板框压滤机的选型及工作原理.docx

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板框压滤机的选型及工作原理

板框压滤机的选型及工作原理

板框压滤机由交替排列的滤板和滤框构成一组滤室。

滤板的表面有沟槽，其凸出部位用以支撑滤布。

滤框和滤板的边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入悬浮液、洗涤水和引出滤液。

板、框两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧板、框。

板、框之间的滤布起密封垫片的作用。

由供料泵将悬浮液压入滤室，在滤布上形成滤渣，直至充满滤室。

滤液穿过滤布并沿滤板沟槽流至板框边角通道，集中排出。

过滤完毕，可通入清洗涤水洗涤滤渣。

洗涤后，有时还通入压缩空气，除去剩余的洗涤液。

随后打开压滤机卸除滤渣，清洗滤布，重新压紧板、框，开始下一工作循环。

  板框压滤机对于滤渣压缩性大或近于不可压缩的悬浮液都能适用。

适合的悬浮液的固体颗粒浓度一般为10%以下，操作压力一般为0.3～0.6兆帕，特殊的可达3兆帕或更高。

过滤面积可以随所用的板框数目增减。

板框通常为正方形，滤框的内边长为320～2000毫米，框厚为16～80毫米，过滤面积为1～1200米2。

板与框用手动螺旋、电动螺旋和液压等方式压紧。

板和框用木材、铸铁、铸钢、不锈钢、聚丙烯和橡胶等材料制造。

  板框式压滤机主要由止推板（固定滤板）、压紧板（活动滤板）、滤板和滤框、横梁（扁铁架）、过滤介质（滤布或滤纸等）、压紧装置、集液槽等组成（参见附图一-一八），其中过滤介质和集液槽由用户自备，也可由本厂代配。

  板框压滤机有手动压紧、机械压紧和液压压紧二种形式。

手动压紧是螺旋千斤顶推动压紧板压紧；机械压紧是电动机配H型减速箱，经机架传动部件推动压紧板压紧；液压压紧是有液压站经机架上的液压缸部件推动压紧板压紧。

两横梁把止推板和压紧装置连在一起构成机架，机架上压紧板与压紧装置饺接，在止推板和压紧板之间依次交替排列着滤板和滤框，滤板和滤框之间夹着过滤介质；压紧装置推动压紧板，将所有滤板和滤框压紧在机架中，达到额定压紧力后，即可进行过滤。

悬浮液从止推板上的进料孔进入各滤室（滤框与相邻滤板构成滤室），固体颗粒被过滤介质截留在滤室内，滤液则透过介质，由出液孔排出机外。

  压滤机的出液有明流和暗流两种形式，滤液从每块滤板的出液孔直接排出机外的称明流式，明流式便于监视每块滤板的过滤情况，发现某滤板滤液不纯，即可关闭该板出液口；若各块滤板的滤液汇合从一条出液管道排出机外的则称暗流式，暗流式用于滤液易挥发或滤液对人体有害的悬浮液的过滤。

  压滤机根据是否需要对滤渣进行洗涤，又可分为可洗和不可洗两种形式，可以洗涤的称可洗式，否则称为不可洗式。

可洗式压滤机的滤板有两种形式，板上开有洗涤液进液孔的称为有孔滤板（也称洗涤板），未开洗涤液进液孔的称无孔滤板（也称非洗涤板）。

可洗式压滤机又有单向洗涤和双向洗涤之分，单向洗涤是由有孔滤板和无孔滤板组合交替放置；双向洗涤滤板都为有孔滤板，但相邻两块滤板的洗涤应错开放置，不能同时通过洗涤液。

