（2）其它各圈壁板的铅重允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰。
（3）壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。
（4）壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：
a、纵向焊缝错边量：
当板厚小于等于10mm时，不应大于1mm，当壁厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。
b、环向焊缝错边量：
当上壁圈厚度小于等于8mm，任何一点的错边量不得大于1.5mm；当上壁圈厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不得大于2mm。
c.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查：
板厚小于等于12时，不得大于12mm；大于12小于等于25时，不应大于10mm。
d、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏：
板厚小于等于12时，不得大于15mm；大于12小于等于25时，不应大于13mm。
4.5.5、罐壁组装，采用电动葫芦提升倒装法安装罐，即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用液电动葫芦提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，先焊完第二带纵缝，后找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
4.5.5.1、根据储罐施工中电动葫芦提升结构型式选取任一立柱组合，近似建立图示的电动葫芦提升结构静力学模型。
Hd
4.5.5.2、结构受力分析
下面以对罐进行受力分析，储罐罐体总重量为187吨。
储罐直径23m，高度20.35m，共9圈壁板，单圈壁板最高为1.98m。
1）电动葫芦数量确定
依据现场条件，现采用10吨电动葫芦，单台额定起升量为10000kg。
a.提升的最大重量∑G计算
∑G=K×（Gz-Gd-Gb1）
Gz罐体总重量Gb=187000kg
Gd为罐底板重量Gd=36098kg
Gb1最后一带壁板重量Gk=20629kg
∑G==K×（Gz-Gd-Gb1）=187000-36098-20629=130273kg
2）电动葫芦最大受力总和∑Nmax计算
∑N=∑G/cosθ
θ=arctan（L-L1-L2）/（H-HB1-HZ）
因为θ在0~90°之间变化，∑G恒定，所以θ越大∑N越大，即提升高度升至最高时电动葫芦受力最大，此时刻上述公式中数值分别为：
L为立柱中心距壁板内侧距离L=600mm
L1为立柱中心距吊点中心距离L1=150mm
L2为罐壁内侧距吊耳中心距离L2=250mm
H为立柱高度H=4000mm
HB1为最高单带壁板高度HB1=2600mm
HZ为支撑高度HZ=450mm
Hd为吊耳高度Hd=300mm
θ=arctan（L-L1-L2）/（H-HB1-Hz-Hd）=arctan（600-150-250）/（4000-2600-450-300）=7.74°
∑Nmax=∑G/cosθ=130273/cos7.74°=131471kg
C.数量计算
n≥∑Nmax/（μ×Ge）
μ为电动葫芦安全系数，取μ=0.65
Ge为电动葫芦额定载荷，Ge=10000kg
n≥∑Nmax/（μ×Ge）=131471/（0.65×10000）=20.23
为方便对称布置，电动葫芦采用22个
4.5.5.3、立柱选用及稳定性校核
立柱受到外力为轴向压力。
立柱的稳定性是关系到施工安全的重要因素。
由于径向及横向拉杆的牵引平衡了电动葫芦扁角的水平分力N1×sinθ，立柱近似考虑为仅受竖直压力，因此立柱受力计算简化为材料力学中的一端固定、一端自由的压杆稳定性计算。
压杆稳定取决于压杆的长细比λ和临界应力Fcr。
当长细比非常大时临界应力是压杆失效的主要形式。
临界应力计算：
Fcr=π2EI/（μL）2
μ为长度系数，与压杆的约束条件有关，一端固定一端自由的压杆μ取2；
L为压杆长度，与电动葫芦提升高度和各圈壁板的高度有关。
这里取4米；
E为弹性模量，碳钢弹性模量为210×109N/m2；
I为压杆截面的最小惯性矩，管的最小惯性矩计算为I=π（D4-d4）/64
几种常用的钢管临界应力计算结果见下表：
尺寸（mm）
φ133*5
φ133*6
φ168*6
φ168*7
φ219*7
φ219*8
最小惯性矩（cm4）
412.403
483.716
1008.117
1149.359
2622.036
2955.443
临界应力（Kg）
13355.585
15665.042
32647.658
37221.751
84914.088
95711.404
保证立柱稳定需满足：
Fcr≥μw×F
μw为安全系数，取3~5
F为立柱受力垂直分力
F=N1×cosθ=[∑G/（n×cosθ）]×cosθ=∑G/n=5922Kg
选用φ168*6无缝钢管做立柱即可满足要求。
4.6、罐顶组装
4.6.1罐顶组装程序：
罐顶在包边角钢安装完毕后，在底板中心部位用型钢设立临时支撑，在支撑顶部安装结构中心圈梁（中心圈梁高度比设计要求略高6~10mm），并与支撑点焊固定。
然后在中心圈梁与罐顶部壁板间安装径向支撑梁，所有径向支撑梁安装焊接完毕后，在其上铺设顶盖板，并点焊、焊接。
罐顶板焊接完毕后，方可进行临时支撑的拆除。
4.6.2灌顶组装宜在临时支架上进行；
4.6.3灌顶板搭接宽度允许偏差为5mm；
4.6.4外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm；
4.6.5灌顶内、外边缘板的组装，应符合以下要求：
1）内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm；
2）外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm；
3）用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形板与边缘板的局部间隙不应大于10mm。
4.7、附件安装
4.7.1、罐体的开孔接管，应符合下列要求：
a、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。
b、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，安装时补强板应紧贴罐体。
c、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应跨中安装。
4.7.2、梯子平台安装：
梯子平台安装应横平竖直，斜梯爬升角准确，罐顶扶手弯曲曲率一致，所有手扶部位的端头气割后应打磨光滑美观。
4.8、焊接
4.8.1、焊前准备
（1）焊条选用：
序号
材质
焊条
焊丝
焊接方法
1
Q235B
J422
/
电弧焊
（2）焊材必须有出厂合格证明书，质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。
（3）焊条库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距地面及墙面300mm。
（4）焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
（5）现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。
（6）焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
（7）焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
（8）焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。
焊条牌号
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
允许使用时（h）
重复烘干次数
J422
150
1
4
≤2
（9）焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过规定。
（10）回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出标记。
（11）发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。
（12）焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。
4.8.2、焊接施工
a.定位焊及卡工具的焊接，应由合格焊工担任，且与正式焊接工艺相同。
引弧和熄弧均在坡口或焊道上。
不得随意在焊件表面引弧和试验电流，每段定位焊的长度不宜小于50mm。
b.焊前应检查组装质量，坡口面及两侧20mm范围内的泥砂、锈蚀、水分和油污应清除干净，并应充分干燥。
