明挖区间施工方案.docx
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明挖区间施工方案
二、工程概况及水文地质条件
（一）工程概况
本工程为南京地铁二号线东延线马群站～紫金山站区间明挖地下区间，包括南、北段。
南段设盾构调头井，北段设盾构始发井和接收井。
南明挖段隧道位于宁芜铁路和马群车辆段之间，止于沪宁高速公路前，周围主要建筑物为在建马群车辆段、宁芜铁路和新建高压电线杆。
区间线路右线为直线段，线路左线部分为直线段，部分设R=1200m曲线，线间距在3.8m～10.94m之间。
区间紧邻马群车辆段，根据车辆段标高及宁芜铁路路基高度，地表标高取为部分16.7m，部分18m。
区间底板最小埋深约3.87m，盾构井段底板最大埋深约14.62m。
南段范围内无地下管线。
基坑边线距离宁芜铁路中心线约30m，施工期间对宁芜铁路监测保护。
北明挖段隧道位于黄马立交桥以北，白水河以东的空地。
本段区间盾构井与黄马立交桥之间有一Φ1800污水管，沿线路走向有一高架电缆和一低压电缆，其余无建筑物，按照高压电缆保护、低压电缆改移进行施工。
区间线路右线设R=350m和R=400m曲线，线路左线设R=400m曲线，线间距在22.39m～9.1m之间，根据紫金山站场地标高，盾构井出应满足抗浮和盾构始发覆土要求，确定土方回填标高和内部结构设计地表标高取为19.0～20.7m,围护结构设计标高以现状地表标高为准。
设计范围为马群站～紫金山站区间南、北明挖段和南端盾构调头井、北端盾构始发井、接受井的支护结构采用SMW工法桩加内撑形式。
南段起讫里程为右线K26+410.000～K26+722.500，北段起讫里程为右线K27+300.000～K27+733.800，左线K27+291.321～K27+733.800。
其中南端盾构调头井设计起讫里程为右线K26+710.000～K26+722.500；北端盾构始发井设计起讫里程为右线K27+300.000～K27+312.002；北端盾构接受井设计起讫里程为左线K27+291.321～K27+303.321。
（二）水文地质条件
拟建场地现为在建地铁车辆段、农田、村庄及南京市国土储备用地。
拟建场地地形较平坦，局部稍有起伏，场地吴淞高程14.11～23.12m。
场地内沿线分布有宁芜铁路、百水河及沪宁高速公路。
地貌单元属于侵蚀性堆积阶地及冲积谷底地貌交汇地带，冲积谷地分布范围K26+097～K27+500，其余地段为侵蚀堆积阶地地貌单元。
隧道开挖范围内土层由上至下主要为：
①-1杂填土；①-2b2-3素填土；②-1b1-2粉质粘土；③-1b1-2粉质粘土。
本工程基坑开挖深度约2.5～15m，基坑底主要位于②-1b1-2粉质粘土；③-1b1-2粉质粘土，局部位于①-1杂填土；①-2b2-3素填土。
①-1杂填土和①-2b2-3素填土承载力较低，含建筑垃圾和有机质，埋深较浅，采用换填法对该两层土进行换填处理。
三、主要工程材料及数量
（一）主要工程材料
1．混凝土:
侧墙、底板采用C30，S8防水混凝土，光栅梁采用C30普通混凝土；底板垫层、左右线之间支墩、排水沟、喷射混凝土等采用C20混凝土。
2．钢筋：
HPB235、HRB335级钢筋；
3．焊条:
用电弧接HPB235时采用E43XX型焊条，焊接HRB335时用E50XX型焊条，焊接Q235钢时采用E43XX型焊条。
4．围护结构工程：
SMW搅拌桩及水泥土挡墙：
桩身采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量：
20%，水灰比：
1～1.6（通过试桩试验确定）；搅拌桩28天无侧限抗压强度≥1.0MPa
H型钢采用Q235级，HN700×300（700×300×13×24）
支撑：
Q235级钢管
护坡锚喷：
锚杆采用HPB235，面层采用C20混凝土，注浆材料为M20水泥砂浆。
5．地基加固
搅拌桩：
采用32.5级普通硅酸盐水泥；基地以下水泥掺量15%，基地以上水泥掺量7%；水灰比：
1～1.6（通过试桩试验确定）；搅拌桩28天无侧限抗压强度≥0.8MPa
土方换填：
压实素土
（二）主要工程数量
