金川大桥连续梁0号段施工专项方案.docx
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金川大桥连续梁0号段施工专项方案
金川大桥连续梁0号段施工专项方案
一、编制依据
施工承包合同书，2011年09月
施工图纸设计文件，2011年07月
《城市道路设计规范》（CJJ37-9098修订版）
《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
《公路工程石料试验规程》（JTJ054-94）
《公路工程金属试验规程》（JTJ055-83）
《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
《钢结构设计规范》（GB5007-2003）
《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）
二、工程概况
本桥第七联（48+80+48m）上部结构采用变截面直腹板全预应力混凝土悬浇箱梁。
箱梁采用单箱双室，箱顶宽17.49米，梁高以上梁端上缘或中跨跨中为原点梁高呈二次抛物线线性变化，跨中与端支点梁高2.44米，箱梁根部高度4.84米，腹板厚50-70厘米。
端横梁厚1.6米，中横隔梁厚2.4米。
悬臂板端部厚0.20米，根部厚0.6米，顶板厚0.30米，底板厚0.26-0.56米。
三、施工安排
1.工期要求，
根据我项目实际情况，4个T构计划于2012年8月30全部浇筑完。
2.施工机械及人员安排
根据工期要求18#、19#墩每个墩安排一个专业悬灌梁施工队进行施工，配备的施工机械和劳动力如下。
机械设备配备表
机械名称
规格型号
额定功率（kW）或容量（m3）、
或吨位（t）
数量（台）
新旧程度（%）
砼拌和站
HZS60
60m3/h
2
100
砼输送车
JC6A
8m3
9
96
自升式塔吊
TC6010
8t
2
100
汽车起重机
QY25
25t
2
95
混凝土泵车
HBT80C
80m3/h
1
95
平板拖车
HY473
40t
1
90
预应力张拉设备
YDC500
500t
10
100
真空压浆设备
2套
100
压浆泵
ZTGZ60
3m3/h
2
90
发电机组
250GF
250KW
1
94
序号
班组
人数
1
钢筋班
15
2
木工班
15
3
混凝土班
15
4
张拉、压浆班
8
5
杂工班
5
备注：
各工序之间相互协调，根据现场情况随时调整。
一个墩T构施工劳动力安排
四、施工方案
主墩施工完毕，安装主墩托架，进行0#段模板工程、钢筋工程、砼工程施工，待砼强度达到设计强度的90%时，张拉0#段预应力筋。
连续梁0＃段施工工艺流程图见下。
连续梁0＃段施工工艺框图
1.托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：
混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量等，托架采取自支撑体系构件设计。
墩身施工时按要求在墩身相应位置预先埋设托架牛腿。
结构需要经过严格的受力计算，采用型钢加工，加工精度符合设计要求。
具体0#块托架的设计方案为：
底模纵梁直接支撑底模，前端置于横梁上，后端支撑在墩顶。
底模纵梁采用36b工字钢，与挂篮底模平台纵梁通用，在0#段施工完成后，切除多余部分即可改装成挂篮底模平台纵梁。
边纵梁采用单32b工字钢，用以支撑外侧模；横梁分前横梁和后横梁，用于支撑底模纵梁和边纵梁，前横梁置于托架的前节点，后横梁支撑在上预埋件上，前后横梁采用三根40b工字钢。
水平杆和斜杆均采用2[36b槽钢焊接的格构式杆件。
为方便现场安装，水平杆与上预埋件、斜杆与下预埋件以及水平杆与斜杆均采用销接。
为减少与墩身钢筋干扰，预埋件均采用钢板焊接。
考虑到安装定位方便，上下预埋件均通长贯穿墩身。
销轴采用45号钢热处理，热处理后的屈服强度不低于500MPa。
施工托架构造图
2.托架加工制作
托架设计检算合格后报公司审核批准，托架必须通过正规钢结构厂家进行生产，严格按照钢结构施工规范进行加工。
项目部组织相关人员验收合格后才允许进场。
3.托架安装
利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，全部安装到位后进行整体联结。
托架两片为一组，两片之间通过平联联成整体，联成整体后安装钢砂筒，钢砂筒垂直于托架，并确保砂筒顶面标高水平，将三根40b工字钢联成整体，采用塔吊吊装落到砂筒上，必须保证工字钢与砂筒密贴，前后横梁就位后，吊装纵梁，铺设底模和外侧模。
安装过程中要严格检查托架平台顶面标高是否符合设计标高，不符合要求的要及时改正。
4.托架预压
托架预压主要有两个目的：
验证托架的安全性及观测最大荷载下托架的沉降值，测出托架的弹性变形值，消除首次安装的非弹性变形值，指导以后施工。
4.1荷载分析
由于0#梁段采取一次浇筑，墩顶部分砼由墩身承受外，悬出部分钢筋砼均由托架平台承受，预压荷载按砼浇筑重量的1.2倍加载，模板及其桁架等已经安装，故在预压中不予考虑。
托架在浇筑混凝土期间，荷载力的传递过程如示：
混凝土自重、施工荷载→底模纵梁→横梁→托架水平杆→托架斜杆→预埋牛腿→墩身。
4.2预压方式及荷载分级
