湿法脱硫系统检修规程及质量标准.docx
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湿法脱硫系统检修规程及质量标准
脱硫系统
机务检修规程
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华能鹤岗发电有限公司
湿法脱硫系统检修规程目录
第一章系统概述
1.湿法工艺描述
石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
图1鲁奇·能捷斯·比晓夫公司石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图
上海龙净环保科技工程有限公司从德国鲁奇·能捷斯·比晓夫公司（LLB）引进了石灰石－石膏湿法脱硫工艺，工艺流程图如图1所示。
该工艺类型是：
圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
石灰石－石膏湿法脱硫工艺为当今世界先进的脱硫工艺，与其他脱硫工艺相比，其主要特点为：
·具有较高的脱硫效率，脱硫效率可达95％以上；
·具有较低的吸收剂化学剂量比，可低至1.03；
·较大幅度降低了液/气比（L/G），使脱硫系统的能耗降低；
·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；
·采用空塔型式，使得烟气流速有较大幅度的提高，吸收塔内径有大幅度的减小，同时减少了占地面积；
·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂，能够有效地控制运行成本；
·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上。
1．1反应吸收过程
在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，采用石灰石脱除SO2以及其他的一些污染物的基本原理可以用化学反应表示为：
（1）SO2在液相中的溶解
由于喷淋吸收区内充分的气/液接触，在气－液界面上发生了传质过程，气态的SO2溶解并转变为亚硫酸：
烟气中除SO2外的一些其他酸性物质如HCl和HF等，在烟气与喷淋下来的浆液相接触时也被浆液吸收下来。
（2）酸的离解
SO2溶解后形成的亚硫酸迅速根据pH值按下式进行离解：
（较低pH值）
（较高pH值）
吸收下来的HCl和HF也进行了离解。
离解反应中产生了H+必须被移除，以使浆液能重新吸收SO2。
H+通过中和反应被移除。
（3）中间产物的中和反应
为了实现中和反应，在浆液中加入了石灰石。
石灰石溶解后，可以同上述提及的离子发生如下反应：
CaCO3除可与可溶酸反应生成CaF2、CaCl2及Ca（HSO3）2外，反应中生成的Ca2+还可以按下式生成可溶的亚硫酸钙：
该反应易于在喷淋吸收区上部发生。
由于烟气中SO2较少，因此该部分的浆液pH较高。
这能显著降低HSO3-浓度，进而提高脱硫效率并减少喷淋吸收区的结垢问题。
然而在喷淋吸收区下部，如同氧化区一样，较低的pH值导致SO32-浓度显著降低。
在该区域，吸收浆液含有少量的亚硫酸钙，而可溶的亚硫酸氢钙则较多。
脱硫效率除部分依赖于pH值以及气/液接触外，还依赖于上述提到的中和反应的速度和石灰石的溶解速度。
石灰石的溶解量依赖于H+浓度，随pH下降而上升。
钙离子、氯离子和硫酸根离子不利于石灰石的溶解。
氯离子通过烟气和回流水进入吸收塔系统，钙离子由吸收剂带入系统，而硫酸根离子则由亚硫酸氧化而来，浆液中氯离子含量由废水排放量加以控制。