主要工程数量汇总表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
SMW工法水泥土搅拌桩
m3
18400
2
SMW工法桩H型钢
延米
16210
可重复使用
3
钢管支撑
延米
3300
可重复使用
4
钢围囹
延米
1960
可重复使用
5
水泥搅拌桩挡墙
m3
2800
6
内部结构砼
m3
21247.15
7
内部结构钢筋
t
3611.634
四、明挖区间围护结构施工
（一）明挖段基坑施工方法
1．南明挖段基坑
由于南端基坑靠近宁芜铁路及马群车辆段，不具备放坡开挖条件，采用SMW工法桩围护结构，局部基坑开挖深度小于3m处采用水泥土重力式挡墙。
SMW工法桩采用φ850@600，搭接250。
2．北明挖段基坑
从盾构井～K27+450范围，现状地表标高为16～17m（其中盾构井～K27+400范围为保证盾构抗浮和减小明挖区间工后沉降，在围护结构施工前填土至标高19m），线路中心线距离百水河河岸14～18m，为保证河岸稳定，采用SMW工法桩围护结构。
由于线间距较大，左右线基坑分开为两个独立基坑。
在K27+450～K27+570范围内，东侧具备放坡条件，西侧距离百水河较近，不宜放坡，因此东侧采用1:
1.5放坡，西侧采用水泥土重力式挡墙。
在K27+570～K27+734.05范围内，基坑开挖深度0.5～3m，距离百水河边采用1:
1.5放坡开挖。
（二）土石方开挖
基坑土石方开挖遵循“水平分段、竖向分层、反铲接力分层分台阶开挖、开挖一层支护一层”的施工原则，竖向从上至下分台阶进行，施工时候，每层开挖高度为1.5m～2m,每段开挖长度不大于7m。
开挖前在基坑内外做好临时排水系统，保证基坑外的水不进入基坑且能及时排出基坑内的积水。
基坑土方用挖掘机接力开挖，上台阶挖掘机直接装碴，自卸汽车运至指定弃土场；最后剩余土体基坑内用挖掘机装碴配合汽车吊进行垂直运输。
基坑开挖过程中结合钢管支撑、土钉，随挖随支，及时施作钢管支撑、土钉等支护体系以维护基坑稳定。
随作主体结构施工进行支撑拆除，支撑顺主体结构施工进度适时拆除。
（三）土石方外运
用装载机装土，自卸汽车外运弃土。
为保证道路整洁，防止车辆漏、掉泥土，运输车辆一律覆盖后再外运弃土，对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运。
车辆出场前，在大门口洗车台用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。
运输车辆进出施工现场，设专人指挥。
运土汽车在场内行驶速度不大于15km/h。
（四）回填土
1．顶板结构砼达到设计强度，作好顶板防水层及防水保护层后，开始进行顶板土方回填。
回填土方技术措施及要求如下：
①顶板覆土回填前，将顶板上积水、杂物清理干净。
②顶板第一层填土采用粘土回填，其厚度不小于0.5m。
③各类回填土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等。
④回填土分段分层进行，水平夯实。
回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层，顶板以上50cm范围内以及地下管线周围使用打夯机夯实，其它大面积部位采用压路机碾压，压路机碾压的铺层厚度，碾压遍数通过现场试验确定。
⑤分段回填接茬处，已填土边坡面挖成台阶，台阶宽度不小于是1.0m，高度不大于0.5m。
机械碾压时的搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯宽度。
⑥回填土碾压过程中，取样检查回填密实度，其密实度满足有关规范要求。
⑦每层回填做成不少于2%的横坡且向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水。
回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天突击作业。
2．侧墙土方的回填：
①侧墙结构砼达到设计强度，作好顶板防水层及防水保护层后，开始进行侧墙土方回填。
②各类回填土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等。
