脱硫检修规程最终版讲解.docx
《脱硫检修规程最终版讲解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《脱硫检修规程最终版讲解.docx（134页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
脱硫检修规程最终版讲解
前言
本标准为国投盘江发电有限公司2×330MW机组的脱硫检修规程,本标准适用脱硫检修岗位的设备维护、设备检修、事故处理等。
一、制定本标准的目的是为了加强脱硫检修维护的标准化管理，保证设备的正常生产和安全运行，使设备的维护与检修达到程序化、规范化，本标准适用于检修人员维护与检修。
二、《电业安全工作规程》、《电力工业技术管理法规》、设备生产厂家提供的资料、《二十五项反措》（2009版）。
若规程中有与相关法规冲突时，应以法规为准。
三、本规程由下列人员编写审核
1. 批准
2. 审核
3. 编写
四、下列人员应熟知规程
1. 国投盘江发电有限公司生产副总经理、总工程师、副总工程师
2. 国投盘江发电有限公司安监部主任及专工
3. 国投盘江发电有限公司运行部主任、副主任、专工、值长
4. 国投盘江发电有限公司设备部主任、副主任、专工
5. 国投盘江发电有限公司总经理、副总经理、总工程师
6. 国投盘江发电有限公司安全生产部经理、专工
7. 国投盘江发电有限公司脱硫运行人员、检修维护人员
五、本规程自颁发之日起生效
由于编者水平有限，规程中不当之处，敬请大家批评指正。
同时在执行本规程过程中，注意总结经验，积累资料，随时将发现的问题、建议或修改意见上报，以便补充修改。
本标准起草单位：
国投盘江发电有限公司。
本规程解释权属：
国投盘江发电有限公司。
目录
第一篇脱硫烟气系统-5-
第一章增压风机-5-
1、设备概况及参数-5-
2、设备维护标准-6-
3、设备故障处理-6-
4、检修项目-9-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-9-
6、安全、健康、环保-21-
第二章烟道及挡板门-22-
1、设备概况及参数-22-
2、设备维护标准-25-
3、设备故障处理-26-
4、检修项目-26-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-27-
6、全、健康、环保-30-
第二篇脱硫吸收塔系统-31-
第一章吸收塔本体-31-
1、设备概况及参数-31-
2、设备维护标准-33-
3、设备故障处理-33-
4、检修项目-33-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-34-
6、安全、健康、环保-38-
第二章吸收塔搅拌器-38-
1、设备概况及参数-38-
2、设备维护标准-39-
3、设备故障处理-40-
4、检修项目-40-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-41-
6、安全、健康、环保-43-
第三章浆液循环泵-43-
1、设备概况及参数-44-
2、设备维护标-45-
3、设备故障处理-45-
4、检修项目-46-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-46-
6、安全、健康、环保-49-
第四章氧化风机-49-
1、设备概况及参数-50-
2、设备维护标准-50-
3、设备故障处理-51-
4、检修项目-51-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-52-
