珥陵桥钢桁梁施工方案.docx
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珥陵桥钢桁梁施工方案
丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标
珥陵桥主桥
施工方案
编制：
审核：
批准：
江苏省镇江市路桥工程总公司
丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标项目经理部
二〇一六年九月
1、编制依据4
2、工程概况5
2.1、技术标准5
2.2、钢桁梁概况6
2.3、主要材料标准8
2.4、施工条件8
2.5、主要工程数量9
3、施工总体部署及工期安排9
3.1、工程项目的组织管理9
3.2、资源配置10
3.3、施工进度计划安排12
4、工程难点及对策12
4.1、工程难点12
4.2、难点对策13
5、施工准备13
5.1、技术准备13
5.2、物资设备供应13
6、钢桁梁制作方案14
6.1、钢桁梁材料14
6.2、钢桁梁制作难点14
6.3、钢桁梁制作程序15
6.4、钢桁梁制作工艺16
7、钢桁梁安装方案28
7.1、钢桁梁安装方案比选28
7.2、施工方案概述29
7.3、施工方法详述30
8、桥面及附属工程施工50
8.1、桥面板施工50
8.2、钢筋混凝土防撞护栏50
9、质量保证51
9.1、质量保证体系51
9.2、钢梁拼装质量保证措施52
10、全保证体系及措施54
10.1、安全保证体系54
10.2、安全保证措施56
10.3、钢梁架设安全应急预案60
珥陵桥钢桁梁施工方案
1、编制依据
（1）丹阳市丹金溧漕河桥梁工程A1标段招投标文件及施工合同；
（2）丹阳市丹金溧漕河桥梁工程珥陵桥施工设计图第一册；
（3）现场施工调查、踏勘、咨询资料；
（4）同类桥梁工程施工技术；
（5）铁路钢桥加工制造规范、铁路钢桥施工规范及现行的国家和行业关于钢桁梁加工制造、施工的技术规范、标准等；
（6）公路、水运、海事等相关行政部门下达的文件及要求；
（7）现有内河起吊能力；
（8）本方案编制所采用的国家及部颁标准、规范、施工手册
主要包括：
《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；
《路桥施工计算手册》（周水兴，人民交通出版社，2001年10月，第1版）；
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
《铁路钢桥制造规范》TB10212－98；
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228-91；
《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214-92；
《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-2004；
其它相关规范及各种施工手册。
2、工程概况
珥陵桥位于丹阳市珥陵镇，原桥宽9m，随着丹金溧漕河Ⅲ级航道整治标准的提高，原桥梁已无法满足通航要求，拆除后原位重建。
规划三级航道净空为60×7m，设计最高通航水位4.5m。
现状桥位处河口宽70m（驳岸施工完成），路线中心线与航道中心线的夹角为90°。
主桥为跨度81.m的下承式简支钢桁梁，一跨跨越丹金溧漕河。
2.1、技术标准
（1）荷载等级：
公路-Ⅰ级。
（2）工程区域地震动峰值加速度0.1g。
（3）桥面宽度：
主桥0.5m（主桁）+0.3m（施工缝）+0.5m（防撞护栏）+9.0m（行车道）+0.5m（防撞护栏）+0.3m（施工缝）+0.5m（主桁）=11.6m。
（4）横坡：
双向2.0%；
（5）通航标准：
Ⅲ级航道，通航净空60m*7m。
（6）设计最高通航水位4.5m。
2.2、钢桁梁概况
钢桁梁结构形式为带竖杆的华伦式三角形腹杆体系，主桁立面简图如图2-1所示。
图2-181m钢桁梁立面图
（1）主桁
主桁采用带竖杆的滑轮式三角形腹杆体系，节间长度8m，主桁高度10m，高跨比为1/8.0；两片主桁中心距为11.1m，宽跨比为1/7.21。
主桁上下弦杆均采用箱形截面，截面宽度500mm，高度为720mm，最大板厚32mm，工厂焊接，在工地通过高强螺栓在节点处拼接。
除端斜杆采用箱形截面以增加面内外刚度外，其余腹杆均采用焊接H形截面，截面宽度440～720mm两种，高度均为500mm，最大板厚32mm。
主桁结构见图2-2。
图2-2主桁结构图
（2）桥面系
桥面系为叠合梁，由下部的钢梁和上面的桥面板叠合而成，钢梁部分采用纵横梁体系。
横坡通过横梁高度变高形成，桥梁中心线处横梁高1050mm，为工字型截面，与主桁在节点上通过高强螺栓连接；纵梁高500mm，为工字形截面，与横梁腹板连接。
桥面板采用钢筋混凝土结构，板厚15cm，与纵、横梁连接处带肋，板厚增至25～28cm，桥面板通过剪力钉与钢纵、横梁连接。
桥面系结构见图2-3。
图2-3桥面系结构
（3）上、下平面纵向联结系