③回填土分段分层进行，水平夯实。
④回填土碾压过程中，取样检查回填密实度，其密实度满足有关规范要求。
⑤每层回填做成不少于2%的横坡且向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水。
回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天突击作业。
五、明挖区间主体结构施工
根据规划场平标高，主体结构在覆土厚度大于等于0.5m范围内设置为矩形结构，在小于0.5m范围内设置为U形槽结构根据不同线间距采用双线双洞合单线单洞结构，根据通风专业设置射流风机的需要在里程K26+630～K26+722.5和K27+300～K27+400局部加高。
U形槽结构根据不同线间距设置双线单U、单线单U结构。
（一）结构施工前的准备工作
1．基坑开挖到设计标高，仔细进行测量、放样及验收。
2．掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理和业主审批，批准后根据施工进度提前安排备料。
3．对内部结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向全体管理人员、施工人员进行认真交底，做到人人心中有数。
4．垫层浇筑前，对基底进行处理。
（二）主体结构施工工艺
1.施工顺序
1）垫层、底板防水层；
2）底板；
3）中隔墙、侧墙、顶板；
4）侧墙、顶板防水层及保护层。
结构施工顺序示意如下图
2.施工工艺流程图如下：
3.防水工程
区间隧道防水标准为二级，不得有漏水，结构表面可有少量、偶见的湿渍。
防水遵循“以防为主、以排为辅、防排结合、刚柔相济、多道防线、综合治理”的原则，以砼自防水为主，柔性防水层为辅，对变形缝、施工缝等特殊部位进行多道防水处理。
区间结构外防水主要是在底板、侧墙、顶板外侧全包防水卷材，形成一个封闭的防水层，以达到止水的目的。
外防水层设计见“标准断面防水结构图”。
结构外防水层施工工艺流程如下：
结构外防水层施工工艺流程图
②结构外防水层施工
（1）底板下防水层施工
底板下的防水层由150mm厚C15砼垫层、土工布保护层、1.5mm厚PVC防水板、50mm厚的砼保护层等四部分组成，关键是土工布和防水板的铺设。
转角做成50×50mm水泥砂浆倒角，阴角应做成半径为50mm的圆弧。
防水板搭接用热合机进行焊接,接缝为双焊缝,中间留出空腔以便充气检查。
焊缝示意图如下：
检查方法：
用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气（脚踏式或手动式皆可），充气时检查孔会鼓起来，当压力表达0.1至0.15Mpa时,停止充气。
保持该压力时间少于1分钟,说明有未焊好之处,用肥皂水涂在焊接缝上,产生气泡的地方重新焊接。
可用热风焊枪和电烙铁等补焊,直到不漏气为止。
为切实保证质量，每天、每台热合机焊接取一个试样，注明取样位置，焊接操作者及日期。
底板防水卷材和土工布在侧墙边预留不少于1m的接茬，用于底板和侧墙防水卷材的搭接。
⑵侧墙外防水层施工
在结构完成之后，将预留的PVC防水板和土工布接长至顶板顶，然后砌筑砖墙保护层。
侧墙防水板和土工布缓冲层一直铺设至顶板顶并在顶板以上预留1m长的搭接长度，用于同顶板防水卷材搭接，PVC防水板在顶板用收口条进行固定。
⑶顶板防水层施工
顶板防水层采用非焦油双组分聚氨酯防水涂料，具体作法同车站顶板防水作法相同。
⑷阴阳角处防水层施作
阴阳角处防水层施工时，将阴阳角做成r＝50mm的圆角或50×50mm的倒角，然后铺设PVC防水板和土工布。
如下图示：
⑸顶板施工缝防水
顶板施工缝防水主要采用钢板止水带，其安设如下图所示：
在先施工段堵头模板相应位置预先安设钢板止水带，一半浇注在先施工段内，另一半在后浇注段内。
钢板止水带安装时保持平顺并且用钢筋夹固定牢靠。
⑹侧墙、底板施工缝防水
隧道结构施工中，由于采用分段分层施工，故形成了环向施工缝和纵向水平施工缝，侧墙、底板环向和纵向水平施工缝均采用钢板止水带防水。
安设方法同顶板施工缝止水带，如下图所示：
⑺区间变形缝防水施工