压滤机工作原理：

  压滤机用于固体和液体的分离。

与其它固液分离设备相比，压滤机过滤后的泥饼有更高的含固率和优良的分离效果。

固液分离的基本原理是：

混合液流经过滤介质（滤布），固体停留在滤布上，并逐渐在滤布上堆积形成过滤泥饼。

而滤液部分则渗透过滤布，成为不含固体的清液。

  随着过滤过程的进行，滤饼过滤开始，泥饼厚度逐渐增加，过滤阻力加大。

过滤时间越长，分离效率越高。

特殊设计的滤布可截留粒径小于1μm的粒子。

压滤机除了优良的分离效果和泥饼高含固率外，还可提供进一步的分离过程：

在过滤的过程中可同时结合对过滤泥饼进行有效的洗涤。

从而有价值的物质可得到回收并且可以获得高纯度的过滤泥饼。

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关于滤渣量的问题：

滤渣量与过滤面积没有直接必然的联系。

滤渣量=压滤腔体积*充装系数*滤腔数量*压榨渣饼堆密度

关于是否容易卸料：

1）充装系数取0.5左右，增大压榨压力、压榨时间、减少滤渣固含量；

2）增大滤渣的颗粒度；

3）滤渣本身性质不发粘；

过滤操作的特点是，随着过滤操作的进行，滤饼厚度逐渐增大，过滤的阻力就逐渐增大。

如果在一定的压力差（P1-P2）条件下操作，过滤速率必逐渐减小。

如果想保持一定的过滤速率，可以随着过滤操作的进行，逐渐增大压力差，来克服逐渐增大的过滤阻力。

所以滤饼的质量还与充许的压力差有关。

精馏塔的操作（给2楼解压后粘贴）

  填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。

  控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。

（一）、控制参数

  图中表示了塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：

进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。

  除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。

精馏塔常用控制参数

  压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。

对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。

压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。

  产品组成控制可以直接使用产品组成测定值,也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。

最常用的是采用灵敏点温度。

（二）、填料塔操作瓶颈及解决方法

  任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大,这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈,这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力,而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。

1、填料塔为操作瓶颈

  填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率,超过此负荷范围,会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。

（1）填料塔处理能力的提高

  ①增、降压操作

  若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。

  在常压附近,提高压力可使处理量提高,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时,增压操作对处理量提高最大。

压力较高,有时降低压力可提高处理能力,在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大的场合,降压操作处理量提高较大。

  ②进料的预热

  填料塔进料以上填料段和进料以下填料段通常并不是在同一泛点百分数下操作,普通精馏通常为泡点进料,若将进料预热或预冷,可以使塔的上下段负荷发生变化,若进料段以下为操作瓶颈,热进料可降低塔釜热负荷和下段气液相负荷,代价为上段气液相负荷有所增加。

相反,若上段为瓶颈,冷进料降低了上段的气液相负荷,代价是下段填料负荷有所增加。

  这种方法提高幅度通常较小,但对进料以下气液比很大的场合,这种方法调节幅度较大,这时对塔的效率影响也大。

过热进料影响上段的分离效率,过冷进料影响下段的分离效率,一般认为过冷进料对塔本身的分离效率影响不大,只有一块理论板,但对高效填料塔影响会超过此值,对于液气比很高的场合影响也会超过此值。

  过冷进料提高进料以上段的处理能力是以降低进料以下段的分离效率为代价的。

液相过热进料对塔体本身的分离效率影响很小,气相过热进料降低了进料以上段的分离效率。

  ③增加操作的稳定性

  填料塔阻力小,持液量低,耐波动性能差。

填料塔在接近上限负荷操作,很小的波动就会使塔超过负荷上限,效率下降,一旦效率下降,很难恢复,特别是理论级数多的塔,平衡时间很长,为了能够使填料塔在上限操作,稳定操作,减少外界条件变化至关重要,好的控制系统起很大作用,增强填料塔的操作稳定性,一般可提高5%~10%的处理能力。