6、安全、健康、环保-54-
第五章脱硫浆液泵-55-
1、设备概况及参数-55-
2、设备维护标准-57-
3、设备故障处理-57-
4、检修项目-59-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-60-
6、安全、健康、环保-63-
第三篇浆液制备系统-64-
第一章湿式球磨机-64-
1、设备概况及参数-64-
2、设备维护标准-66-
3、设备故障处理-67-
4、检修项目-67-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-68-
6、安全、健康、环保-72-
第二章称重皮带给料机-73-
1、设备概况及参数-73-
2、设备维护标准-74-
3、设备故障处理-74-
4、检修项目-75-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-75-
6、安全、健康、环保-78-
第三章斗式提升机-78-
1、设备概况及参数-78-
2、设备维护标准-79-
3、设备故障处理-79-
4、检修项目-80-
5、检修步骤、工艺及质量标准-80-
6、安全、健康、环保-82-
第四篇石膏脱水系统-82-
第一章真空皮带脱水机-83-
1、设备概况及参数-83-
2、设备维护标准-86-
3、设备故障处理87
4、检修项目-89-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-90-
6、安全、健康、环保-92-
第二章真空泵-92-
1、设备概况及参数-92-
2、设备维护标准-93-
3、设备故障处理-93-
4、检修项目-94-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-95-
6、安全、健康、环保-96-
第五篇脱硫废水系统-97-
1、设备概况及参数-97-
2、设备维护标准104
3、设备故障处理-104-
4、检修项目-105-
5、检修步骤、工艺方法及质量标准-106-
6、安全、健康、环保-110-
第一篇脱硫烟气系统
第一章增压风机
1、设备概况及参数
增压风机为单级、卧式、动叶可调式轴流风机。
本系统每台FGD装置配备1台增压风机，每台风机配备一个油站，液压系统提供液压缸所需要的动力，由两个互为备用的泵和三路油路连接而成的液压油站，油压和流量取决于运行中所需的调节速度。
由于在运行过程中控制系统的负载变化，因而油压不是恒定的，而流量基本恒定；润滑油站为主轴轴承提供润滑油，配备两个互为备用的油泵，轴承润滑油系统循环油过程中控制油温，系统中接入冷却水、加热器等部件。
在运行过程中，风机转子叶片可由液压系统调节，伺服电机驱动外部调节臂，将控制信号送到轮毂的液压调节系统进而改变叶片角度，以达到系统风量要求。
增压风机技术参数
序号
项目
单位
数值
1
风机型号
RAF38.5-18-1
2
风机流量
M3/s
607.24/667.97
3
叶轮直径
mm
3850
4
轮毂直径
mm
1778
5
轮毂材质
15MnV
6
叶片材质
15MnV
7
叶片使用寿命
小时
60000
8
叶轮级数
级
1
9
每级叶片数
片
14
10
叶片调节范围
度
－40°～＋10°
11
液压缸缸径和行程
mm/mm
415/H100MET
12
转子重量
kg
～8000
13
转子转动惯量
kg.m2
～3422
14
风机的第一临界转速
r/min
745
15
进风箱材质/壁厚
/mm
Q235A/6
16
机壳材质/壁厚
/mm
Q235A/20