（4）亚硫酸氢根的氧化
有些生成的亚硫酸氢根，在喷淋吸收区内被浆液中的氧所氧化。
剩余的亚硫酸氢根在氧化区内可以通过反应池充分的鼓气而得以氧化。
该工艺易于在pH为4和4.5的情况下实现，同时由上式可以看出会产生较多的H+。
这些离子与浆液中含有的过量CaCO3发生中和反应，结果产生了可溶的CaSO4：
（5）产品的结晶
CaSO4的连续生成导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体：
通过使浆液固含量保持在一定范围内，结晶过程可以得到优化，新生成的石膏可以在已有的石膏晶体晶核上成长。
最终产物石膏从系统中成批移走。
1．3工艺流程
在电厂的FGD装置正常运行的情况下，烟气通过位于吸收塔中部的入口烟道进入塔内。
烟气进入塔内后向上流过喷淋段，以逆流方式与喷淋下来的石灰石循环浆液接触。
烟气中的SO2将被脱除。
石灰石吸收剂参与的化学反应主要在吸收塔反应池中发生。
在吸收塔上部，烟气通过除雾器除去其中的液滴后，从顶部离开吸收塔。
（1）吸收塔系统
吸收塔系统示意图如图2所示。
反应池
在池分离器上面进行强制氧化
池分离器：
防止上部氧化区和下部反应池之间的返混
脉冲悬浮系统
入口烟道
喷淋吸收区
细小液滴喷嘴
除雾器
高效两级除雾器
图2吸收塔系统示意图
在吸收塔喷淋吸收区（如图3所示）内，烟气与喷淋浆液进行充分接触。
在该区域内一些对环境有害的气体，如SO2、HCl和HF被吸收掉。
烟气中的部分粉尘也同时得以脱除。
图3吸收塔喷淋吸收区
吸收浆液由几层喷淋层带入喷淋吸收区，喷淋层相互叠加并错开一定角度。
喷淋层喷嘴的数量应取最大化，以改进吸收塔截面上的液滴分布。
低负荷时可以停掉某个或几个喷淋层。
为了达到预期的脱硫效率，液滴直径必须保持在适当范围内，既不可过大也不可过小。
如果液滴过大，吸收塔内的传质面积过小，无法有效脱除SO2；如果液滴直径过小，液滴会迅速被烟气带走，在吸收塔内停留时间过短，同样无法有效脱除SO2。
图4所示的切向空心锥型喷嘴由LLB开发研制，其特点为：
·在喷嘴流量较低时，仍能保持适当的液滴直径；
·在低流速下，在喷嘴最小断面上也不会发生堵塞的风险；
·可以同时向上及向下喷射浆液（双向喷嘴）。
如果进行优化布置，喷淋浆液形成的锥体会在相对的两个喷淋层中部进行重叠，这样可以提高SO2脱除效率；
·由于喷嘴采用碳化硅制成，所以适用于所有腐蚀性和磨蚀性介质，进而提高了装置的可靠性。
图4切向空锥型喷嘴
从喷淋吸收区落下的浆液在吸收塔反应池内加以收集，经鼓气和加入新鲜石灰石浆液后，重新回到喷淋吸收区。
LLB设计的吸收塔反应池的特点是采用了池分离器和脉冲悬浮系统。
LLB工艺中的反应池结构如图5所示，整个反应池可以分为氧化区和结晶区两部分。
氧化区位于反应池上部，巨大的池分离器将其与下部反应池分开。
位于池分离器间隔中的氧化空气管提供了氧化空气。
池分离器下方为结晶区，部分浆液从结晶区排出至石膏脱水系统。
新鲜的石灰石浆液被加入到结晶区中，继而经吸收塔循环泵送至喷淋吸收区喷嘴中。
吸收剂
氧化空气
石膏排放
池分离器
脉冲搅拌
氧化区
去喷淋层
图5LLB设计的吸收塔反应池示意图
将反应池分为两个反应区的优点是：
·反应池上部浆液的pH较低，根据亚硫酸盐和亚硫酸之间的平衡关系，较低的pH值有利于提高氧化效率；
·由于鼓入氧化空气，造成石灰石溶解度降低的CO2被强制从浆液中排除，因此底部加入的石灰石的溶解过程得以优化；
·石膏浆液排出处的石灰石浓度最低而石膏浓度最高，这对于获得高纯度石膏最为有利；
