混凝土工程质量控制论文答案.docx
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混凝土工程质量控制论文答案
混凝土工程质量控制
1、混凝土材料质量控制
现代建筑大部分混凝土都使用商品混凝土，对原材料的质量控制有所懈怠，这也造成出现混凝土质量问题的原因之一。
对混凝土供应站的监督非常重要。
1.1砂石质量控制
砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。
普通混凝土宜优先选用细度模数2.4~2.6之间的中砂，泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%；对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。
石子一般选用粒径4.75~40mm的碎石或卵石，泵送高度超过50mm时，碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。
石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。
储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。
1.2拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。
预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定，容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。
1.3外加剂质量控制
外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。
应根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。
预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。
必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。
监理工程师应对外加剂的选择加以限制，避免出现品种多而杂的情况。
1.4掺合料质量控制
在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。
掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。
2.混凝土浇筑质量的控制
2.1混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应要求施工单位编制专项施工方案，监理工程师认真审查方案中的人员组织、混凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施；混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施；大体积混凝土的温控及保湿保温措施；施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施；审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序，施工质量和施工安全专项控制措施等。
并审查钢筋的制作安装方案、钢筋的连接方式、钢筋的锚固定位等技术措施。
要认真检查模板支撑系统的稳定性，检查模板、钢筋、预埋件、预留孔洞是否按按设计要求施工，其质量是否达到施工质量验收规范要求。
混凝土运到施工地点后，首先检查混凝土的坍落度，预拌混凝土应检查随车出料单，对强度等级、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。
预拌混凝土中不得擅自加水。
监理工程师要督促试验人员随机见证取样制作混凝土试件。
试件的留置数量应符合规范要求，要留同条件养护试块、拆模试块。
2.2 浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。
合理安排施工工序，分层、分块浇筑。
对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。
二次振动完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。
若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。
混凝土浇灌过程中，监理应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况，并随时观察模板及其支架：
看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有应立即通知施工单位采取措施进行处理，并报告总监理工程师，严重时应马上停止施工。
2.3 加强混凝土的养护。
混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。
保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。
混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。
在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，尤其在中午阳光直射时，宜加强覆盖养护，以避免表面快速硬化后，产生混凝土表面温度和收缩裂缝。
在寒冷季节，混凝土表面应设草帘覆盖保温措施，以防止寒潮袭击。
3.砼质量通病及预防措施
3.1 配合比不良
现象：
表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。
预防措施：
1）砼的配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。
2）混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。
当混凝土的和易性及保水性不能满足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。