上、下平纵联采用X型，与主桁弦杆在节点处通过高强螺栓拼接。
在桁梁两端斜杆所在斜平面设置桥门架，上弦部分节点设置横联，设置3道横联。
上、下平纵联结构见图2-4～2-5。
图2-4上平联结构图
图2-5下平联结构图
（4）支座及抗震措施
每片主桁两端设盆式橡胶支座，全桥共设置固定支座一个，单向活动支座两个，双向活动支座一个。
a.支座采用承载力5000KN盆式橡胶支座，固定支座设于桥梁大里程方，同一桥墩一侧设横向固定支座，另一侧设纵向活动支座。
b.防落梁措施采取在桥墩上设置砼挡块。
2.3、主要材料标准
（1）钢结构板材：
主桁、上下平纵联、桥门架、横联、纵梁及横梁等焊接部件的钢板均采用Q345qD级桥梁用低合金结构钢，其材质和规格应满足《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）。
要求板厚≤24mm的钢板可按热轧或正火交货，大于24mm的钢板必须正火交货。
其实物韧性要求板厚≤24mm时，Akv≥100J；板厚＞24mm时，Akv≥120J。
（2）钢结构型材：
角钢、槽钢等型钢采用Q345D级普通低合金钢，其化学成分、机械性能等应满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）。
（3）高强度螺栓：
一套高强螺栓连接由一个10.9S高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角头螺母、两个HRC35～45高强度垫圈组成。
大六角头高强度螺栓可用20MnTiB制造，螺母及垫圈可采用满足GB699-88要求的45号钢或15MnVB钢。
高强度螺栓、螺母、垫圈的形式尺寸、技术条件及标记应符合GB/T1228～1230-91的规定，热处理后材料的机械性能应符合GB/T1231-91的规定，20MnTiB及15MnVB尚应符合冷镦生产工艺要求。
2.4、施工条件
（1）珥陵桥横跨丹金溧漕河，该段运河整治的标准为三级航道，航道运输繁忙；
（2）由于该工程因航道整治需要，而重建新桥，钢桁梁安装支架的搭设需考虑新建主桥桥墩与现有航道驳岸的相对关系见图1；
（3）珥陵桥位于S241省道附近，交通便利；
（4）钢桁梁采用浮吊吊装，钢梁拼装场地的选择需考虑浮吊起吊作业半径。
图2-6新建主桥桥墩与现有航道驳岸的相对关系
2.5、主要工程数量
主要工程数量见表2-1主要工程数量表
表2-1全桥主要工程数量表
序号
项目名称
材料及规格
单位
数量
备注
1
弦杆、腹杆
Q345qD
t
257.7
钢板材质采用Q345qD级钢材，型钢材质采用Q345D级钢材。
2
节点板、拼接板、加劲板
Q345qD、Q345D
t
81.9
主桁合计（含焊缝）
Q345qD、Q345D
t
344.7
3
横梁
Q345qD、Q345D
t
66.6
4
纵梁
Q345qD、Q345D
t
94.5
5
上平联
Q345qD、Q345D
t
46.4
6
下平联
Q345qD、Q345D
t
46.6
7
桥门架
Q345qD
t
15.3
8
横联
Q345qD、Q345D
t
17.5
9
螺栓
20MnTiB、15MnVB
套
24816
10
剪力钉
ML15
套
6894
钢材合计
Q345qD、Q345D
t
619
3、施工总体部署及工期安排
3.1、工程项目的组织管理
针对本工程施工的特点，结合其它工程施工的经验，充分贯彻科学管理，专业化分工的原则，积极发挥我经理部在本项目的人员、机械、施工环境等方面的优势进行管理，组织施工组织管理机构。
项目经理部根据专业分工原则对各工序进行分组，下设五部二室。
具体见图3.1。
图3.1施工组织机构图
3.2、资源配置
根据钢梁拼装及吊装架设施工需要，珥陵桥主桥钢梁架设安装作为极为重要的分部工程，由项目副经理蒋晖专门负责，其他管理人员包括项目总工及各专业工程师9人，具体见表3-1主要管理人员配备表。
表3-1主要管理人员配备表
序号
人员
担任本工程职务
工作分工
1
蒋晖
项目副经理
钢梁吊装架设总负责
2
刘坤岩
项目总工
钢梁吊装架设技术负责人
3
王永平
结构工程师
钢结构拼装技术指导
4
丁耿杰
质检工程师
钢结构拼装及吊装架设质量控制
5
蒋文彬
测量工程师
钢结构拼装及吊装架设测量控制
6
何梅丽
专职安全员
钢结构拼装及吊装架设安全控制
7
周洪亮
试验主管
相关试验工作
8
朱旭文
物资主管
物资调配工作
9
王国渠
机械工程师
机械调配工作
调配具有丰富钢桁架梁施工经验的技术工人，确保每道工序施工人员充足。
主要劳动力计划见表3-2。
表3-2劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
电焊工
7
2
机修工
6
3
测量工
2
4
起重工
8
5
架子工
20
6
钢桥拼装工人
35
7
涂装工人
5
8
普工
10
9
合计
93
本桥架设施工需投入的主要机械设备见表3-2：
表3-2投入的主要机械设备表
序号
设备名称
规格
型号
数量
自购/租赁
用途
1
汽车吊
QY25
1台
租赁
钢梁拼装
2
汽车吊
QY25