17
扩压器材质/壁厚
/mm
Q235A/6
18
风机轴承型式
滚动
19
轴承润滑方式
稀油
20
轴承冷却方式
油冷却
21
风机旋转方向（从电机侧看）
逆时针
2、设备维护标准
序号
项目
维护标准
维护周期
备注
1
冷油器
冷油器排污
1月
2
油系统
滤网清洗或更换
1月
3
润滑油站油质检验
保证润滑油油质在运行许可范围内
6月
3、设备故障处理
序号
故障
故障原因
解决措施
备注
1
主轴承振动高
1.仪控误报警
2.地脚螺栓松动或基础损坏
3.转子动不平衡
4.主轴承箱轴承故障
5.主轴承窜动间隙超标
6.联轴器中心不整
7.联轴器严重磨损
8.风机失速
9.两级叶片同步性差
10.进出口堵塞
11.叶片摩擦
12.轮毂漏装部件
13.马达轴承损坏
1.消除误报警故障
2.紧固地脚螺栓或检查基础
3.风机做动平衡试验，加平衡块
4.更换主轴承箱轴承
5.重新调整主轴承窜动间隙
6.联轴器重新找正
7.更换联轴器
8.检查或调整运行方式
9.重新调整叶片同步性
10.疏通进出口风道
11.重新调整叶片顶隙
12.补装所漏装部件
13.更换马达轴承
2
主轴承温度高
1.主轴承窜动间隙未调好
2.主轴承损坏
3.润滑油流量不够
4.主轴承箱油管、接头脱开
5.润滑油变质
6.润滑油冷却器冷却效果差
7.主轴承异常振动
1.轴承箱解体调整窜动间隙
2.更换主轴承
3.泄压阀重新整定，调整润滑油流量
4.重新连接油管、接头
5.更换润滑油
6.清洗冷却器并检查闭式水流量
7.消除振动
3
叶片摩擦
1.叶片轴向窜动间隙太大
2.叶片顶隙太小
3.主导风筒中心偏差大或变形严重
1.调整轴向窜动间隙
2.调整叶片顶隙
3.更换主导风筒或调整中心
4
风机失速或喘振
1.风机前后级叶片角度同步性差
2.风机进出口堵塞
3.失速探头安装不正确
4.仪控误报警
5.两侧偏差大，流量小易失速
6.风机动叶开度过大
1.重新调整同步性
2.消除风机进出口堵塞现象
3.重新安装调整失速探头
4.仪控检查，解除误报警
5.消除两侧偏差
6.减小动叶开度
5
两侧偏差大
1.动叶调整偏差大
2.进出口堵塞或出口挡板未开足
1.重新调整叶片角度
2.疏通进出口风道或检查挡板开度
6
动静叶调节不灵活
1.气动执行机构故障
2.调节驱动装置卡涩
3.液压缸卡、漏
4.叶片卡涩
5.液压油泵故障
6.泄压阀未调整好或内漏
7.液压油滤网堵塞
8.液压油软管漏
9.旋转油封、液压缸泄漏
1.检修气动执行机构
2.解体驱动装置，更换轴承
3.更换或清理液压缸
4.解体叶片并清洗
5.更换液压油泵
6.重新调整泄压阀整定压力或更换泄压阀
7.更换液压油滤网
8.更换液压油软管
9.更换旋转油封、液压缸
7
液压缸漏油
液压缸密封圈老化
更换液压缸
8
主轴承箱漏油
1.结合面漏油
2.轴封漏油
3.观察窗漏油
4.进出油管接头漏油
1.紧固密封面螺栓或更换密封垫
2.轴承箱解体更换密封圈
3.更换观察窗密封垫或紧固螺栓
4.重新安装油管接头
4、检修项目
4.1大修重点项目
1）风机轴承解体检修
2）转子组件检修
3）联轴器检修并找正
4）轴封检修
5）机壳检修
6）进口调节挡板检修
7）试车
4.2小修重点项目
1）风机轴承检查换油
2）转子组件检查
3）联轴器中心检查
4）轴封检查调整
5）机壳检查
6）进出口调节挡板检修
7）试车
5、检修步骤、工艺方法及质量标准
5.1检修工艺
5.1.1机壳拆卸
1）风机停电后，采取可靠措施，使风机停转，并防止自转。
2）打开出入口人孔门。
3）将叶片处于关闭位置，测量各叶片在垂直及水平方向的叶顶间隙，并做好记录。
4）松开围带压环，拆除围带。