区间隧道设置变形缝，变形缝的防水主要采用中置式橡胶止水带、止水条和密封胶，见附图“区间变形缝防水示意图”所示。
变形缝防水施工的关键是止水带的固定和砼灌注，为了保证中埋橡胶止水带的固定和砼浇注密实，我公司采用如下技术保证措施：
在中埋式止水带选材上严把质量关。
②橡胶止水带安装就位时，端头模板做成箱形，中心位置预留凹槽，将止水带固定在凹槽内。
安装示意图如下:
③在加工制作钢筋时，把箍筋制作成“凹”形状，以便固定止水带。
④在浇注砼时，用特制φ33mm插入式振动棒，充分振捣砼，使之密实，达到良好的防水效果。
⑻防水层施工主要技术保证措施
①防水层施作完成后，认真进行检查，发现破损及时修补。
②侧墙上的施工缝留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。
③在变形缝两侧30cm范围内不出现与变形缝平行的焊缝。
④变形缝部位两侧50cm范围内基面进行特殊处理，其平整度要好。
（三）SMW工法桩和水泥搅拌桩施工工艺
1.SMW工法桩施工工艺
①SMW桩施工工艺流程图
测量放线
修筑导墙
开挖槽壁
配制固化浆液
土方外运
结构完工、拔出型钢
吊放型钢
第二次提升、喷浆、搅拌
重复下沉
第一次提升、喷浆、搅拌
预搅下沉
钻机就位
下一根桩施工
清洗输浆管、桩机移位调平
②施工工艺
（1）施工参数的选择
SMW围护桩施工参数选择影响SMW围护结构强度及抗渗性能的主要因素有：
地基土层性质、水泥用量、搅拌水泥土的均一性、施工深度等。
对于特定土层条件，主要是控制好水泥用量及水灰比，确保一定的泵送压力，合理选择下沉与提升速度，使得形成的SMW复合桩体满足设计所规定的强度和抗渗要求，从而保证基坑开挖过程中的稳定性。
主要施工参数：
SMW施工主要技术参数
序号
技术参数项目
参数指标
1
水泥（32.5）掺入比
20%
2
供浆流量
140～160L/min
3
水灰比
1.2～1.5
4
泵送压力
1.5～2.5MPa
5
下沉速度
<100cm/min
6
提升速度
<200cm/min
7
28天无侧限抗压强度
≥1.5MPa
8
水泥浆
1.29～1.37
9
搅拌速度
两边搅拌头：
26.0
中间搅拌头：
14.5
单位：
rpm/min
10
每桶水泥用量（0.6立方m容量）
258～316kg
11
每立方m土体水泥用量
0.78～0.84m3
②围护结构施工准备
SMW围护结构施工准备工作主要包括场地平整、测量放样、水电接通、导墙施工等方面，并进行施工场地的平面布置，为SMW围护结构的正式施工创造条件。
③搅拌桩导墙施工
本工程搅拌桩长约为12m，垂直度偏差的控制尤为关键。
施工中搅拌桩垂直度偏差控制在3‰以内。
为确保搅拌桩及型钢能准确定位，施工时，先制作导墙，再进行SMW桩施工。
导墙沟槽开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用挖掘机开挖，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土及时处理，导墙采用C20钢筋砼结构，按常规方法施工，见“导墙结构示意图”。
④定位型钢的放置
垂直沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根H型定位型钢，规格为300×300，长约8～12m，导墙转角处H型钢采取与围护中心线成45度角插入，H型钢插入定位采用型钢定位卡。
见“导墙结构示意图”。
⑤SMW桩钻进施工顺序
SMW桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。
SMW桩一般采用跳槽式双孔全套复搅式施工，但在特殊情况下（例如搅拌桩成转角施工或施工间断）也可采用单侧挤压式施工如“SMW桩施工顺序图”所示。
⑥桩机就位
a.移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到3‰以内。
桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。