1台
租赁
钢梁拼装
3
500t浮吊
1台
租赁
钢梁架设
4
300t浮吊
1台
租赁
钢梁架设
5
电焊机
BX3-400
4台
自购
6
割枪
2把
自购
支墩钢管柱、分配梁切割
7
磨光机
2支
自购
分配梁打磨
8
工程铁驳
1艘
租赁
水上施工材料运输、吊装
9
打捞船
1艘
租赁
钢梁架设前河床清淤
10
电动扭矩扳手
10把
自购
11
带响扳手
10把
自购
12
检查扳手
2把
自购
13
千斤顶
YQ-50
4台
自购
钢梁拼装预拱度调整
主要试验、测量设备见表3-3主要试验、测量设备表。
表3-3主要试验、测量设备表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
万能材料试验机
WE-1000B
台
1
2
全站仪
SET250X
台
1
3
水准仪
苏光DSZ3
台
1
4
高强螺栓施拧板手检测设备
套
2
5
油漆测厚仪
台
1
3.3、施工进度计划安排
开工日期：
2017年2月16日；
完工日期：
2017年3月31日；
总工期44天。
预拼场建设：
2016年10月20日～2016年10月25日，历时5天；
钢梁杆件到场：
2017年2月15日
钢梁拼装：
2017年2月16日～2017年3月30日，历时43天；
钢梁架设：
2017年3月31日，历时1天。
4、工程难点及对策
4.1、工程难点
本工程难点主要是以下几个方面：
（1）钢梁安装方案选择是难点，本工程选择浮吊整体吊装施工。
（2）钢梁吊装就位精度和标高控制要求高，对吊装吊装水平要求高。
（3）钢梁架设为水中作业，且航道运输繁忙，封航时间有限，水中作业安全要求高。
4.2、难点对策
（1）根据主跨钢梁设计及现场实际情况和工期要求，钢桁梁安装采用浮吊整体吊装法施工。
钢桁梁在珥陵桥2#主墩北侧驳岸边空地上拼装，通过水中浮吊将钢桁架吊装就位。
（2）针对钢桁梁吊装水平高的问题，选择专业起重队伍来施工。
（3）针对水中作业，及时与海事部门联系，并做好各种安全应急预案。
5、施工准备
5.1、技术准备
（1）根据施工总体部署安排，配置相应的试验检测及测量仪器和试验人员及测量人员，负责对原材料进行检验和试验，并建立精确的水平控制系统和平面控制系统。
（2）编制施工图预算，计算工程量，进行工料分析，提出资源计划。
（3）组织技术人员学习国家现行的技术标准、施工及验收规范、工程质量检验评定标准、操作规程、相关建设工程法规和强制性的规范标准以及设计文件，严格按规范标准要求和施工图要求进行施工。
（4）对施工难点，制定切实可行的技术措施，并成立QC小组等进行质量控制。
（5）组织项目管理人员学习合同条款，全面掌握合同内容，确保有效履行合同。
5.2、物资设备供应
（1）主材、大批料由项目经理部的机械物资部负责集中管理，保证施工所用材料规格齐全，提前足量到位，并便于各队间用料协调。
（2）施工过程中按照施工进度计划提前上报年、季、月材料需求计划，以便物资部门按计划进行采供，做到提前采购，及时到位。
（3）加强材料管理，制定切实可行的材料管理制度，对采购供应、发放各个环节严格管理，做到物尽其用，反对浪费，使材料在采购、保存、使用、回收各个阶段得到有效控制。
（4）充分调查了解市场情况，选择有相应资质和供应能力的供应商。
（5）严格质量控制，加强试验、检测，严禁不合格材料进场，确保进场材料的质量。
6、钢桁梁制作方案
6.1、钢桁梁材料
（1）板材
主桁、上下平纵联、桥门架、横联、纵梁及横梁等焊接部件的钢板均采用Q345qD级桥梁用低合金结构钢，其材质和规格满足《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的要求。
（2）钢结构型材
角钢、槽钢等型钢采用Q345D级普通低合金钢，其化学成分、机械性能等满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）的要求。
（3）焊接材料
焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且符合相应的国标要求，焊接工艺通过评定确认。
（4）高强度螺栓
一套高强螺栓连接由一个10.9S高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角头螺母、两个HRC35～45高强度垫圈组成。
大六角头高强度螺栓可用20MnTiB制造，螺母及垫圈可采用满足GB699-88要求的45号钢或15MnVB钢。
高强度螺栓、螺母、垫圈的形式尺寸、技术条件及标记应符合GB/T1228～1230-91的规定，热处理后材料的机械性能应符合GB/T1231-91的规定，20MnTiB及15MnVB尚应符合冷镦生产工艺要求。
（5）剪力钉
桥面系纵、横梁与混凝土板间连接件为φ22mm圆桩头焊钉，焊钉材料为ML15，焊钉尺寸、化学成分、机械性能等符合GB10433-2002的要求。
6.2、钢桁梁制作难点
（1）横梁为焊接工型，高度大，杆件种类多且顶面设有坡度，为保证横梁高度及梁端孔距尺寸，需采取如下工艺措施：
