑楼地面厚度，见下图：
8、模板安装及拆除时应注意的事项：
①墙放线时，除弹出墙外边线外，应增设一道模板控制线，以利检查复核。
②模板隔离剂应涂刷均匀，不得使用废机油，以免污染钢筋和混凝土接槎。
③模板接缝不得漏浆，在浇混凝土前模板应湿润、清净板内杂物。
④底模拆除时的混凝土强度应符合设计要求，与设计无要求时，混凝土强度应符合表一的规定，拆除后应及时清理、校正。
固定在模板上的预埋件，预留洞不得遗漏，且应牢固，定位准确，其偏差应符合表二规定
现浇结构模板偏差应符合表三规定。
表一底模拆除时混凝土强度要求
构件类型
构件跨度M
达到设计的混凝土整体抗压强度标准值
柱
≤2
≥50%
＞2、≤8
≥75%
＞8
≥100%
梁
≤8
≥75%
＞8
100%
悬臂构件
≥100%
表二预埋件、预留洞允许偏差
项目
允许偏差mm
预埋钢板中心线位置
3
预埋管预留中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10、0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10、0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10、0
表三现浇结构板安装允许偏差及检验方法
项目
允许偏差mm
检验方法
轴线位置
3
钢尺检查
底模上表面标高
±3
水准仪、拉线、钢尺
截面尺寸
基础
±5
钢尺
柱、墙、梁
＋3、－2
钢尺
层高垂直度不大于5米
3
靠尺、吊线、钢尺
相邻两表面高低差
2
钢尺
表面平整度
3
2m靠尺、塞尺
四、混凝土工程：
本工程地下室混凝土强度等级全部为C35（27#28#主楼下为C40，29#楼柱为C55），抗渗等级S6，垫层为C15.
1、垫层浇筑，基础垫层存在高差部位，以及电梯井和集水井部位，设计为45度倾斜垫层，而现场图纸均为细沙土，不易施工，对此采用商品预制干拌料现场适量加水搅拌，进行拍压成型，二次采用水泥砂浆收面。
2、基础筏板混凝土浇筑
本工程筏板混凝土量大，根据基础筏板的特点，基础梁为上翻梁，基础高出筏板800mm，混凝土工程施工难度相对较大，在浇筑混凝土时对质量、技术、施工组织方面都要做出周密的计划和安排，要把在浇筑混凝土过程中将可能出现的异常情况减少到最低限度。
2.1浇筑方向及顺序：
根据现场条件由北向南用一辆汽车砼泵（或砼地泵）浇筑，从由北37轴开始向向南1轴按照后浇带分段依次连续流水浇筑，中间不能留冷施工缝。
2.2基础外墙水平施工缝留置在基础梁顶部－8.95m处，在墙中设置300㎜宽钢板止水带
2.3浇筑方式：
连续流水的施工方法。
2.4筏板混凝土量大，混凝土流动铺开面也较大，为了在浇筑过程中没有冷缝出现，一定注意控制好浇筑时间，按1:
5~6的坡度斜向推进，为了避免泵管震动影响底板的位置，泵管要架设在搭设的钢管上，不得直接放置在钢筋骨架上，架设泵管脚手架钢管要在筏板混凝土初凝前拔出，以防筏板混凝土出现纰漏，由于泵送混凝土塌落度大，混凝土斜坡摊铺较长，故混凝土震捣由坡角和坡顶同时向坡中振，震捣时振动棒插入下层混凝土内50~100mm，使层间不形成混凝土缝，结合紧密为一体。
2.5混凝土的震捣：
混凝土派专人振捣，做到快插慢拔，严禁撬振钢筋、模板，以免出现顺筋裂缝，振捣时间掌握适时，时间过短不能密实，过长可能引起混凝土离析现象。
一般每点振捣时间为20~30秒，但应使混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动棒插点均匀排列，可采用行列式、交错式的秩序移动，不可混振，以免出现漏振，每次移动位置的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，一般振动器的作用半径为30~40cm。
2.6混凝土的收面：
第一次先拉线用刮杠初次刮平，之后再用木抹子找平。
第二次用铁抹子压光。
第三次待混凝土面初凝之前且能站人的情况下用毛刷拉毛。
拉毛时顺同一方向拉，纹路清晰均匀，深浅一致。
2.7混凝土养护：
本工程基础筏板属于大体积混凝土。
养护对混凝土质量起着关键性的作用，对已浇完的混凝土初凝后，上面覆盖棉毡（两层），然后浇水养护，养护期不少于14天，并设专人负责混凝土的养护工作。
3、墙、顶板、梁混凝土：
浇筑方向及顺序：
从由北37轴开始向向南1轴按照后浇带分段依次连续流水浇筑，中间不能留冷施工缝。
3.1浇筑前应完成钢筋隐蔽验收，检查模板下口，洞口及角模处、拼缝处是否严密，柱、墙支撑体系加固是否牢固，湿润、清净模板，柱墙混凝土浇前应在底部均匀浇筑5cm厚与墙柱混凝土强度等级相同的水泥砂浆。
3.2混凝土浇筑应专人提棒，浇筑墙门洞口位置时，使洞口两侧混凝土下料深度大体一致，振动棒距洞口30cm，从两侧同时振捣，以防止洞口变形。
3.3严格控制好柱墙混凝土的标高和墙板厚度尺寸，不得碰撞预埋各种埋件、螺杆等。
a）浇筑混凝土时应注意的事项：
3.1组织人员、建立24小时值班制和相应的责任制，每班有两名管理人员及时检查，配合各方面工作，每班工人作业12小时，班中吃饭不得超过30分钟，轮流用餐，浇捣工作不能停止，接班工人提前15分钟到岗，工作没接完毕上班作业人员不得离开，换班时填有交接记录。
3.2主要控制好混凝土的塌落度，做好混凝土试块，试验员要严格把好关。
3.3楼板混凝土重点控制板面标高、平整度，板面标高正负误差≯5mm，准确掌握二次收面拉毛时间，方向一致，粗细均匀，特别在墙柱根部周围要控制好标高，并用刮杠刮平，以利于墙柱模板支设时根部不出现漏浆。
3.4混凝土浇筑时要有专人看模，发现问题，及时采取措施修补加固，并随时检查预埋件和预留洞的位置准确。
3.5混凝土浇筑过程中，安排专人及时清理净落地混凝土，并合理利用，同时对钢筋上污染的混凝土及时清理干净。
3.6混凝土自高处倾落的自由高度一般不超过2m，浇筑竖向结构高度超过3m，采用振动溜管或串筒使混凝土下落。
3.7在混凝土终凝前，安排专人及时修整非结构性表面裂缝。
3.8混凝土施工缝留置时应遵守设计要求和规范规定，并有利于施工，因此要特别重视，一般情况下单向板宜留置在平行于板的短边的任何位置，有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨中的中间1/3范围内。
b）技术措施：
为了防止混凝土水化热过大，出现温差
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