3）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。
3.2 和易性差
现象：
表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑，或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。
预防措施：
1）原材料的计量方法要求简便易行、可靠。
2）在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。
治理方法：
因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。
配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。
经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办法。
3.3 麻面
现象：
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
产生原因：
一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。
预防控制措施：
a）模板使用前必须平整，补孔，并除去表面的水泥垢。
木模板表面要用毛巾擦干净，钢模板刷隔离剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
b）平整后模板应达到拼缝小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求无孔眼，如拼缝大于1mm，应使用经批准同意的材料堵塞，不准用废水泥袋纸填塞。
c）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。
d）为防止混凝土入模后离析而产生麻面，下混凝土的高度不得超过2m，高度超过2m时必须使用串筒或溜槽。
e）钢模板拐角垂直面模板，应用阴角模或阳角模，当使用连接角模时，接缝处应塞海绵条。
木模板接缝处应贴双面胶带,并进行特别加固处理，保证接缝严密不漏浆。
f）在原结构面上支设模板，其结合面应有防止漏浆和爆模穿裙子的措施，并应支撑牢固，防止变形导致结合面错位。
3.4 露筋
现象：
钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋，没有被混凝土包裹而外露。
产生原因：
主要是浇筑混凝土时垫块位移，钢筋贴紧模板，以至混凝土保护层厚度不够所造成，有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。
预防控制措施
a）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时处理。
b）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
c）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，结构截面较小，钢筋较密时，可用小粒径混凝土浇筑。
d）为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可用小直径的振捣棒进行振捣。
e）模板拼缝严密，模板上不得有孔洞，防止漏浆。
f）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
g）操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有被踩弯或脱扣者,应及时调直、补扣绑好。
3.5 蜂窝
现象：
混凝土局部疏松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成 蜂窝状的孔洞。
产生原因：
主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，捣固不够及模板严重漏浆等原因产生。
预防措施
a）混凝土捣固工作必须由有经验、工作可靠的人员进行施工。
b）混凝土振捣机具应有充分的备用量，做到中途不停止。
c）混凝土浇筑应有交接班记录，说明振捣情况及下班作业要求。
d）模板及支架在浇筑中应设专人维护，发现漏点应堵严后才能再进行施工。
e）混凝土浇筑速度，应按计算的不产生超过允许值的侧压力来控制，严禁不保证质量的抢工作业。
f）混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不得超过1m。
混凝土的振捣应分层进行，采用插入式振捣时，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
g）振动混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不得大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。
h）混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可有下列现象来判断：
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填充实。
i） 在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，防止底部烂根而出现麻面、蜂窝及露筋现象。
3.6 埋件不平整
现象：
拆模后埋件偏移，不平整而产生凹陷，影响外观。
产生原因：
加工尺寸有偏差，加固不牢靠，振捣棒触及等。
预防措施
a）埋件加工要求尺寸准确，锚筋长度与设计相符，并进行埋件平整度检验，对达不到要求的采用人工或机械校核，直至达到标准。
b）埋件的后锚筋，有条件的应支顶在对面模板上，或设置附加钢筋点焊在结构上。
c）预埋件埋设要求必须紧贴在模板上，不允许产生间隙，埋件与模板接触面要贴海绵条。
d）认真审查图纸，如果发现预埋件的锚固筋与骨架钢筋相碰，可以适当改变锚固筋的做法，使预埋件顺利安装入模。
e）振捣混凝土时不使振动棒触及埋件。
3.7 孔洞
现象：
混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。
产生原因：
主要是由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和石子分离，泥块杂物掺入等原因而形成孔洞。