用数控切割机切割横梁腹板，制定合理的焊接顺序，以减少焊接变形和焊接收缩量。
（2）弦杆为箱型截面，焊接量大，杆件外形尺寸控制困难，需通过焊接工艺评定试验确定合理的棱角焊缝的焊接坡口尺寸及合理的焊接顺序；确保杆件两端孔的尺寸精度。
（3）联结系上下平纵联为适应弦杆轴线的变化，需数控钻孔后打号；组装采用精确划线组对，组对后打号并切安装方向标识角。
6.3、钢桁梁制作程序
钢桁梁制作程序见框图
6.4、钢桁梁制作工艺
（1）箱形截面杆件
（2）工形截面杆件
（3）节点板
用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型。
根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。
在放样过程中，充分利用工厂在钢构制造方面的成熟经验，对所有零件均预置精度补偿量。
经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
下料工艺尺寸＝理论尺寸＋焊接收缩量＋加工余量。
放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构杆件的制作满足施工图样及规范的技术要求。
用等离子数控切割机和数控氧乙炔切割机切割。
零件下料尺寸均考虑了焊接收缩量及切割、刨边等机加工的诸多因素，下料尺寸精度误差达到lmm。
焊缝坡口在此阶段采用刨边加工，达到工艺文件确定的技术要求。
对于平直构件采用LC3.0－8门式自动多头切割机下料，曲形构件应采用CNC－4A式数控切割下料。
对于一些小构件和次要构件，可以采用半自动切割和手工切割，对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求，同时减少应力集中造成的微裂纹的产生，增加构件抗疲劳性能。
（1）下料后，板件要进行赶平处理，平面度每米控制在1mm以内，窄长板件进行调直处理，长度≤8m的板条直度控制在3mm内，长度>8m的板条直度控制在4mm内。
（2）零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
（3）热矫时，加热温度控制在600～800℃，严禁过烧；热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温前，不得锤击钢材。
（1）组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号与图纸无误方可组装；彻底清除浮锈和油污；采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口与正式焊件相同；组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；组装合格后的杆件，应在规定部位打上编号钢印。
（2）针对不同的杆件确定相应的定位基准，对于采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位。
（3）箱形截面构件组立、焊接
箱形截面构件的组立在BOX型组立机上进行，该机具有全液压自动夹紧、对位装置，液压系统中配置保压装置，能长时间稳定的夹紧构件，保证拼对质量。
箱形截面构件的组装过程如下：
箱型构件组装后有一部分内隔板采用三面焊接，即隔板与截面顶板、侧板焊接，与底板顶紧，不焊。
箱形截面形成后，与手孔相邻的隔板缝隙、孔洞等均需密封，防止水汽进入箱形杆件内部
（4）H形截面构件组立、焊接
“H”形截面构件的组立、焊接在自动化程度较高的H型钢生产线上进行。
“H”形截面构件在组立机上组立时，构件的腹板和翼板坯料用立式拼接方法，采用PLC可编程序控制器，对构件的夹紧、对中定位、点焊的全过程实行自动控制。
采用这种方式组立H形构件，生产效率高，构件对中精确，能严格保证构件装配尺寸，提高产品质量。
排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向。
构件的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形。
H形截面构件的焊接在专用H型钢龙门焊机上进行。
为了减少焊接变形，对H型截面构件和横梁的翼缘板在焊接前采用反变形的加工工艺。
（5）横梁组立、焊接
由于横梁高度较大，H型钢组立机无法加工，需要设计专门的工装夹具来实现各项工序。
加工前要制作一大型工作平台，平台为阶梯形，以使底板、腹板、顶板对位尺寸精确，高差应为：
（底板高度-腹板厚度）/2及（顶板高度-腹板厚度）/2。
横梁顶面剪力钉选用专业厂家锻压加工，锻压件可以消除钢材内部缺陷，改善钢材力学性能，增加强度。
剪力钉焊接采用SLH栓钉焊机焊接。
（1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，根据本桥设计图纸和有关规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报业主、设计及监理工程师审批。
