厂区消防给水管道施工方案精Word下载.docx
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穿越挡土墙时用两个90°
弯头连接上、下部分。
埋地钢管防腐采用环氧沥青冷缠带技术（加强型）防腐，涂层厚度0.6mm。
3.3、管道试验压力为工作压力的1.50倍。
消防水管道工作压力为1.0MPa。
3.4、敷设厂区消防给水管时，沟底应按设计标高留出0.1〜0.2m的原
土富余量，铺管前根据连接找正情况人工清理，若出现超挖应用砂土或原状土填补充并夯实。
沟槽内积水应及时排出。
若沟底有不易清除的坚硬物体如岩石、砾石第，应铲除至设计标高以下0.15〜0.2m，然
后铺上砂土整平夯实至设计标高。
3.5、阀门井的砌筑参见《给水排水标准图集》05S502-26；
消火栓井的砌筑按照《给水排水标准图集》13S201-33。
3.6、目前消防管道与各构筑物的接管位置尚未确定；
待接管位置确定后，再进行连接管道的施工，详见相关消防管道的补充图纸。
3.7、道路上的阀门井井顶标高与道路取平，其余阀门井井顶应高出整平地面100mm。
3.8、图中钢制管件的制作按《给水排水标准图集》02S403加工。
3.9、未尽事宜按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）等相关规程、规定执行。
4.1认真熟悉施工图纸，由项目技术负责人向项目技术人员、质量检查员、安全员以及各技术专业施工班组长进行图纸、施工方法、技术措施、施工工艺、操作要点和安全生产等方面的安全及技术交底。
4.2开挖动土前，应先通知相关单位。
4.3在测量放线开挖前应掌握管道沿线的下列情况和资料：
4.3.1现场地形、地貌、各种管线和其他设施的情况。
4.3.2工程地质和水文地质情况。
4.3.3工程用地、交通运输条件。
4.4根据核对后的现场桩位及设计资料进行定位放线，并另设置可供控制和复查的标志桩。
4.5对敷设管线线路应根据设计和施工要求绘制放线图，并用白灰实地洒放边线。
4.5对地下已建设施根据施工图标注和现场勘察结果作明显标记桩。
4.7对设计选用的不同规格的管材分区段在边界点设明显标记桩，以备布管所用。
4.8施工人员已到位，施工机械已进场，并且性能良好。
5.1熟悉图纸，明确基准点，绘制放线图。
5.1.1以场内基准控制点为坐标点，按设计图纸给定的尺寸，测量放线，同时每隔20米设置中心线标志桩。
5.1.2在放线图上标注标志桩的位置，做好放线记录，填写放线资料。
5.1.3将标志桩用水泥砂浆进行保护，以备复查。
5.2联系总包专业技术人员，明确高程基准点的位置及高程数据，绘制平面图。
5.2.1以高程基准点为基准，对所要作业区域的地坪进行高程测量，确定高程是否闭合。
5.2.2每个井体设置标志桩，将标志桩用水泥砂浆进行保护，以备复查。
5.2.3在平面图上标注每个高程桩的数据及位置，并做好记录。
5.3及时填报相关记录，并请总包、监理、设计进行确认。
5.4土方开挖前用白灰实地洒放管沟边线。
6.1管沟开挖前应将施工范围内的土堆、草木等清理干净，并用推土机加以平整。
6.2考虑管沟土方开挖工作量较大，为保证工期，采用机械开挖，现场配专人指挥，以免破坏其它已建构筑物或设施，距管沟下部20cm范围以内采用人工开挖及修槽。
6.3管沟开挖所挖出的土应充分考虑布管和车辆出入和停靠工作，而堆土距管沟边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m，堆土为截面梯形。
6.4管沟开挖时，管沟底部每侧工作面的宽度、管沟底宽尺寸和坡度应符合设计及规范要求。
6.5管道沟槽底部开挖宽度为：
B=Dh+2b，式中：
Dh：
管道结构的外缘宽度，mm;
b:
管道一侧的工作面宽度，mm;
Dh<
500时取
300;
500vDh<
1000时取400。
管道沟槽边坡坡度为1:
0.67。
6.6管沟开挖土方堆至管沟边缘大于或等于1.0m处作为围护，多余土运至指定堆土区。
管沟无堆土的开口处采用脚手架钢管围护，维护宽度为5米，高度为1.2米。
6.7管沟开挖自检合格后，应会同监理单位、总包单位进行地基验槽，验槽合格后方可下管。
7.管线下沟及回填方案
7.1管沟的沟底应填铺粗砂到管底标高后，方可进行管道敷设，粗砂厚