预防措施
a）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用小颗粒径的混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，并采用小直径的振动棒。
b）预留孔处应在两侧同时下料。
c）采用正确的振捣方法，严防漏振：
1） 插入式振动器应采用垂直振捣方法，即振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40~45角。
2） 振动器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径一般为3040cm），振动棒操作时应快插慢拔。
d）控制好下料：
要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽或串筒下料。
e）防止砂、石中混有粘土块杂物，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
3.8 缺棱掉角
现象：
梁、柱、板、墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
产生原因：
未在钢模板上刷脱模剂，以及拆模过早或拆模后对成品保护不好造成棱角损坏。
预防措施
a）模板应按规定涂刷脱模剂，混凝土浇筑前应对模板充分湿润，浇筑后应认真浇水养护。
b）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。
c）拆模时，不能用力过猛过急，注意保护注意保护棱角，吊运时，严禁模板及其它物体撞击棱角。
d） 柱角用2米长的木条包住加以保护。
3.9 爆模
现象：
结构断面尺寸鼓出，漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。
产生原因：
模板的安装及支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，引起模板变形爆模，混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，也会造成跑模或较大的变形。
预防措施
a）模板及支撑系统应有足够的强度和刚度，大型结构模板支架及支撑应计算确定。
b）支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，脚手架应设扫地杆。
c）梁及板底模应按规范要求起拱。
d）混凝土浇筑时应分层振捣，并控制浇筑速度。
e）根据梁柱断面尺寸及高度，计算确定抱箍间距及对拉螺杆间距，并把支撑加固好，才能继续下灰浇筑。
3.10 松顶
现象：
砼柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散有明显的颜色变化，内部成多孔性，基本上砂浆无石子分布其中，强度教下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损、容易开裂。
产生原因;混凝土配合比不当、砂率不合适、水灰比过大、砼振捣时石子下沉造成离析，并使气体和水浮于上部，没有及时排出致使顶部形成一层含水量大的砂浆层。
预防措施：
a）设计的配合比、水灰比不易过大，以减少泌水性，同时使砼拌合物具有良好的保水性。
b）在砼中加减水剂或加气剂，减少用水量提高和易性。
c）砼振捣时间不易过长，控制在20s以内，不使其产生离析。
若有泌水应及时排出以提高顶部砼的密实性。
3.11 烂根
现象：
基础、柱、墙砼浇筑后，与基础、柱、墙底板交接处出现蜂窝状孔隙，台阶或底板砼被挤隆起。
产生原因：
基础、柱或墙根部砼浇筑后，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落形成蜂窝和孔隙俗称烂根。
预防措施：
a） 基础、柱、墙根部在下部台阶砼浇筑后间歇1-1.5小时再进行浇筑，可以避免烂根现象产生。
b）在基础、柱、墙根部相交界的部位做成内外坡度，待上部砼浇筑完后，再将下部台阶或底板砼铲平、拍实、拍平。
3.12 酥松脱落
现象：
砼结构构件浇筑脱模后表面出现酥松、脱落等现象，砼的表面强度比内部要低很多。
产生原因：
a）砼浇筑前模板未充分湿润，砼表层水泥水化的水分被吸去，造成砼酥松、脱落。
b）炎热刮风天气浇筑的砼未充分进行养护，造成砼表面快速脱水产生酥松。
c）在较低温度下浇筑的砼，浇灌的温度较低，未采取保温措施表面会被冻坏，造成的酥松、脱落等。
预防措施：
a）在砼浇筑前必须把模板清理干净，并充分洒水湿润。
b）在天气较干燥、风大情况下浇筑的砼，必须加盖草席或塑料布充分养护，避免太阳暴晒。
c）在温度低的天气浇筑的砼，必须采取保温措施。
3.13 缝隙、夹层
现象：
砼内成层存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。
产生原因：
砼施工缝或后浇带未经处理，分层砼浇筑时间间歇期间掉入的杂物未被认真清除；底层与老砼交界处未使用高标号的接缝砂浆层；前后浇筑的砼交界处未及时得到充分振捣都会造成缝隙、夹层。
预防措施：
a）在砼浇筑前必须认真检查模板内是否留有建筑垃圾及其他杂物，要求清理干净，并用水清洗。
b）在砼浇筑的过程中，间歇时间不易过长，必须在砼初凝前进行浇筑。
间歇后浇筑的砼要求与先浇的砼充分振捣结合。
c）间歇时间较长的也可在交界面上抹高标号的水泥砂浆结合层。
d）若有特殊要求的设备基础，施工缝处要求加设插筋，直径为12-16毫米、长为500-600毫米、500间距纵横布置。
治理方法
混凝土表面出现质量缺陷的地方，首先将松散的混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净用并充分湿润，再用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹平压实，处理完后并认真保养；若是出现缺陷的面积较大，则采用比原混凝土高一倍的细石混凝土填筑密实，并认真养护。
3.14 温度裂缝
现象：
温度裂缝又称温差裂缝，表现为砼的表面无一规律性，长度较大的基础一般多平行于短边方向、大体积砼一般呈纵横交错状。
深度的和贯穿的温度裂缝沿全长分段出现，中间较密，裂缝接近平行于短边。
产生原因：
表面温度裂缝多由于温差较大而引起的，深进的和贯穿的多由于结构降温较大、受外界的约束而引起的，要求采取隔离层等放松约束措施。