预压采用堆沙袋的方法预压，一个主墩的两侧托架预压要求对称进行，单侧托架左右两侧同样应对称进行。
堆砂袋时进场的砂料重量通过地磅严格控制，上吊后均匀对称地堆放在加载位置，严禁出现偏载过大的现象，按照模拟混凝土的施工来加载。
加载按照25%、50%、75%、100%、120%进行预压荷载分级均匀对称加载，卸载按120%、100%、75%、50%、25%预压荷载进行卸载。
整个预压过程中密切记录加载、卸载数量和高程变化等相关数值。
在加载过程中应进行变形观测，并根据分级加载记录变形数据，在I40工字钢横梁上每端布置三个观测点，倒挂钢尺使用水准仪进行变形观测，点位布置在三角托架中间及箱梁底板中间，加载至120%时的横梁中间的变形值为报警值。
每级加载卸载至少持续半小时，最大荷载持续24小时，然后进行卸载，卸载持荷每级保持半小时，并记录持载过程的挠度变化情况。
加载过程对托架外观进行检查，观察托架受力后有无刚度不够产生过大变形，焊缝有无脱焊等异常情况发生。
预压砂袋荷载达到总荷载50%后，应密切注意天气的变化，如遇降雨天气，应用彩条布覆盖，防止砂吸水可能造成测量结果误差偏大的影响。
4.3实验结果分析
在托架预压试验完成后，负责托架试验结果数据收集的测量组将提供试验报告，由项目部将对托架120%负荷状态下的安全性及扰度值作出评估。
托架满足安全性要求时方可投入使用。
对于托架的扰度值，可根据分级加载测得各级荷载下的扰度值绘制曲线，作为以后托架悬浇预留沉降的依据。
5.模板的设计及安装
0#梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、顶板模板、端模等几部分组成。
5.1模板设计：
模板分为底模、侧模、内模及端模。
分别做如下设计：
（1）底模
0#段箱梁底模，墩顶部分采用铺砂子，将砂子夯实后，铺15mm木胶板，托架顶部分采用挂蓝底模板和承台大块钢模板（6mm面板+80mm背肋）
（2）外模
采用5mm厚的钢模板，模板支架用[10槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用墩身大块模板加工，通过桁架结构和分配梁落于托架上，并用钢楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心对拉杆和型钢将两侧外侧模对拉支撑固定。
（3）内模
考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合模板拼装，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
0#段标准段部分采用挂蓝定型钢模，其余部分均采用木模，在箱室内搭设支架作支撑。
（4）端模
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用L75×7mm角钢做外框架，面板采用5mm厚的钢板。
底板端模下部与箱子梁底模点焊连接，上部采用Φ20的钢筋每隔50cm一道打三角斜支撑加固，腹板端模两侧角钢与外侧模焊接连接，顶板端模每隔100cm设Φ12拉筋杆一道，防止砼浇筑过程中爆模。
6.钢筋及预应力筋加工及安装
钢筋绑扎的顺序为：
底板—腹板—顶板。
钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。
钢筋下料、加工在钢筋加工场内完成，要求严格按审核后的图纸加工，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行下料加工。
加工成型的钢筋运至墩位后由塔吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。
钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，不能切断钢筋。
为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块。
6.1普通钢筋施工
（1）对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
（2）主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用J422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用J506以上电焊条。
单面焊长度不小于10d，双面焊长度不小于5d，要求焊缝饱满密实。
（3）钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
（4）0#块钢筋分两次绑扎。
第一次：
安放底板钢筋，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：
安放箱梁顶板钢筋。
（5）纵向钢筋的接长采取搭接绑扎。
6.2预应力管道安装
（1）纵向预应力管道采用塑料波纹管，波纹管内必须加穿塑料衬管，以满足真空压浆工艺的成孔要求，且塑料波纹管应满足《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529）的质量要求，塑料波纹管环钢度不应小于6KN/m2,承受横向荷载时不应破裂，卸载5min后管材变形量不得超过管材外径的10%，到场后的塑料波纹管应按照（JT/T529）的质量要求进行现场取样检测，横向预应力管道采用金属波纹管。
