给水管道及配件安装专项施工工艺.docx
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给水管道及配件安装专项施工工艺
给水管道及配件安装专项施工工艺
1、编制依据
1.经有关部门审批的太古汇商业、酒店、办公楼和文化中心工程施工图，业主提供的《太古汇商业、酒店、办公楼和文化中心工程》给排水施工图。
2.所涉及的主要国家或行业、规范、规程：
①《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
②《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
2、工程概况
XXXX项目
3、室内给水管道及配件安装施工工艺流程
4、给水管施工通用性技术措施
1、材质管理：
管材质量是保证给水管道严密不渗漏的关键，必须使用合格产品，并在运输保管过程中，严格管理，防止损坏。
2、质量标准：
各种管材应符合设计要求，安装前检查外观有无缺陷，用小锤轻轻敲打，检查有无裂纹，有裂纹时不得使用。
橡胶圈、卡箍等配件外观应粗细内匀、质地良好、无气泡、裂缝、皱皮等现象。
3、管道穿越楼板设置钢套管，套管与管道间用石棉绳或沥青油麻封闭，如图所示：
4、给水干管一般在支架安装完毕后进行，先按图纸确定干管的标高、位置、坡度、管径等。
各种管道的支架最大距离按现行规范、省市优良样板标准等有关规定进行安装。
管子和管件先在地面上组装好后再吊装，用事先准备好的U型管卡固定。
5、安装立管前先清通楼板，按图纸设计位置在墙上弹出立管的安装轴线，在垂直线上按规范或标准规定确定立管的管卡位置，并安装好，立管按图纸要求集中预制好后再进行现场安装，如下图所示：
6、水平管在屋面、楼地面上敷设采用膨胀螺栓固定型钢支（托）架的敷设方式；在支架安装损坏结构及防水层处，补做防水处理，参照下图施工。
7、支管安装必须在各配水点位置确定后才连接。
根据标准图册结合选用产品的技术数据，确定各管段的长度后，再进行预测、下料。
支管安装完毕后随即用堵头或管帽将各管口堵好。
8、所有非防臭型地漏和卫生器具设存水弯，水封深度≥50mm。
5、室内给水管道及配件安装施工方法
5.1管道安装通用方法
管道安装通用方法：
管道穿越楼板设置钢套管，套管与管道间用石棉绳或沥青油麻封闭，如下图所示：
给水干管一般在支架安装完毕后进行，先按图纸确定干管的标高、位置、坡度、管径等。
各种管道的支架最大距离按现行规范、省市优良样板标准等有关规定进行安装。
管子和管件先在地面上组装好后再吊装，用事先准备好的U型管卡固定。
安装立管前先清通楼板，按图纸设计位置在墙上弹出立管的安装轴线，在垂直线上按规范或标准规定确定立管的管卡位置，并安装好，立管按图纸要求集中预制好后再进行现场安装，如下图所示：
水平管在屋面、楼地面上敷设采用膨胀螺栓固定型钢支（托）架的敷设方式；在支架安装损坏结构及防水层处，补做防水处理，参照下图施工：
支管安装必须在各配水点位置（如卫生洁具配水点）确定后才连接。
根据标准图册结合选用产品的技术数据，确定各管段的长度后，再进行预测、下料。
支管安装完毕后随即用堵头或管帽将各管口堵好。
5.2管道安装方法
5.2.1安装工艺流程
5.2.2管道预制加工
施工机具：
手动式切管刀、电锯、砂轮切割机（专用砂轮片）、锉刀、画线器、封压管钳、量规、压槽机等。
5.2.3管道材料
5.2.3.1.给水和热水管道
本工程室内给水、热水系统采用铜管焊接连接，变频泵组到中间水箱、屋面水箱给水管及给水干管DN≤150采用铜管焊接连接，酒店热水管DN≤150采用铜管焊接连接并保温。
5.2.3.2.管道连接：
铜管焊接连接，变频泵组到中间水箱、屋面水箱给水管及给水干管DN≤150采用铜管焊接连接，酒店热水管DN≤150采用铜管焊接连接。
5.2.3.3.工艺流程
5.2.3.4.铜管调直
1）铜管的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。
调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹。
2）调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。
调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。
5.2.3.5.切割
1）铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。
2）铜管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。
夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
5.2.3.6.弯管
铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。
一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。
管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
1）热煨弯：
（1）先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm；
（2）用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；
（3）当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。
（4）热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。
2）冷煨弯：
冷煨弯一般用于紫铜管。
操作工序的前两道同本条一中的1和2。
随后，当加热至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。
5.2.3.7.螺纹连接
螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。
但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。
连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
5.2.3.8.法兰连接
形式的法兰连接。
法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。
一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。