5）拆除机壳中分面连接螺栓和定位销，借助顶丝将机壳上盖顶起。
6）机壳上盖挂钢丝绳倒链，试吊平衡后缓慢平稳吊起上盖，并平吊至适当位置放置平稳。
上盖起吊要平稳，不得碰撞叶片及出入口机壳，机壳不能直接放置于地面，下部结合处必须垫以枕木。
5.1.2叶片拆卸
1）清理轮毂及叶片根部积垢积灰。
2）检查叶片及叶柄孔有无编号，标记不清时应重新标志。
3）将叶片调至全开位置，测量叶片根部间隙并做好记录。
4）叶片螺栓处喷松锈剂。
5）逐片拆除叶片螺栓，并谨慎取出叶片。
叶片要均匀拆除，以防叶轮不平衡自转，同时要做好防转措施。
6）取下叶片密封片及螺栓衬套。
7）清理叶根、叶柄孔及密封片，螺栓及螺栓衬套妥善保管。
叶柄孔要及时封堵以防杂质进入轮毂。
叶根要用专用护盘套住，防止碰撞变形。
如不能及时装复叶根、叶柄孔、密封片螺栓及衬套，要采用油脂保护，以防止生锈。
5.1.3转子拆卸
1）联系专业人员拆除温度、振动测量元件。
2）拆除轴承箱、控制头油管道及空气管并随时封堵。
3）拆除控制头输入、输出轴簧片，并将两轴与控制头可靠分离。
4）拆除控制头固定筋板。
5）拆下两联轴器保护罩。
6）测量联轴器面距及圆距，并做好记录。
7）用槽钢支承固定中间轴，风机侧必要时可轻微点焊。
8）拆除转子与中间轴联轴器螺栓，取下传动盘，使转子与中间轴可靠分离。
9）拆除轴承箱与下部机壳的固定螺栓。
10）将转子缓慢起吊试吊平行后，缓慢平稳将转子吊出。
起吊要平稳不得碰撞控制头部。
11）转子支架牢固放置于适当位置，将转子平吊至支架上并牢固固定。
5.1.4转子液压装置拆卸
1）清理转毂及控制头部积灰。
2）松开调心螺钉，做好标记后拆除定中心的螺栓。
整个拆卸过程中不可碰撞或施力于控制头部。
3）吊挂液压缸固定盘，做好标记后，拆除固定螺栓，将固定盘吊下。
4）将液压缸吊挂平稳，做好标记后，拆除液压缸与调节盘连接螺栓。
液压缸起吊须用软吊索进行，以防损伤。
5）将吊索适当用力，谨慎将液压缸轴从大轴导套中抽出，并将液压缸吊放至安全可靠位置，拆下的零部件需分类妥善保管。
5.1.5联轴器拆卸
1）将转子水平牢固于旋转支架上。
2）用倒链、钢丝绳将联轴器吊挂牢固并适当用力。
3）安装联轴器扒子或专用门架、千斤顶，并调整平行适当施力。
4）用火焰轻微加热联轴器。
5）加热一定程度后用千斤顶将联轴器顶出并取下键。
火焰加热要快速均匀，以防主轴同时被加热，加热温度＜120℃，顶出过程要迅速。
5.1.6轮毂与主轴分离
1）将转子轴承箱牢固固定在支架上并保持良好水平。
2）将转子轮毂用倒链、钢丝绳吊挂，保持水平并适当用力。
3）准备液压千斤顶、超高压油泵等专用工具并试验良好。
手压油泵、超高压油泵需由专人操作。
4）测量叶轮后盘与轴承箱端盖间隙并记录。
5）拆除主轴备帽，测量轴头伸出轴孔长度，做好记录。
6）安装专用工具。
7）操作手压油泵升压。
手压油泵压力在50MPa以上方可启动超高压油泵。
8）操作超高压油泵，使千斤顶将主轴从轴孔中顶出，并在整个过程中记录各油压。
超高压油泵压力应在20～25MPa，超过时应立即停止，查明原因消除后方可继续进行，不得强行顶出。
9）拆除专用工具，将轮毂及轴承箱放置于可靠位置。
5.1.7轮毂内部组件拆卸
1）将与主轴分离后的轮毂垂直牢固放置于专用滚动支架上。
拆卸过程中须小心仔细，不得碰撞损坏各部件。
2）做好标记后，依次拆出各轮毂端盖。
各部件必须做好对正标记或编号后方可拆出，以免装配时产生误差。
3）做好标记后，拆除调节盘内外环连接螺栓，依次取下调节盘外环、各滑块调节盘及内环。
4）旋松调节柄螺母，逐个取下调节柄并做好编号记录。
5）逐个拆卸叶柄螺母止退片。
6）将拆装专用工具装在轮毂上，操作手压油泵起压至40MPa，逐个旋松叶柄螺母。