b.桩机应平稳、平整，每次移机后可用水平或水准仪检测桩机平台的平整，并用线锤对立柱进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪经常校核，经纬仪检测频率为每天至少一次，心要时请专业监理工程师到现场复测。
c.三轴搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。
d.工程实施过程中，严禁发生定位桩及定位线移位，一旦发现挖掘机在清除导槽时碰撞定位桩及定位线使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
⑦桩基垂直度校正
桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。
在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈。
每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3‰内。
⑧桩长控制标记
搅拌桩桩长控制很重要，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。
⑨水泥浆液拌制
施工前在一定距离位置搭建水泥库以便堆放水泥，并应在水泥库边搭建拌浆平台：
3只水泥浆搅拌桶，其上分别悬挂一台搅拌机，水泥浆在搅拌桶中按规定的水灰比配制抖匀后排入存浆桶，再由2台泥浆泵抽吸加压经过输浆管压至钻杆内注浆孔。
为了保证供浆村力，供浆平台距离施工地点100m左右为宜，具体根据现场情况确定。
对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。
安排专人负责抽浆液质量，对不合格的浆液作为废浆处理，水泥浆液的水灰比严格控制在1.2～1.5。
水泥浆液的配制过程中严格控制浆液的计量，配备水泥浆液的流量计及压力装置，以便及时调节供浆的流量及压力，防止水泥掺入量不足的现象产生。
⑩搅拌桩机钻杆下沉与提升
按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。
钻杆下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，现场设专人跟踪检测、监督桩机下沉、提升搅拌速度，可在桩架上每隔1m设明显标记，用秒表测试钻杆速度以便及时调整钻机速度，以达到搅拌均匀的目的，在桩底部分适当持续搅拌注浆至少15秒，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性并做好每次成桩的原始记录。
按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。
搅拌桩施工结束。
⑾注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、连搅拌、连提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。
桩顶凿除部分的水泥土也应上提注浆，确保桩体的连续性和桩体质量。
搅拌桩的质量要求见“搅拌桩桩体验收标准”。
搅拌桩桩体验收标准
实测项目
允许偏差
桩位偏差
平行基坑方向
±30㎜
垂直基坑方向
±30㎜
垂直度
3‰
成桩深度
+100㎜，-0㎜
⑿SMW桩的搭接施工
三轴搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。
三轴搅拌桩采用跳槽式双孔全套复搅式施工，但在特殊情况下（例如搅拌桩成转角施工或施工间断）也可采用单侧挤压式施工，如“单侧挤压式施工顺序图”所示。
三轴搅拌桩的施工工艺采用三轴搅拌设备，该设备2根边轴顺转，中间轴逆转。
该三轴同两个压浆管和一个压气管组成，压气管位于三个轴的中部。
施工时，借肋钻头端部的压浆孔压入水泥浆液，辅以高压气流，加剧三轴搅拌桩范围内土体的流动性，便得水泥浆与土体拌和充分，这样形成的水泥土比在中轴内压入水泥浆形成的水泥土更均匀、强度更高。
（3）H型钢插入
H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力（送桩锤）将型钢插入搅拌桩内。