度为a>
0.11+DN）。
7.2管道下沟应使用专用吊具，管道下沟时，不得损坏防腐层。
管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形。
7.3管道埋深应符合设计要求，标高误差应满足设计要求。
7.4管子回填前应先复查管道安装质量（包括防腐），对焊口进行防腐，确认合格后，方可回填。
7.5管沟回填土，管顶上部200mm以内应用砂子或无块石及冻土块的土，并不得用机械回填；
管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石及冻土块；
500mm以上部分回填土中的块石及冻土块不得集中，上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。
沟槽回填土时，管道两侧应对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。
7.6管道回填后使用振动压路机进行机械压实，压实过程中对地面浇水。
7.7管道回填土压实度，执行《给水排水管道工程施工及验收规范》第
4.6.3条中相应条款。
7.7.1管顶上部500mm回填中粗砂或原土，但原土中最大砂粒粒径＜40mm,中粗砂上面回填隔壁土。
7.7.2位于道路下的管道、沟槽内顶以下部分的回填土应两侧同时进行，并严格分层夯实，回填土应采用中、粗砂或原土夯实至接近天然土壤的密实度，压实系数〉0.95，其余部分压实系数〉0.85。
7.7.3每层铺筑1000M2取样一次，每次取样做两组测试。
7.7.4检查方法用环刀法检查或采用现行国家标准《土工试验方法标准》GB/T50123中的其他方法。
8.井体施工
8.1混凝土结构
8.1.1混凝土井壁设预埋套管，套管口径比主管径大2号，管道外径与套管的间隙应四周均匀一致，其间隙采用柔性材料填嵌。
8.1.2现浇的混凝土结构，井壁洞圈应振捣密实。
8.1.3现浇的钢筋混凝土结构井室
a.浇筑前，钢筋、模板应检验合格，采用设计规定配合比的商品混凝土。
b．振捣密实，无漏振、走摸、漏浆等现象。
c.浇注同时安装踏步，混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。
d．及时进行养护，强度等级未达设计及要求不得受力。
8.2砌筑结构
8.2.1砌筑前砖块充分湿润，砂浆配合比符合设计要求，现场伴制拌合均匀，随用随伴。
8.2.2管道穿越井壁，根据设计选用的图集，洞口采用砌块发旋，间隙四周均匀一致，其间隙采用柔性材料填嵌。
8.2.3砌块垂直砌筑，铺浆应饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块错缝砌筑，同时安装踏步，踏步在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。
8.2.4内外井壁采用水泥砂浆抹面，抹面分层压实。
8.3井室与盖板、盖板与盖板之间的拼缝应用水泥砂浆填塞严密，抹角光滑平整。
8.4阀门井井底距法兰盘下缘及井壁与法兰盘外缘应留有安装作业空间，其尺寸符合设计要求。
8.5支敦采用混凝土预制支敦，且应于支承的部位紧密接触。
9.1、管道安装前准备
9.1.1、安装机械:
滚槽机、开孔机、切割机、支架。
9.1.2、材料准备:
待装管道、力矩扳手、游标卡尺、水平仪、中性润滑剂（如洗洁精。
9.1.3、检查机械设备确保完好。
滚槽机应放置在一块宽敞平整的地方避免机器在滚槽时震动而影响压槽质量,根据管子大小调节好支架,保证机器和管子要保持水平。
9.2、钢管滚槽加工
9.2.1、用切管机将钢管按所需长度切断。
切口应与管中心垂直,切口平
整,清除毛刺。
922、将需滚槽加工的钢管放置在滚槽机下滚轮和钢管支承尾架上，
支架在钢管中向外的位置为宜。
用水平仪测量、调整钢管水平、并保证钢管轴心线在滚槽机轴心线平行。
钢管端面紧贴滚槽机限位面。
9.2.3、按动手柄压下滚槽机上压轮，轻压住钢管（按住手柄，启动滚槽机电机，然后徐徐加压，利用液压泵将相应规格（见图1的轧辊下压管材外壁，均匀滚压钢管，直至达到预先设定的沟槽深度（见图2为止。
压轮规格表（图1）
管径
下滚轮
上滚轮
挡片
76-89
60槽宽14
97顶宽10
100平面向外
114-165