7）拆除专用工具。
8）拆下蝶形弹簧挡圈及蝶形弹簧。
9）取下平衡块弹性挡圈。
10）旋动叶柄螺母，直至叶柄螺母从叶柄上旋出为止。
11）将提取叶柄专用工具装入叶柄端，缓慢提出叶柄并做好编号记录。
12）分别取下平衡块及叶柄螺栓，并做好编号记录。
13）用铜棒将导向轴承组件从轮毂上逐个取出，并编号记录。
14）分别拆卸叶柄螺栓组件及导向轴承组件，并编号记录。
15）将各零部件分类整理、清洗、检查，并妥善保管。
各组件检查无误后必须及时装配在一起并妥善保管。
工作现场必须清洁有序。
5.1.8轴承箱拆卸
1）将轴承箱联轴器侧向下垂直牢固放置于支架上。
2）测量轴承箱两端盖与箱体结合面间隙，做好记录。
3）拆下叶轮侧支承轴承端盖隔离环。
4）拆除叶轮侧箱端盖螺栓，用顶丝将端盖顶出放至可靠位置。
5）依次拆出叶轮侧Ｏ型圈导油环挡油盘。
6）翻转轴承箱体使联轴器侧向上。
7）拆除联轴器侧轴承备帽。
8）按照叶轮侧端盖相同顺序依次拆出隔离环、压盖、Ｏ型圈、导油环及挡油盘。
9）分别拆除两端盖内骨架油封。
10）垂直吊出主轴及轴承组件，水平放置于专用支架上。
11）用铜棒将支承轴承外环从轴承箱体中敲出。
12）测量推力轴承与缓冲环间隙，做好记录。
13）热油加热联轴器侧支承轴承，间隔环推力轴承，并用专用工具将其拉出。
14）热油加热导向内环并拉出。
15）拆除箱各进油孔丝堵，检查、清洗轴承箱及油管道。
16）检查、清洗各部件并分类妥善保管。
5.1.9轴承箱装配
1）用煤油清洗检查轴承箱，将所有管道孔封堵以防杂物进入。
2）清洗检查主轴轴颈及轴承，并测量游隙。
3）将主轴水平放置在专用支架上，并用木块垫牢。
4）加热推力轴承，装配在主轴上，加热温度≯120℃。
加热叶轮侧支承轴承内环，并装配在主轴上。
不得用铁件直接打击轴承，轴承装配要一次到位靠紧轴肩。
5）待推力轴承冷却后，加热隔离环并装在推力轴承外侧。
6）将弹簧装入动载环，将动载环放置在推力轴承外侧调正后，用专用工具将其拉紧，使动载环与推力轴承间无间隙。
7）加热联轴器侧承力轴承装配于主轴上。
8）待轴承冷却后拆除专用工具，测量动载环与推力轴承间的轴向间隙。
9）将轴承箱体轮毂侧向上，垂直牢固放置于支架上。
10）将轮毂侧支承轴承外环用铜棒敲入并装入滚柱，用压板固定。
11）翻转轴承箱体，使联轴器侧向上。
12）将吊环旋入主轴承联轴器侧顶部，吊起主轴缓慢放入轴承箱内并到位。
13）依次装入轴承箱联轴器侧挡油环、导油环及Ｏ型圈。
14）将骨架油封装入轴承箱端盖内。
15）将轴承箱端盖及箱体结合面涂密封胶后，装入端盖，并用力矩板手紧固螺栓。
16）将间隙衬套敲入端盖内。
17）装入并旋紧备帽。
18）翻转轴承箱体依照⒂～⒅顺序组装转毂侧端盖。
19）用塞尺测量轴承箱体与两端盖结合面处间隙，测量主轴轴向窜动量。
5.1.10联轴器装配
1）用砂纸及油石将主轴轴颈表面及联轴器内孔表面打磨光滑并清洗干净。
2）轴颈镀铜并打磨光洁。
3）将键与主轴及联轴器试装合适后装入主轴键槽内。
4）在轴颈上适当涂机油。
5）加热联轴器，加热温度≯150℃。
6）用卡尺检查联轴器轴孔充分胀出后，快速将联轴器装入并检查到位。
不得碰撞损伤轴颈及轴孔。
装入时联轴器必须对正，不得偏斜。
7）取轴器装入后将联轴器侧轴头略抬高，以防联轴器外滑退出，直至冷却。
5.1.11轮毂装配
1）将叶轮壳体吊放至专用滚动支架上，并分别把叶柄轴套装入叶柄孔中。
2）清洗、检查导向轴承，推力轴承侧量其自身游隙。
3）根据标记，进行导向轴承予装配，各零部件必须严格按编号、标记组装。
装配中，不可用铁件直接敲击轴承等零部件，必须垫以紫铜棒、木块等。