①H型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶定位误差30mm，标高误差小于20mm
②型钢用两台吊车合吊，以保证型钢在起吊过程中不变形。
吊装采用一台16T汽车吊和一台25T的汽车吊先水平三点吊起H型钢，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢离地面一定高度后，再由25T的履带吊垂直起吊，16T的汽车吊水平送吊，成竖直方向后，用25T吊车一次进行起吊垂直就位。
吊点位置及吊装示意见“SMW桩H型钢起吊示意图”。
③在导槽上设置H型钢定位卡固定插入型钢的平面位置。
型钢定位卡牢固、水平，将H型钢底部中心对准桩位中心沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。
④型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。
⑤若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度。
H型钢安装验收标准
实测项目
允许偏差
型钢定位轴线
±20㎜
顶标高
±4㎜
型心转角
±3°
垂直度
3‰
（四）水泥搅拌桩施工工艺
１．工艺流程
定位→预搅下沉→喷浆搅拌上升→重复搅拌下沉→重复搅拌喷浆→完毕。
２．施工要点
（1）定位
测量放样，在挡墙与轴线上标定准确的桩位。
搅拌机到达指定桩位。
钻机对准桩位，调直桩架并对中。
在机架上标定桩位的入土深度及停钻位置。
２．预搅下沉
待深层搅拌机的冷却水循环正常后启动搅拌机，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，将土搅松。
３．制备水泥浆
待深层搅拌机下沉到一定深度时，后台根据试验的水灰比和掺入比配置灰浆，在搅拌筒中不断搅拌，以防水泥离析。
４．提升和喷浆及搅拌
待深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基，使水泥浆自动连续喷入地基，且边喷浆边搅拌，同时按设计确定的提升速度提升深层搅拌机，提升速度不宜大于1.0m/min。
５．垂直搅拌喷浆提升
为使土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计深度后再将深层搅拌机匀速喷浆提出地面。
桩体要互相搭接150mm，以形成整体，相邻的施工间歇时间宜小于24h。
６．清污和移位
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，并将黏附在搅拌头的软土清洗干净，移位进行下一根桩施工。
桩位偏差应小于50mm，垂直偏差不超过1.0％。
桩机移位，特别是在转向时要注意桩机的稳定。
移动机架重复上述步骤，进行下一桩体施工。
六、环境监测及保护
（一）基坑监测项目
根据本工程的特点确定的监测项目有：
基坑内外观察；基坑周围地表沉降；水、土压力；重要建筑物、管线监测；基坑回弹；差异沉降等。
施工监测项目、测点布置、监测报警值等见下表：
序号
监测项目
测点布置
报警值
备注
监测范围
测点断面及间距
１
基坑内外观察
基坑外地面、建筑地层土质描述支护桩、内支撑
随时进行
含周围地面裂缝、塌陷、渗漏水、超载等
２
基坑周围地表沉降
周围一倍地表沉降
长短边中点，且纵向间距为３０ｍ范围内
量测横断面不少于３处
３
桩基位移
桩顶冠梁
同上
同上
４
地下水位
基坑周边
基坑四角点，长短边中点，且纵向间距为５０ ｍ范围内
同上
５
桩体变形
桩体全高
长短边中点，且纵向间距为５０ ｍ范围内，竖向间距１ｍ
８０％
同上
６
支撑轴力
支撑端部或中部
长短边中点且间距＜１５ｍ
支撑设计轴力８０％
同上
７
水土压力
围护桩迎土侧和嵌固段桩背土侧
长短边中点，且纵向间距为１００ｍ范围内，竖向间距５ｍ
同上
８
地下管线
基坑两侧
根据地下管线权属部门确定
同上
９
基坑回弹
基坑底部
沿侧向间距＜５０ｍ
同上
10
支撑差异沉降
支撑中支点与边支点垂直位移
沿纵向间距小于５０ｍ
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