  ④降低回收率

  提高生产能力的另一办法是降低回流比,使回收率下降,这种方法虽不提倡,但工厂在生产能力受限制时或多或少的不自觉地采用了。

回收率降到某一数值后,继续降低收率提高处理能力,不再经济。

因为收率再降低,产品的生产能力也不再提高。

采取以上措施应注意各液体分布器的操作弹性。

（2）填料塔分离效率的提高

  工厂经常会提出提高分离效率,以提高产品质量和收率的要求。

与提高处理能力类似,可采用以下方法。

  ①增加回流

  一个塔的分离效率一定,若不在最大负荷下操作,提高分离效率的最简单方法是增大回流比。

  ②增、降压操作

  前已叙述,一般物系压力上升,相对挥发度减小,降压操作可增大物系的相对挥发度,因此若填料塔不在最大负荷下操作,可适当降压操作,提高分离效率;若填料塔已在最大负荷下操作,可适当增压并增加回流比操作。

  ③进料的预冷、预热

  为了提高塔上段的分离效率,可采用预冷进料；相反,为了提高塔下段的分离效率可采用预热进料。

  ④增强塔操作的稳定性

  增强塔操作的稳定性同样可以提高塔的分离效率,如图2所示,产品中杂质含量低意味着需要较高的分离效率,稳定操作时需要的分离级数较少。

从能耗角度看,稳定操作能耗最少。

  ⑤降低收率

  减小产品采出量,使产品质量提高,但收率降低。

图2操作稳定性对产品质量的影响

2、塔顶冷凝器为操作瓶颈

    塔顶冷凝器在操作后期经常会成为操作瓶颈,可采用以下措施:

（1）提高操作压力。

压力升高塔顶温度提高,换热温差加大。

（2）降低进料温度。

进料温度降低,进料以下内回流加大,从而减少上升蒸气量,减少塔顶热负荷。

3、塔釜再沸器为操作瓶颈

    塔釜再沸器为操作瓶颈可采取以下措施解决:

（1）降低操作压力。

压力降低,塔釜温度降低,换热温差加大,加热量增加。

（2）提高进料温度。

进料温度提高,减少进料以下的内回流,从而减少了所需加热量。

五、填料塔常见故障诊断与处理

  填料塔达不到设计指标统称为故障。

填料塔的故障可由一个因素引起,也可能同时由多个因素引起,一旦出现故障,工厂总是希望尽快找出故障原因,以最少的费用尽快解决问题。

故障诊断者应对塔及其附属设备的设计及有关方面的知识有很深的了解,了解得越多,故障诊断越容易。

故障诊断应从最简单最明显处着手,可遵循以下步骤:

 λ   若故障严重,涉及安全、环保或不能维持生产,应立即停车,分析、处理故障。

    λ若故障不严重,应在尽量减少对安全、环境及利润损害的前提下继续运行。

在运行过程中取得数据及一些特征现象,在不影响生产的前提下,做一些操作变动,以取得更多的数据和特征现象。

如有可能还可进行全回流操作,为故障分析提供分析数据。

 λ   分析塔过去的操作数据,或与同类装置相比较,从中找出相同与不同点。

若塔操作由好变坏,找出变化时间及变化前后的差异,从而找出原因。

   λ 故障诊断不要只限于塔本身,塔的上游装置及附属设备,如泵、换热器以及管道等都应在分析范畴内。

    λ仪表读数及分析数据错误可能导致塔的不良操作。

每当故障出现,首先对仪表读数及分析数据进行交叉分析,特别要进行物料平衡,热量平衡及相平衡分析,以确定其准确性。

 λ   有些故障是由于设计不当引起的。

对设计引起故障的检查应首先检查图纸,看是否有明显失误之处,分析此失误是否为发生故障的原因;其次,要进行流体力学核算,核算某处是否有超过上限操作的情况;此外,还需对实际操作传质进行模拟计算,检查实际传质效率的高低。

精馏塔的操作来源

填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。

控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。

一、控制参数

塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：

进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。

除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。

精馏塔常用控制参数

压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。

对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。

压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外，还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。