1）法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。
公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。
2）与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。
3）当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。
4）法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记，例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：
H6225-100。
5）铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
5.2.3.9.焊接
铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。
因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。
当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。
1）为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
（1）管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入
焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D，D为管径）。
但承口的扩张
长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。
（2）同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
2）组对：
应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于
1mm。
不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
3）坡口清理：
坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有
机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。
焊丝使用前也应用同样方法自理。
4）焊接：
（1）气焊：
焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。
焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。
其操作如图所示：
（2）手工电弧焊：
①铜的导电性强，施焊前要预热，应用氧乙炔焰将铜管加热，用外焰进行加热时，火焰应呈中性或略带还原性，加热时焊炬沿铜管作环向转动，使之均匀加热，一般预热至铜管至暗色为宜。
直径大的铜管，可同时采用2~3个焊炬加热，并用较大电流焊接。
如图4.2.5.3-3所示。
②铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。
③根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。
焊接电流参考表
对焊接头焊接
搭接接头焊接
管壁厚度
（mm）
焊条直径
（mm）
电流强度
（A）
管壁厚度
（mm）
焊条直径
（mm）
电流强度
（A）
2.5
3.2
130～140
2.5
3.2
110～130
3
3.2～4
140～200
3
3.2
110～140
4
4
180～220
4
3.2
120～250
5
4～5
200～250
5
4
160～180
6
5～6
220～280
6
4
180～200
④焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强应比紫铜小。
由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。
⑤铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。
⑥焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。
（3）钎焊：
钎焊强度小。
一般焊口采用搭接形式。
搭接长度为管壁厚度的6～8倍。
管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。
钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。
常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
①被焊接软件预热后，用加热的钎料粘取适量的钎剂（焊粉）均匀的抹在缝隙处，当温度达到650～750℃时，送入钎料，火焰不能直接加热钎料。
在毛细血管和湿润的作用下，能使熔化后的液态钎料往缝内渗透.在钎料全部熔化时停止加热,若继续加热,钎料会不断往里渗透,不容易形成饱满的焊角。
如图所示。
②管道安装时避免倒立焊，如必要时，应将焊炬火焰对准接头上部加热，为避免焊料下淌，可用石棉绳包扎在焊件下面进行阻流，如图所示。
③焊后处理，焊接结束后，用湿布冷却和擦拭连接部位，以稳定焊接部分，同时去掉钎焊产生的熔渣，如图所示。
5）预热和热处理。
除以上各条中提及的要求外：
（1）黄铜焊接时，其预热温度为：
壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。
（2）黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。
（3）黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。
焊后热处理温度：
消除应力处理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。
管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。
6）支架及管道穿墙：
支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。