87槽宽14
219-325
87槽宽19
97顶宽13
100台阶面向外
沟槽参数
槽底
密圭寸沟槽沟槽最小管端
规格直径
面宽深壁厚张口
C
公称实际D
外径公差A
B标准公差（参T
F
直径
OD
考）
+0.2
-15.8
23.8-
26.7
7.14
1.421.6529.2
5
0.258
30.38
20
1.05
+0.0
0.01
0.62
0.28
0.93
0.050.06
1.15
10
1
8
6
3/4
+0.3
30.2-
33.4
1.61.6534.5
3
0.688
25
1.31
0.02
13
7
+0.4
3242.4
0.608
1.19
0.06
1.36
38.9
-
1.6
1.65
45.0
9
0.38
1.66
16
4
15.8
48.3
0.52
1.90
19
+0.6
57.0
0.61
8.74
1/4
40
1/2
50
2
65
1.53
1.77
51.1
2.01
53.8
59.7
2.25+0.0
024
60.3
-15.8
0.618
2.37+0.0
524
+0.7
73.0
0.748
0.342.12
57.1
0.342.25
69.0
1.98
0.46
2.35
1.6563.0
2.48
2.1175.7
0.34
2.72
0.07
0.08
2.98
29
2.87
72.2-
1.982.1178.7
0.768
60.46
6576.1
+0.8
84.9-
88.9
-0.7915.888.74
40.46
80
1.982.1191.4
101.
+1.0
0.798
97.3-104.
8.742.112.11
80.511
4.00
0.03
3.83
0.080.08
4.10
103.
-110
2.112.11
73
0.515
108.
100
4.50
-0.62
4.33
-0.08
4.60
45
120
125
150
127.
+1.2
0.79
122.-
2.11
2.41
129.
78
0.51
5.00
4.83
0.09
5.10
133.
+1.3
2.77
135.
5.25
5.08
0.10
5.35
53
139.
+1.4
142.
48
5.50
5.33
5.60
56
141.
137.
143.
03
5.56
5.39
5.66
159.
+1.6
154.
2.16
161.
68
0.56
6.26+0.0
063
165.+1.6
6.50+0.0
168.+1.6
30
6.62+0.0
663
203.+1.6
8.00+0.0
216.+1.6
-19.0
0.795
0.75
0.346.09
160.
0.346.33
163.
96
0.346.45
11.9198.
153
0.467.81
11.9211.
161
8.50
63
219.
19.0
11.9
2.34
0.64
6.35
167.
6.60
170.
6.73
207.
8.17
220.
8.33
8.69
214.
223.
200
A
250
300
12
00.795
1400.64
8.62
8.44
8.80
267.
262.
271.
2.39
3.40
0.69
10.5
10.3
0.13
10.7
00
39
273.
268.
277.
28
10.9
62
318.
312.
322.
3.96
90
12.5
12.3
0.15
12.7
323.
328.
12.9
31
9.2.4、测量沟槽宽度、深度及圆度是否符合标准要求。
9.2.5、转动卸压螺丝,将液压泵卸压,使上轧辊上升离开钢管沟槽,卸下钢管。
检查钢管端密封面处是否有损伤。
若无损伤则滚槽合格。
9.3、卡箍的安装
9.3.1、安装前应对钢管端部进行检查。
消除毛刺及有可能影响密封的地方,确保密封性能可靠。
9.3.2、在密封圈的唇部、侧部及背部均匀涂上润滑剂,使其便于安装
和免于划伤。
9.3.3、先将密封圈套上一根钢管的密封位置,然后将另一根钢管对齐把密封圈套上。
使密封圈位于两管接口的中间位置,两管端间隙应符合标准要求。
9.4.4、检查管道轴心线,使两管中心线重
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