（2）当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确；当纵向预应力管道与横向预应力管道发生冲突时，先保证纵向预应力管道位置准确，再保证横向预应力管道的位置。
（3）预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力方向，或产生附加应力，给梁体带来不利影响，施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证浇筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
1）进场的波纹管外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，发现损伤无法修复的坚决废弃不用，把好材料第一关。
2）波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求范围内，波纹管安装时，必须先对钢筋骨架进行固定，防止因其变形而影响波纹管正确安装；严格按设计位置计算钢绞线的坐标，以纵向为X轴，竖向为Z轴，横向为Y轴，确定出波纹管的位置。
U型定位筋的直线段间距为0.8米，曲线段间距为0.4米。
3）波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。
4）波纹管接头处必须用透明胶带密封牢固，确保不漏水、不漏浆。
5）被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
6）安装锚垫板时，要使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封。
7）电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
8）混凝土施工前，质检人员要加强对波纹管的设置检查，波纹管位置及线形均符合设计要求，固定牢固、接头紧密后再进行砼浇筑。
9）施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。
尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
8）浇筑砼时，设置布料软管均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道，并严禁施工人员脚踩或挤压波纹管。
7.混凝土浇筑和养生
因普通钢筋和纵横向预应力钢筋布置较密集，砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证砼顺利穿过普通钢筋和预应力钢筋的空间。
混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置、预埋件、预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑砼用的布料是否满足浇筑顺序。
钢筋绑扎及模板安装通过验收后，浇筑混凝土。
主墩0#块同时浇筑。
砼采用两套自动计量拌和站集中拌和，三台混凝土罐车运送混凝土，混凝土输送泵泵送混凝土。
试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角以及新旧砼连接部位指定专人进行捣固。
浇筑顺序：
先对称浇筑底板，从两侧腹板处向中央推进，平衡对称施工以防发生裂纹。
底板浇筑完以后，开始浇筑腹板两侧及横隔板，要严格对称的浇筑，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜30～40cm厚。
砼振捣采用Φ50插入式振捣棒为主，腹板和横隔板的振捣主要以在腹板内模位置开天窗为主，天窗的间距为2m左右一个，砼浇筑此位置后将天窗用组合钢模固定。
对钢筋和波纹管密集处辅以小型Φ30的振动棒进行振捣。
插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过30cm。
砼振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。
施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。
捣固砼时，应避免振动棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查。
未振捣完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生。
浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。
拆模后，应对砼表面洒水养护，洒水养护时间不小于七天。
混凝土撒水养护时间表
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
洒水天数
14
7
可不洒水