产品组成控制可以直接使用产品组成测定值，也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。

最常用的是采用灵敏点温度。

二、填料塔操作瓶颈及解决方法

任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作，而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大，这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈，填料塔操作中，填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈，这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力，而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。

1、填料塔为操作瓶颈

填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率，超过此负荷范围，会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象，多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。

（1）填料塔处理能力的提高

①增、降压操作

若设备及工艺条件允许，适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。

在常压附近，提高压力可使处理量提高，低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时，增压操作对处理量提高最大。

压力较高，有时降低压力可提高处理能力，在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大的场合，降压操作处理量提高较大。

②进料的预热

填料塔进料以上填料段和进料以下填料段通常并不是在同一泛点百分数下操作，普通精馏通常为泡点进料，若将进料预热或预冷，可以使塔的上下段负荷发生变化，若进料段以下为操作瓶颈，热进料可降低塔釜热负荷和下段气液相负荷，代价为上段气液相负荷有所增加。

相反，若上段为瓶颈，冷进料降低了上段的气液相负荷，代价是下段填料负荷有所增加。

这种方法提高幅度通常较小，但对进料以下气液比很大的场合，这种方法调节幅度较大，这时对塔的效率影响也大。

过热进料影响上段的分离效率，过冷进料影响下段的分离效率，一般认为过冷进料对塔本身的分离效率影响不大，只有一块理论板，但对高效填料塔影响会超过此值，对于液气比很高的场合影响也会超过此值。

过冷进料提高进料以上段的处理能力是以降低进料以下段的分离效率为代价的。

液相过热进料对塔体本身的分离效率影响很小，气相过热进料降低了进料以上段的分离效率。

③增加操作的稳定性

填料塔阻力小，持液量低，耐波动性能差。

填料塔在接近上限负荷操作，很小的波动就会使塔超过负荷上限，效率下降，一旦效率下降，很难恢复，特别是理论级数多的塔，平衡时间很长，为了能够使填料塔在上限操作，稳定操作，减少外界条件变化至关重要，好的控制系统起很大作用，增强填料塔的操作稳定性，一般可提高5%~10%的处理能力。

④降低回收率

提高生产能力的另一办法是降低回流比，使回收率下降，这种方法虽不提倡，但工厂在生产能力受限制时或多或少的不自觉地采用了。

回收率降到某一数值后，继续降低收率提高处理能力，不再经济。

因为收率再降低，产品的生产能力也不再提高。

采取以上措施应注意各液体分布器的操作弹性。

（2）填料塔分离效率的提高

工厂经常会提出提高分离效率，以提高产品质量和收率的要求。

与提高处理能力类似，可采用以下方法。

①增加回流

一个塔的分离效率一定，若不在最大负荷下操作，提高分离效率的最简单方法是增大回流比。

②增、降压操作

前已叙述，一般物系压力上升，相对挥发度减小，降压操作可增大物系的相对挥发度，因此若填料塔不在最大负荷下操作，可适当降压操作，提高分离效率;若填料塔已在最大负荷下操作，可适当增压并增加回流比操作。

③进料的预冷、预热

为了提高塔上段的分离效率，可采用预冷进料；相反，为了提高塔下段的分离效率可采用预热进料。

④增强塔操作的稳定性

增强塔操作的稳定性同样可以提高塔的分离效率，如图2所示，产品中杂质含量低意味着需要较高的分离效率，稳定操作时需要的分离级数较少。

从能耗角度看，稳定操作能耗最少。

⑤降低收率

减小产品采出量，使产品质量提高，但收率降低。

2、塔顶冷凝器为操作瓶颈

塔顶冷凝器在操作后期经常会成为操作瓶颈，可采用以下措施:

（1）提高操作压力。

压力升高塔顶温度提高，换热温差加大。

（2）降低进料温度。

进料温度降低，进料以下内回流加大，从而减少上升蒸气量，减少塔顶热负荷。

3、塔釜再沸器为操作瓶颈

塔釜再沸器为操作瓶颈可采取以下措施解决:

（1）降低操作压力。

压力降低，塔釜温度降低，换热温差加大，加热量增加。

（2）提高进料温度。

进料温度提高，减少进料以下的内回流，从而减少了所需加热量。

三、填料塔常见故障诊断与处理

填料塔达不到设计指标统称为故障。

填料塔的故障可由一个因素引起，也可能同时由多个因素引起，一旦出现故障，工厂总是希望尽快找出故障原因，以最少的费用尽快解决问题。

故障诊断者应对塔及其附属设备的设计及有关方面的知识有很深的了解，了解得越多，故障诊断越容易。

故障诊断应从最简单最明显处着手，可遵循以下步骤:

若故障严重，涉及安全、环保或不能维持生产，应立即停车，分析、处理故障。

若故障不严重，应在尽量减少对安全、环境及利润损害的前提下继续运行。

在运行过程中取得数据及一些特征现象，在不影响生产的前提下，做一些操作变动，以取得更多的数据和特征现象。

如有可能还可进行全回流操作，为故障分析提供分析数据。

分析塔过去的操作数据，或与同类装置相比较，从中找出相同与不同点。

若塔操作由好变坏，找出变化时间及变化前后的差异，从而找出原因。

故障诊断不要只限于塔本身，塔的上游装置及附属设备，如泵、换热器以及管道等都应在分析范畴内。

仪表读数及分析数据错误可能导致塔的不良操作。

每当故障出现，首先对仪表读数及分析数据进行交*分析，特别要进行物料平衡，热量平衡及相平衡分析，以确定其准确性。

有些故障是由于设计不当引起的。

对设计引起故障的检查应首先检查图纸，看是否有明显失误之处，分析此失误是否为发生故障的原因;其次，要进行流体力学核算，核算某处是否有超过上限操作的情况;此外，还需对实际操作传质进行模拟计算，检查实际传质效率的高低。

精馏塔在开工前要进行水联运的，以水模拟物料，进行试车，一般运行运行7～20天，对于精馏塔内的铁锈或油类基本可以除去，假若油类对于产品影响比较大的话，就有必要考虑其他办法了！

但是对于塔内件的焊渣，就必须除去，否则会影响液体的分布效果！

！

新塔安装好后首先要做的是热紧

就是以水代料蒸馏，在此过程中把所有法兰连接处重新紧固

然后整个塔系统灌水打压试漏

没有问题了再以水代料蒸馏两次

确认放下来的水是干净的

如果不干净

再用乙醇蒸馏两次，确认无可见杂质和油污

方可为清洗干净

精馏操作基本知识

1、何为相和相平衡：

答：

相就是指在系统中具有相同物理性质和化学性质的均匀部分，不同相之间往往有一个相界面，把不同的相分别开。

系统中相数的多少与物质的数量无关。

如水和冰混合在一起，水为液相，冰为固相。

一般情况下，物料在精馏塔内是气、液两相。

在一定的温度和压力下，如果物料系统中存在两个或两个以上的相，物料在各相的相对量以及物料中各组分在各个相中的浓度不随时间变化，我们称系统处于平衡状态。

平衡时，物质还是在不停地运动，但是，各个相的量和各组分在各项的浓度不随时间变化，当条件改变时，将建立起新的相平衡，因此相平衡是运动的、相对的，而不是静止的、绝对的。