预防措施
a）合理选用砼配合比，在拌合物中掺加减水剂降低水灰比、加强振捣密实提高砼的抗拉强度。
b）细长结构构件浇筑时采取分段间隔浇筑，适当留置施工缝或后浇缝。
c）在结构薄弱部位适当配置必要的细直径的温度筋，使其对称分布以提高极限拉伸值。
d）加强砼的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25摄氏度范围以内。
e）体积较大砼的浇筑尽量避开温度较高天气浇筑，若无法避免，也要采取分块分层浇筑，以有利于水化热散发并减少约束作用。
f）加强砼的早期养护提高抗拉强度，浇筑好的砼表面及时用塑料布、草席等覆盖并洒水养护，拆模后的砼为防止急剧冷却造成表面裂缝，应及时进行土方回填。
3.15 干燥收缩裂缝
现象：
干燥收缩裂缝的特征为表面性的、宽度较细、走向纵横交错没有规律性，裂缝分布不均，这类裂缝一般发生在砼露天养护完毕一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度变化而变化，可由表及里、由小到大逐步向深部发展。
产生原因：
a）砼结构成型后，没有及时覆盖养护受到风吹日晒，表面水分散失较快体积收缩大，而内部温度变化小、收缩也小，因表面与内部拉应力不一致导致砼表面开裂。
b）砼经过度振捣后，表面形成水泥砂浆含量较多的砂浆层，收缩量大；配合比中使用了含泥量较大的粉沙都会造成收缩性裂缝。
预防措施
a）砼的水泥用量、水灰比不易过大，提高粗骨料的含量，降低干缩量。
b）配合比中减少含泥量大的粉砂，砼振捣时避免过度振捣，在初凝及终凝前进行模压以提高抗拉强度、减少收缩量。
c）加强砼的早期养护，并延长砼的养护时间，拆模后的砼应及时回填和封闭，避免发生过大湿度变化。
3.16 沉降裂缝
现象：
多沿基础、墙、梁板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，也有出现于埋件周围。
裂缝呈现于棱形多在砼浇筑后发生，砼硬化后即停止。
8.16.2 产生原因：
砼浇筑振捣后，粗骨料下沉挤出空气，表面呈泌水而形成竖向体积缩小沉落，沉落受钢筋、埋件、模板、骨料的阻碍或约束，各部沉降量相差过大而造成的裂缝。
预防措施 ：
a）加强砼配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣充分，不易过度振捣。
b）对于截面过大构筑物砼浇筑时，可先浇筑较深部分，静停2-3小时沉降稳定后再进行上部浇筑，也可避免沉降过大而导致裂缝。
c）在砼硬化前保持塑性时，再对砼表面抹压一道以增强其抗拉能力。
d）适当增加砼的保护层厚度。
3.17 塑性裂缝
现象：
塑性裂缝多在新浇筑的基础、墙、梁板暴露于空气中的上表面出现，形状接近直线、长度不一、互不连贯、裂缝较浅类似于干燥的泥浆面，多出现于砼初凝4小时左右；也出现于外界温度高、风速大、气候干燥等。
产生原因：
砼浇筑后表面未及时覆盖保护，表面水分蒸发量过快而急剧收缩开裂；或是使用了收缩率较大的水泥，过多地粉沙导致水灰比过大而开裂；砼浇筑前模板、垫层过于干燥吸水量大所产生的裂缝。
预防措施
a）配制砼配合比时应严格控制水灰比和水泥用量，调节颗粒级配，同时砼浇筑时振捣密实以减少收缩量，提高早期砼强度。
b）砼浇筑前用水充分湿润模板和基层，浇筑后对裸露表面及时覆盖并认真养护，防止风吹和太阳暴晒。
c）在气温高、风速大的天气，浇筑砼时应加设挡风设施以降低作用于砼表面的风速。
治理方法
若产生的裂缝较小可以不进行处理（缝宽不大于0.1毫米），若是大于0.1毫米时可以用干水泥粉装入缝内，然后加水湿润或在表面抹层水泥砂浆处理；若是较深、较宽的裂缝，侧要用环氧砂浆或再加贴环氧玻璃布处理；有酥松的应将此部分凿去，加焊钢丝网后重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。
3.18 表面不平整
现象：
砼表面凸凹不平或板厚薄不一，表面不平整。
产生原因：
砼浇筑后，未找平而直接未用抹子压光造成表面凸凹不平；或是砼浇筑时支撑松动、下陷致使砼发生不均匀沉降；或是砼在未达到一定强度时，上人操作及运料造成粗糙面；以及标高控制不好产生不平。
预防措施
a）严格按照砼施工技术规程操作，砼浇筑后应根据标高进行压平、抹光，然后浇水养护。
b）模板、地基要有足够的承载力、刚度和稳定性，软土地基防止浸水以保证结构不发生过量下沉。
c）砼浇筑时应经常检查支撑系统，如有松动应及时加固。
d）混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在上面走动。
e） 浇筑砼前，应仔细核查浇筑标高与设计标高是否吻合，是否有较大的施测误差，面积较大时，还应增加标高控制点的数量。
f） 砼浇筑后，应及时用2-3M长的刮尺先进行找平，并拉线检查，然后在砼初凝前进行2-3遍压光。
3.19 位移、倾斜
现象：
基础、柱、梁及预埋件中线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移、倾斜，其偏移倾斜值都超过允许偏差值。
产生原因：
在模板支设时不牢固或倾斜处于软土地基上；砼振捣时产生位移和倾斜；或是在放线时出现误差；或是模板、预埋件固定不牢固，砼振捣时方法不当造成位移和倾斜。
预防措施：
a）模板固定要牢固可靠、尽量避免处在软土地基上。
b）螺栓应紧固可靠，标高尺寸符合要求，并检查核对保证误差值在允许范围内。
c）测量放线时，要求认真吊线找直消除误差积累，多次复核发现偏差及时调整。
d）砼浇筑振捣时不得冲击钢筋、模板、预埋件，防止模板产生变形或预埋件位移和脱落。
3.20 凸凹、鼓胀
现象：
柱、墙梁等砼表面出现凸凹和鼓胀，偏差超过允许值。
产生原因：
模板支架支撑在软土地基上不牢固和刚度不够，使砼局部产生变形；在砼结构未使用对拉螺杆或螺帽脱落，而造成的变形。
预防措施
a）模板的支撑系统必须支撑于具有一定刚度的地基上，加固模板时严格按照操作规程进行加固处理。
b）当达到使用对拉螺杆时，必须使用对拉螺杆进行加固，在砼浇筑的过程中随时检查螺帽是否有松动情况，及时检查、发现，及时处理。
治理方法
对于表面不平整的，可用细石混凝土或1：
2水泥砂浆修补；若是表面倾斜、凸凹、鼓胀侧可将其凿去用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补，或是用1：
2及1：
2.5水泥砂浆进行修补。
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