管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。
7）补偿器安装：
安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。
5.3管道支架制作与安装
1、位置正确，埋设应平整牢固。
2、固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。
3、滑动支架应灵活，，滑托与滑槽两侧间隙应留有3-5mm的间隙，纵向间隙，
纵向移动量应符合设计要求。
4、无热伸长的管道的吊架、吊杆应垂直安装。
5、有热伸长的管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
6、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
7、公称直径不大于25mm的管道安装时，可采用塑料管卡。
采用金属制作的
管卡或支架时，应在管道与支架之间加塑料带或橡胶等软物隔垫。
5.4阀门安装
1、安装阀门时，应仔细核对阀门的型号，规格是否符合设计要求，并按要求进行检查。
2、阀门安装前，应作耐压强度试验和严密性试验。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
3、安装的阀门，其阀体上标示的箭头，应与介质流向一致，水平安装的阀门，其阀杆应安装于上半周范围内，不能阀杆向下安装。
4、安装法兰阀门，应保证两法兰端面相互平行和同心。
安装螺纹阀门，应保证螺纹完整无缺，并在其上涂上密封胶合剂。
阀门应在关闭状态下进行安装。
5、安装止回阀时，应特别注意介质的正确流向，以保证阀盘自动开启；对升降式止回阀，应保证阀盘中心中心线与水平面互相垂直；对旋启式止回阀，应保证其摇板的旋转枢轴装成水平。
6、阀门的操作机构和传动机构应进行调整，使之动作灵敏，指示准确
7、阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封无渗漏。
阀门试验的时间应不少于下表的规定。
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（m）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65-200
30
15
60
250-450
60
30
180
8、阀门的检验
阀门安装前，首先在阀门进场时检验阀门的外观是否光滑、无裂缝等，检查外观完后应检查阀门填料，其压盖螺栓留有调节余量；还应作耐压强度试验，试验以每批（同牌号，同规格型号）数量中抽查10％，且不少于一个，如出现漏、裂不合格的再抽查20％，仍不合格的则逐个试验，不合格的产品不得使用。
强度和严密性试验时其试验压力应为阀门出厂规定的压力，同时有试验记录备查；阀门安装前应保证其型号、规格，耐压强度应符合设计要求和规范规定，位置进出方向正确，连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
5.5管道试压
（1）管道系统强度试验压力根据设计要求进行，无明确规定的按工作压力的1.5倍但不得小于0.6MPa。
严密性试验压力为系统工作压力。
（2）试验方法：
先做低压循环，排净系统中的空气，实验温度保持在正常工作范围内。
实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，全面检查，以系统所有连接处不渗不漏，且压力降不大于0.02MPa为合格，然后降至工作压力时再进行检查，各管道连接处不渗不漏为合格。
（3）在水压试验中，设备可不与管线连接，用盲板或其它方法进行隔离。
（4）管道试验时，邀请监理代表参加。
合格后及时填写“管道试验记录表”。
5.6管道冲洗和消毒
（1）水管道系统冲洗先向管网最高点或设定的补水点充水，直至系统灌满水为止，接着从系统的最低点把水放出，按上述方法反复多次，直到系统无脏物，清洗合格为止。
冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。
（2）冲洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。
（3）冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或排水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
（4）冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。
冲洗时，应用木锤敲打管子，对死角和管底部部位应重点敲打，但不得损伤管子。
（5）冲洗合格标准：
按设计要求。
当设计无规定时，以出口的水与入口的水水色和透明度，目测一致为合格。
（6）冲洗合格后还必须对管道进行消毒，给水系统、直饮水系统须经有关部门取样检验，领取合格检验报告后方准许使用。
5.7管道井控制重点
1、成排管道排列整齐，套管设置整齐，合理。
2、管道支架牢固，统一，油漆良好，无锈蚀。
3、套管高出地面高度一致，套管封堵严密，套管与管道呈同心圆。
4、进出支管排列整齐，三通口等设置高度一致。
5、管道井地漏设置合理，地面排水顺畅，无积水。
6、各管道标识清楚，挂牌齐全，警示标识醒目。
7、管井、管道施工前，应在土建结构施工时预埋吊装用钢板，吊装用预埋钢板位置每隔四层安装一块，钢板大小为300×240×10mm。
以备安装临时吊装支架用。
8、管井里施工时，遵循先里后外，先大管后小管。
在安装时，先行安装最里层的管道，然后逐步由里向外向管井门的方向施作。
在管井的两侧管子安装时，也是先里后外。
当同一排管子中，管径大的管子先安装，再安装管径小的管子。
9、管井由土建单位清理干净后，管井施工条件具备时，可以从管井最高点施放线坠，并在竖井里每层沿线坠标记醒目固定标识于墙体上。
将预制好的立管支架安装在相应位置，支架间距在层高3m以下时为1.4m，层高3m以上者为1.8m，层高4.5m以上者平分三段栽两个管卡。
且在管井安装阀门处，应在阀门上下位置各安装一个固定支架。
10、管段安装时先将管子运输到需吊装的楼层，再将倒链安装在吊装支架上，按施工图纸预制好管段依相应的顺序先后吊装。
管段由下向上依次安装，吊装到位的管段调平调直后，固定在支架上。
6、施工劳动力配置
1、本工程是一幢综合性大楼，功能齐全，给排水管道安装工程量大，工期紧，而且安装工程专业性较强，技术要求较高，因此需要配备能够较清楚地掌握设计图纸，操作技能较高的专业技能人员，如管道工、焊工（持有操作证）等，特别是施工班组长又要具有较强的组织协调能力，团结班组成员顺利完成任务。