c.焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
d.板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
e.双面焊的对接接头在背面焊接前，采用砂轮打磨清根；
f.当焊接环境出现以下情况时，须采取有效措施，否则严禁施焊：
1）雨天、雪天或雾天；
2）手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2m/s；
3）大气相对湿度超过90%；
g.对于在罐体上施焊的焊工所施焊的范围，应在排板图上予以说明。
h.在罐体周围搭建挡风设施，保证焊接质量。
4.8.3、焊接顺序
4.8.3.1、罐底的焊接
考虑到底板为大容积的薄板结构，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
a.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
在焊该焊缝时才对其焊缝进行点焊，而其余未焊焊缝只需用卡具固定，不得点焊。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
b.边缘板的焊接，应符合下列规定：
（1）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
（2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。
（3）收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
c.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并有数名焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
4.8.3.2、罐壁的焊接
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再组对点焊其间的环向焊缝并焊接，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
环缝焊接应采用分段焊或跳焊法。
4.8.3.3、罐顶的焊接
a.对于顶盖板按径向排板的罐顶，应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段施焊。
中心圆盖板环缝最后施焊。
b.顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
4.8.4、焊接修补
a.在运输和施工中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列要求：
（1）深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应进行打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
（2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑。
b．焊缝缺陷的修补，应符合下列要求：
（1）焊缝表面缺陷，应进行打磨光滑或补焊。
（2）焊缝内部缺陷返修后，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
c.焊接的修补，须严格执行原焊接工艺进行，修补长度不应小于50mm。
d.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时。
须经施工现场总技术负责人批准。
4.8.5、检查与验收
4.8.5.1、焊缝的外观检查
a.焊缝焊接完毕，应按时将其表面熔渣、飞溅等清理干净。
b.焊缝的表面质量，应符合下列规定：
（1）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
（2）对接焊缝的咬边深度，不得超过大于0.5mm，咬边的连续长度，不
得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷，罐壁环向对接焊缝
和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
（4）对接焊缝的余高，纵向2.0mm，环向2.5mm，罐底焊缝2.0mm。
（5）焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm来确定。
（6）对接接头的错边量，纵向不应大于1mm，环向不应大于1.5mm。
4.8.5.2、焊缝无损探伤及严密性试验
a.从事有关焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
b.罐底的焊缝，应进行下列检查：
（1）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa（400mmHg），以无渗漏为合格。
（2）边缘板对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
（3）底板三层钢板重叠部分的焊接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测或磁粉检测，全部焊完后，再应进行检测。
c.罐壁焊缝应进行下列检查：
1.纵向焊缝
（1）底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；
（2）其它各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；
（3）当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除本款1项规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其它各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。
2.环向对接焊缝：
每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
上述检查不考虑焊工人数。
3.除T字缝外，可用超声检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。
4.上述焊缝的无损检测位置应由质量检查员在现场确定。
5.射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷位置距离底片端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检测，如延伸部位检测结果不合格，应继续延伸检查。
d.底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：
1）当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或者等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在贮罐冲水试验后，应用同样的方法进行复验；
2）标准屈服强度大于390Mpa的钢板，罐底焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。
e.射线检测应按JB/T4730.1~6-2005的规定进行，对标准屈服强度大于390Mpa或厚度不小于16mm的低合金的焊缝，Ⅱ级合格。
其它Ⅲ级。
f.贮罐盘管按100%射线检测，符合JB/T4730.2-2005中的Ⅱ级要求。
4.8.5.3、罐体几何形状和尺寸检查
a.罐壁组焊后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
（1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。
（2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。
（3）罐壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。
（4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，对于D12.5mm的罐，为13mm；对于D>12.5mm，为19mm。
（5）罐壁上的工具卡焊迹，应清除干净，焊疤痕应打磨光滑。
b.罐底焊接后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
c.罐顶的局部凹凸变形，应采用样板（弦长1.5m）检查，间隙不得大于15mm。
4.8.6充水试验
a.贮罐以上检查合格后，应进行充水试验，并应检查以下项目：
（1）罐底严密性；
（2）罐壁强度及严密性；
（3）罐顶强度及严密性；
（4）基础的沉降观测；
b.充水试验，应符合下列规定：
（1）充水前，罐体上所有焊接工作应全部完成，罐体检查合格。
（2）充
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