比如：

在精馏系统中，精馏塔板上温度较高的气体和温度较低的液体相互接触时，要进行传热、传质，其结果是气体部分冷凝，形成的液相中高沸点组分的浓度不断增加。

塔板上的液体部分气化，形成的气相中低沸点组分的浓度不断增加。

但是这个传热、传质过程并不是无止境的，当气液两相达到平衡时，其各组分的两相的组成就不再随时间变化了。

2、何为饱和蒸汽压？

答：

在一定的温度下，与同种物质的液态（或固态）处于平衡状态的蒸汽所产生的压强叫饱和蒸汽压，它随温度的升高而增加。

众所周知，放在杯子里的水，会因不断蒸发变得愈来愈少。

如果把纯水放在一个密闭容器里，并抽走上方的空气，当水不断蒸发时，水面上方气相的压力，即水的蒸汽所具有的压力就不断增加。

但是，当温度一定时，气相压力最中将稳定在一个固定的数值上，这时的压力称为水在该温度下的饱和蒸汽压。

应当注意的是，当气相压力的数值达到饱和蒸汽压力的数值是，液相的水分子仍然不断地气化，气相中的水分子也不断地冷凝成液体，只是由于水的气化速度等于水蒸汽的冷凝速度，液体量才没有减少，气体量也没有增加，气体和液体达到平衡状态。

所以，液态纯物质蒸汽所具有的压力为其饱和蒸汽压时，气液两相即达到了相平衡。

3、何为精馏，精馏的原理是什么？

答：

把液体混合物进行多次部分汽化，同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝，使混合物分离为所要求组分的操作过程称为精馏。

为什么把液体混合物进行多次部分汽化同时又多次部分冷凝，就能分离为纯或比较纯的组分呢？

对于一次汽化，冷凝来说，由于液体混合物中所含的组分的沸点不同，当其在一定温度下部分汽化时，因低沸点物易于气化，故它在气相中的浓度较液相高，而液相中高沸点物的浓度较气相高。

这就改变了气液两相的组成。

当对部分汽化所得蒸汽进行部分冷凝时，因高沸点物易于冷凝，使冷凝液中高沸点物的浓度较气相高，而为冷凝气中低沸点物的浓度比冷凝液中要高。

这样经过一次部分汽化和部分冷凝，使混合液通过各组分浓度的改变得到了初步分离。

如果多次的这样进行下去，将最终在液相中留下的基本上是高沸点的组分，在气相中留下的基本上是低沸点的组分。

由此可见，多次部分汽化和多次部分冷凝同时进行，就可以将混合物分离为纯或比较纯的组分。

液体气化要吸收热量，气体冷凝要放出热量。

为了合理的利用热量，我们可以把气体冷凝时放出的热量供给液体气化时使用，也就是使气液两相直接接触，在传热同时进行传质。

为了满足这一要求，在实践中，这种多次部分汽化伴随多次部分冷凝的过程是逆流作用的板式设备中进行的。

所谓逆流，就是因液体受热而产生的温度较高的气体，自下而上地同塔顶因冷凝而产生的温度较低的回流液体（富含低沸点组分）作逆向流动。

塔内所发生的传热传质过程如下1）气液两相进行热的交换，利用部分汽化所得气体混合物中的热来加热部分冷凝所得的液体混合物；2）气液两相在热交换的同时进行质的交换。

温度较低的液体混合物被温度较高的气体混合物加热二部分汽化。

此时，因挥发能力的差异（低沸点物挥发能力强，高沸点物挥发能力差），低沸点物比高沸点物挥发多，结果表现为低沸点组分从液相转为气相，气相中易挥发组分增浓；同理，温度较高的气相混合物，因加热了温度较低的液体混合物，而使自己部分冷凝，同样因为挥发能力的差异，使高沸点组分从气相转为液相，液相中难挥发组分增浓。

精馏塔是由若干塔板组成的，塔的最上部称为塔顶，塔的最下部称为塔釜。

塔内的一块塔盘只进行一次部分汽化和部分冷凝，塔盘数愈多，部分汽化和部分冷凝的次数愈多，分离效果愈好。

通过整个精馏过程，最终由塔顶得到高纯度的易挥发组分，塔釜得到的基本上是难挥发的组分。

4、