当环境温度低于＋5℃时,不得对砼洒水。
梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同条件养护。
0#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，为保证施工质量，拟采取如下措施：
（1）混凝土由拌和站集中拌和、由砼罐车运输、输送泵泵送到位。
（2）0#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和混凝土泵送能力，将0#段混凝土的初凝时间定为12h左右，控制混凝土在浇筑完成的同时进入初凝状态，避免施工过程中因支架扰动等原因使已浇筑的混凝土产生裂纹。
为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用级配良好的碎石。
（3）0＃块的施工必须准备充分，确保成功。
对于混凝土拌和、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。
支架模板要专人仪器观测，随时进行记录。
（4）混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。
钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。
振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
振捣棒的作用半径需经试验确定。
（5）对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
振捣腹板混凝土时，振捣棒要从预留“天窗”进入腹板内捣固。
每2m左右设一个，混凝土浇筑至“天窗”前封闭。
（6）混凝土浇筑前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。
试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
（7）混凝土浇筑结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护，在每次浇筑砼时，均要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为拆模和张拉时的梁体砼强度提供依据。
8预应力钢筋张拉
8.1预应力材料和机具进场要求
（1）预应力钢绞线的进场检查：
进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
钢绞线下料采用砂轮切割机切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
下料后按设计预应力钢束编号编束。
编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。
（2）锚具的进场检查：
预应力的锚具按设计指定要求选用，锚具进场应进行外观检查、硬度试验、静载锚固试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。
8.2钢绞线穿束
（1）对于长度小于50m的纵向钢束采用成束人工穿束，按设计长度下料后，套上子弹形刚套以减少阻力。
（2）对于长度大于50m的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连，一端采用卷扬机向外拉，另一端，用人工慢慢送入。
8.3张拉前的准备工作
张拉设备检验：
因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核,对千斤顶、压力表进行配套校验，校验合格后,配套标定的千斤顶、压力表要进行编号，不同编号的张拉设备不能混用。
千斤顶使用超过6个月或300次以上时应重新标定。
张拉机具必须由专人操作。
8.4张拉
（1）预应力钢束和张拉机具
根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。
纵向预应力张拉采用YCW500型千斤顶，横向预应力张拉分别采用YCJ26-200型。
（2）张拉流程
安装工作锚——安装工作夹片——安装限位板——安装千斤顶——安装工具锚——安装工具夹片——向油缸供油至初始张拉应力——持荷并测量记录伸长值——继续张拉至控制应力——持荷并测量记录伸长值——补拉至控制应力——回油——卸掉工具夹片——卸掉工具锚——卸掉千斤顶——卸掉限位板——切掉多余钢绞线——封锚。
（3）施加预应力
预应力张拉步骤如下：
钢绞线张拉步骤：
0→初始张拉力15%P→张拉控制应力30%P→张拉控制应力100%P（持荷2分钟）→锚固
（4）理论伸长值计算
理论伸长值ΔL按下式计算：
ΔL:
预应力筋的理论伸长量；
P：
预应力筋张拉端的张拉力（N）;
L：
预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度（m）；
Ay：
钢绞线采用美国标准（ASTMA417），φs15.24钢绞线的工称截面面积为140mm2；
Ey：
钢绞线的弹性模量（以每批的试验值为准）；
K：
孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取：
0.0015；
μ：
预应力钢筋与孔道的摩擦系数，取：
纵向0.16、横向0.25。
θ：
为从张拉端至计算截面空间曲线管道部分的夹角之和。
实际伸长量按下式计算：
ΔL=ΔL1+ΔL2
ΔL1:
从零至初张拉时的推算伸长值；
ΔL2：
从初张拉至控制应力时的实测伸长值。
伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉（详见附件《钢绞线的伸长量计算表》）。
（5）理论伸长值与实测伸长值的比较
二者的误差在±6%以内，结果合格。
（6）防止断丝和滑丝的措施：
①严格检查锚具夹片的硬度和外观质量。
②安装锚具前严格检查钢绞线的表观质量，清除锚固夹持段钢绞线表面的浮锈和污物，钢绞线外表蚀锈污物不能有效张拉锚固，易造成滑丝。
③安装工作锚夹片时，应清除夹片槽中的污物,上紧夹片时，用φ25的细钢管轻敲夹片，确保整束夹片外露长度均匀一致，一般控制在4～5mm。
④安装锚板前可在锚板锥孔涂少量润滑剂或是退锚灵，以利于夹片跟进锚固和退锚，防止断丝。
⑤锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝
⑥严格掌握油表读数，准确控制最大张拉控制应力。
（7）断丝、滑丝的处理：
①在张拉过程中，应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题。
当断丝或滑丝数不超过规范值时，可采用超张拉方式补足应力，但超张拉值不得大于钢绞线强度标准值的75％，如果仅出现滑丝，可采用单根张拉千斤顶进行补张拉；若超过规范值必须卸锚，更换钢束。
对此处理时必须慎重，必须质量和安全。
②更换钢束的处理方法：
预应力钢束放松。
将千斤顶按张拉状态装好，并将预应力钢束在夹盘内楔紧。
一端张拉，当张拉力略大于钢束锚固力时，钢丝受力伸长时，工作夹片稍被带出。
这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20～30cm）。
然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。
如千斤顶行程不够可如此反复进行至夹片退出为止。
然后拉出钢绞线更换新的钢绞线和锚具。
（8）张拉质量要求
①预应力钢束的张拉力和伸长量均应符合设计要求。
实测伸长值与计算伸长值偏差不得超过±6%；
②钢绞线张拉时，每个断面断丝之和不得超过断面钢丝总数的1%，且每束钢束断丝不得超过一丝；
③在张拉过程中有一根钢绞线被拉断，则该束钢绞线应全部抽出更换，重新穿束张拉；
④夹片跟进应整齐，每孔两片夹片应跟进一致，夹片外露量不得小于5mm；
⑤锚固阶段钢绞线两端的回缩量及锚具变形量之和不得大于6mm。
（9）张拉注意事项
①由专人统一指挥，两端同时同步进行张拉作业，张拉第一级时在千斤顶油缸上用钢板尺量取初始伸长值并作记录，依次进行各级张拉并作相应记录。
②张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，钢绞线的张拉端要设置挡板，在千斤顶后部不得站人。
③高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
④张拉到控制应力时，计算实测伸长量与理论伸长量的偏差情况，若伸长量不足或过大，要及时分析原因；当伸长量满足要求，可回油卸千斤顶并观察钢绞线锚固情况，如锚固情况正常，即可进行下一束的张拉施工。
⑤左右两侧及两端千斤顶应同时对称张拉（两端张拉千斤顶升、降压速度应接近相等），特别是进行长束张拉时还应注意千斤顶的油缸不能超出其行程；
⑥回油及送油要平稳，忌突然加压或卸压，以免液压油冲击油缸。
⑦切割多余的钢绞线一般用砂轮切割机，不得使用氧气乙炔加热切割，以确保夹片不因受热退火而滑丝。
8.5孔道封锚
张拉完毕，将多余钢绞线切割，锚具端部留有3公分左右长度，在压浆前24～48小时内进行封锚，封锚时注意安装、引出压浆管和排气管，再用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。
在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行处理，以确保孔道密封。
8.6孔道压浆
（1）基本原理为：
在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，使之产生-0.06至-0.09Mpa的真空度，然后用压浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，并加以≥0.7Mpa的正压力。
由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度。
减小了水灰比，再添加专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的的收缩，从而保证了浆体的可施工性、充盈孔道的密实性和提高硬化浆体的强度。
因此真空压浆工艺是提高后张预应
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