装配中，必须严防杂物进入。
4）根据标记进行推力轴承予装配，各零部件必须严格按编号、标记组装。
装配中，不可用铁件直接敲击轴承等零部件，必须垫以紫铜棒、木块等。
装配中，必须清洗严防杂物进入。
5）叶柄与其他配件的装配
6）曲柄及调节盘的组装调整
5.1.12轮毂与主轴装配
1）清理检查主轴颈及轮毂孔并测量其配合公差。
2）轴颈镀铜并打磨光滑，清理干净后适当涂抹机油。
轴颈及孔必须光滑无高点及其他严重损伤、沟痕，并清理干净。
3）将键与主轴、轴孔键槽试配良好后，装于主轴键槽内，键须装配到底。
4）将轮毂后盘朝上，水平牢固放置于专用支架上并调节水平。
专用支架下部要有一定空间，以便能够安装专用工具。
5）组装叶轮装配专用工具并试验良好。
6）启动超高压油泵将大轴顶入轮毂孔中，同时严格监视高压油泵压力。
超高压油泵压力不得高于25MPa。
7）当超高压油泵油压升至20MPa时立即停止油泵，同时操作两手压油泵使其压力升至50MPa并保持住。
8）再次启动油泵将大轴继续顶入孔中直至装配到底。
注意，只有大轴顶入部分覆盖住轴孔内的扩压孔时才能起压，在此之前无法建立压力。
9）测量叶轮后盘与轴承箱端盖间隙，以确定是否达到原修前标准。
10）确定装配到底后，拆除叶轮装配专用工具。
注意在装配中不得有杂质落到大轴轴颈及轴孔中。
11）安装并旋紧扩压孔丝堵。
12）拧紧主轴备帽，锁紧止退垫片。
5.1.13液压缸及轮毂端盖装配
1）清理主轴内孔及衬套后涂抹7014油脂。
2）用软吊索吊起液压缸对正主轴孔装入。
3）转动液压缸体使其螺栓孔对正调节盘螺栓孔后穿入螺栓并紧固。
4）清理检查液压缸推盘（固定盘）及控制头调节螺钉并将调节螺钉装入。
装配中不可碰撞控制头部。
5）清理各轮毂端盖结合面涂密封脂后，将密封条嵌入密封槽内。
6）按照标记装入轮毂端盖外环。
7）按照标记装入端盖推盘。
8）适度上紧控制头固定螺栓。
9）按照力矩紧固中环螺栓。
10）拆下中环压盖丝堵，加注润滑脂后密封。
5.1.14转子组件吊装
1）清理轴承箱支座及轴承箱结合面，结合面清洁无杂物。
2）用钢丝绳、倒链、卡环吊挂轴承箱。
3）试调轴承箱并调整水平。
4）缓慢平稳起吊转子并就位。
起吊过程中，不得碰撞损伤控制头部及轮毂密封等。
5）检查轴承箱螺栓孔与支座螺栓是否对正，如不正，调整吊挂钢丝绳对正。
6）检查轴承箱与支座结合面间隙。
7）确定结合面无间隙后穿入轴承箱连接螺栓并紧固。
8）拆除起吊装置。
9）连接轴承箱各进、回油管及空气平衡管。
油管路垫片完好，紫铜垫要退火处理。
管路严密无泄漏。
5.1.15叶片组装
1）检查、清洗叶片根部，对叶片根部有变形者进行修复。
叶片须检查无裂纹、起皮等缺陷，并进行探伤检查。
2）对叶片逐个称重并打上编号。
3）根据力的合成与分解法则进行叶片分配，以尽量减少不平衡重。
4）清理叶柄端部及叶柄孔。
5）清理螺栓衬套及叶片螺栓密封片，并在螺栓上涂螺钉膏。
6）叶片根部清理干净后，涂抹7014油脂，并将密封片错开180°装于密封柄内。
7）按叶片分配方案，装上叶片放入螺栓衬套后紧固螺栓。
8）测量叶顶间隙，如不符合要求需在叶根部加垫片或打磨叶片顶部。
叶片放入叶柄孔中，应接触良好转动灵活。
5.1.16液压缸控制头同心度调整
1）将百分表架固定在机壳上，百分表指向控制头部并调好零位。
2）松开液压缸控制头固定螺栓。
3）转动叶轮，测量控制头最大最小不同心度。
4）利用调整螺钉调整控制头不同心度逐步至要求范围内。
5）紧固固定螺钉同时观察百分表变化情况。
6）背紧调整螺钉，重新复查同心度是否符合要求。
如大于标准，重新进行调整直至符合标准为止。
调整过程中，不可踩踏、碰撞控制头部。
7）
升级会员 