2、本工程施工材料品种多，规格复杂，因此不仅要有一定的资金保障，而且要有符合进度要求的采购计划进行采购，保证材料的按时进场，确保工期。
3、劳动力计划如下：
①管道工30人；②电工2人；③焊工8人；④起重工2人；⑤钳工2人；⑥辅工40。
7、施工机械配置
机械设备是保持工程顺利施工的重要保障之一，机械设备使用计划是机械管理的重要环节，本分项工程机械设备供应计划是根据施工进度计划、施工工艺及我单位多半类似工程施工经验，现有可调配机械编制而成的。
主要机具配置计划如下：
①液压钳：
5把；②割管器：
3个；③六角量规：
6个；④台钻：
3台；⑤压力工作台：
2个；⑥砂轮切割机400：
3台；⑦试压泵6.0MPa：
2台。
8、施工质量保证措施
8.1技术保证措施
（1）针对本工程的特点及施工重点和难点，建立QC小组，制定详细的施工工艺流程卡，严格按卡施工，确保工程质量。
（2）严格按图施工。
凡因施工或业主要求变更的，必须办理设计变更通知或核定单，经设计单位同意后，才能施工。
（3）严格技术复核制度。
管线的走向、标高在测量定位后，应由专业工程师和质检员复核无误后，才能进行安装。
隐蔽工程应由监理、业主等相关单位共同检查合格签字后，才能进入下一道工序。
8.2施工质量保证措施
（1）坚持按程序合理组织施工，做到紧张有序，忙而不乱。
（2）坚持“三检”制度，上道工序检查不合格，不得转入下道工序。
（3）严格执行检查制度，实行优质优价，奖罚分明，对不合格工程，坚决返工，并按规定对有关责任人做出处罚，分析原因，避免同样事故重复发生。
8.3材料质量保证措施
（1）对材料材质及技术参数严格把关。
材料员对原材料、成品和半成品应先检验后收料，不合格的材料不准进场。
（2）材料要具备出厂合格证或法定检验单位出具的合格证明。
（3）对材质证明有怀疑或按规定需要复检的材料，应及时送检，未经检验合格，不得使用。
（4）各种不同类型、不同型号的材料分类堆放整齐，并注意防锈蚀和污染。
（5）加强材料供应商的选择和物资的进场管理。
9、安全管理制度
9.1总则
1、所有从事管道安装的工作人员，必须提高对安全生产的重要意思的认识。
工作中认真贯彻执行安全技术规程，人人重视安全工作，防止安全事故的发生。
未受过安全技术教育的人，不能参加安装工作。
对本工种安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。
2、安全施工基本要求：
（1）进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带；并正确使用个人劳动防护用品；
（2）两米以上的高空、悬空作业，无安全设施的，必须戴好安全带，扣好保险钩；
（3）高空作业时，不准往下或向上乱抛材料和工具等物体；
（4）各种电动机械设备，必须有有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用；
（5）不懂电气和机械的人员，严禁使用机电设备；
（6）吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，把杆垂直下方不准站人。
3、施工现场应整齐清洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。
在施工现场，应按指定的道路行走，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过或停留，要注意与运转者的机械保持一定的安全距离。
4、开始工作前，应检查周围环境是否符合安全要求，劳保用品是否完好适用。
如发现危及安全工作的因素，应立即向技术部门或施工负责人报告。
清楚不安全因素后，才能进行工作。
5、安排工作时，应尽量避免多层同时施工。
如必须多层同时施工时，应在中层设置安全隔板或安全网，在下面工作的人员必须带上安全帽。
6、在金属容器内或黑暗潮湿的场所工作时，所用照明行灯的电压应为12V。
环境叫干燥时，也不能超过25V。
7、搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。
8、在有毒性，刺激性或腐蚀性的气体、液体或粉尘的场所工作时，除应有良好的通风或适当的除尘设施外，安装人员必须戴上口罩、眼镜或防毒面具等防护用品。
9、油类及其它易燃易爆物品，应放在指定的地点。
氧气瓶和乙炔发生器与火源的距离，不应小于10m。
10、在协助电焊工组对管道焊口时，应有必要的防护措施，以免弧光刺伤眼睛，脚应站在干燥的木板或其他绝缘板上。
11、水管井内作业应有防物体坠落而被打击的措施：
上下层有隔离，门洞有封闭的设施及有足够的照明设施等。
12、各生产班组要建立班前安全活动制度，检查本班组当天的工作范围，发现存在隐患要及时整改。
如本班组排除不了的隐患，应立即通知安全员派人处理，严禁违章冒险作业。
13、实行逐级的安全技术交底，开工前，工程技术负责人将工程概况、施工方法、安全技术措施等向全体生产人员进行详细交底，安全员在各工序施工前或工种变换，改变作业环境时要向操作者、新工人、民工、临时工作人员进行详细的安全技术交底。
14、特种作业人员（如焊工、电工、起重工等）必须持证上岗，严禁经培训、考试不合格、无上岗证的人员从事特种作业。
9.2工具及设备使用
1、各种工具和设备在使用前应进行检查，如发现有破损，修复后才能使用。
电动工具和设备应有可靠的接地，使用前应进行绝缘测试。
2、使用电动工具或设备时，应在空载情况下启动。
电动工具或设备发生故障时，应及时进行修理。
3、拧紧螺栓应当使用合适的扳手。
扳手不能代替鎯头使用。
在使用鎯头和操作台钻及套丝机时不要戴手套。
4、操作电动套丝机时，应注意手和衣服不要接近旋转的套丝管模。
用手工切断管子不能过急过猛，管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。
用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。
9.3高空作业
1、在二米以上的高空工作的人，必须经过体格检查和受过一定的训练。
工作时必须系上安全带。
2、为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。
脚手架上铺设的跳板必须结识，两端必须帮扎在脚手架上。
3、使用人字梯时，两梯之间使用绳子或铁丝绑扎，竖立的角度≯60°和≮35°。
梯子上部应当用绳子系在牢固的物体上，梯子脚应当用麻布或橡皮包扎，或由专人在下面扶
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