（2）根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，进行焊接工艺评定试验，已评定并批准的工艺可不再进行评定。
焊接工艺评定试验在驻厂监理工程师的监督、指导下进行。
（3）评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母材制备试板。
选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。
（4）根据焊接工艺评定试验结果，整理焊接工艺评定试验报告，向监理提供阶段性报告及最终报告，经监理工程师审查、批准后生效。
并在生产中跟踪、检查，补充和完善工艺。
（5）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺规程。
焊接工艺规程经监理工程师批准后，由焊接技术人员根据焊接工艺规程的内容组织焊接施工。
（1）焊工须经相应的考试，取得资格证书方可上岗，焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的焊接工作，严禁无证上岗。
（2）焊接作业宜在室内进行，保证环境温度5℃以上，相对湿度80％以下,主要杆件在组装后24h内焊接。
如超时应根据不同情况在焊接部位进行清理或去湿处理后方可焊接。
（3）焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。
烘干后的焊条应放在专用保温桶备用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5％，使用前须经倒置防水处理。
（4）焊接人员须严格执行焊接工艺规程，不得随意变更焊接规范参数。
主要焊缝焊后按规定进行焊接记录。
（5）焊接设备应处于完好状态，电流表和电压表应通过计量检定。
（1）核对焊接部件，熟悉有关图纸和工艺文件。
（2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
（3）清除待焊区铁锈、油污、水分等有害物。
对工艺要求预热焊接的杆件进行预热，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温；预热温度满足工艺要求。
（1）定位焊前应按图纸及工艺方案检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊缝间隙、焊接部位的清理情况，如不合格不得定位焊。
（2）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，并彻底清理熔渣。
（1）埋弧自动焊、半自动焊焊接的部位应焊引弧板及引出板，引板的材质、坡口要与杆件相同，引板的长度应在80mm以上。
（2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。
（3）埋弧自动焊施焊时不应断弧，如果出现断弧则必须将停弧处刨成1∶5斜坡再继续搭接50mm施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
（4）焊接时须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，有磨光顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。
（5）施焊期间，多层焊的每一道焊后，必须将所有熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。
（6）焊后引板焰切切掉，不得锤击。
（1）焊缝外观检查：
所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并符合焊缝外观质量标准规定。
（2）焊缝内部质量无损检验：
经外观检验合格后，焊缝方能进行无损检验，焊缝无损检验必须在焊接24小时后进行。
（3）焊接产品试板要进行接头拉伸、接头弯曲、焊缝金属冲击试验，以此检验焊接工艺的执行情况，监控实际生产中的焊接质量。
（1）冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃,冷矫总变形量不得大于2％。
（2）热矫的加热温度控制在600-800℃，不宜在同一部位多次重复加热。
（3）对于H形截面构件，由于角焊缝对翼缘变形影响较大，故焊接完成焊缝冷却后应进行翼缘矫正，矫正使用专用H型钢翼缘矫正机进行。
（1）所有节点板、拼接板等均采用平板数控钻床钻孔；
（2）杆件的螺栓孔采用龙门数控钻床钻制，确保钻制精度。
（3）每批杆件的首件钻孔必须经专检人员检查，确认孔径及孔距均符合设计要求后方可继续进行。
（4）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
（5）螺栓孔距偏差应符合规范要求。
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