·底部通过添加新鲜的石灰石pH值也随之上升，进而提高了吸收SO2的能力。
为了防止吸收塔反应池浆液中的固体颗粒发生沉淀，同时提供良好的混合效果，操作中反应池的液体应得到充分搅拌。
LLB的设计中，反应池的搅拌是通过“脉冲悬浮”的方式完成的（见图6所示）。
图6脉冲悬浮系统示意图
利用吸收塔外部的脉冲悬浮泵提供浆液脉冲能量。
塔内不安装搅拌器，而是采用了几根带有朝向吸收塔底的喷嘴的管子。
在运行或是停机后重新投运时，通过脉冲悬浮泵将液体从吸收塔反应池上部抽出，经管路重新输送回反应池内。
当液体从喷嘴中冲出时就产生了脉冲，依靠该脉冲作用可以搅拌起塔底固体物，进而防止产生沉淀。
脉冲悬浮搅拌是LLB的专利技术。
脉冲悬浮系统的优点为：
·吸收塔反应池内没有机械搅拌器或是其他的转动部件；
·塔底不会产生沉淀；
·所需能量显著低于机械搅拌器，脱硫装置停运其间无需运行，搅拌效果可以调节；
·提高了脱硫装置的可用率和操作安全性：
可以在吸收塔正常运行期间更换或维修脉冲悬浮泵，无需中断脱硫过程或是排空吸收塔；
·加入反应池内的新鲜石灰石可以得到连续而均匀的混合，进而有利于降低吸收剂化学计量比。
图7屋脊型设计的除雾器
在FGD系统中，经过喷淋洗涤后的烟气中会有液滴，为了保证下游设备的安全运行，这些液滴必须除去。
液滴分离是在如图7所示的一个两级除雾器中完成的，在LLB设计的吸收塔中，除雾器位于塔顶并采用了一体化设计。
烟气穿过除雾器后向上进入净烟气烟道。
第一级除雾器可以除去较大的液滴，第二级除雾器则除去剩余的较小液滴，为了防止去除下来的液滴中固体物在烟气干燥后堵塞除雾器叶片之间的间隙，需要定时对除雾器进行冲洗。
吸收塔顶部安装的除雾器采用如图所示的屋脊型。
（2）烟气系统
原烟气通过升压风机输入FGD系统，经烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔内。
烟气在吸收塔内经洗涤得到净化后的洁净烟气，净烟气经过GGH升温后，通过烟囱排放。
（3）吸收剂制备与供应系统
石灰石－石膏湿法脱硫工艺所需要的粉状石灰石由石灰石块磨制而来。
石灰石块由卡车运来，卸入卸料斗并经皮带输送机除铁后，由斗式提升机送入石灰石仓储存。
块状石灰石在仓底通过棒型闸门和皮带称重给料机送至石灰石湿磨系统。
石灰石浆液的制备是在石灰石湿磨系统中完成的。
在湿磨内石灰石与水按剂量加入后进行磨制和分选，最终形成预定含固量和颗粒要求的石灰石浆液。
石灰石浆液由石灰石浆液泵通过输浆管道输入吸收塔内。
过量的浆液重新流回到石灰石浆罐。
这种闭路循环的输送方式防止了石灰石浆液在输浆管中的沉淀。
石灰石浆液的输入量通过控制阀进行调节，对所需的石灰石浆液量的控制取决于：
·SO2负荷；
·SO2整体脱除效率；
·氧化区内浆液的pH值。
（4）工艺水供应系统
在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，需要向整个系统提供一定量的工艺水，以满足系统如下操作要求：
·吸收塔顶部的除雾器需要工艺水进行冲洗；
·为了降低氧化空气的温度，在进入吸收塔前要进行急冷降温；
·吸收塔内由于蒸发损失的水必须通过加入工艺水给以补充；
·为了达到所需含固量的石灰石浆液，需要加入工艺水；
·在石膏脱水工艺中，真空皮带脱水机需要一定量的工艺水来冲洗石膏；
·清洁、冲洗管路以及降低粉尘排放目的所需的水；
·其他用水，如机械设备的冷却水等
（5）氧化空气系统
为了实现吸收塔反应池浆液中的亚流酸钙向硫酸钙的转化，可以采用强制氧化方法，即需要向吸收塔反应池内鼓入一定量的氧化空气。
（6）石膏脱水系统
为了使吸收塔浆液内的含固量保持稳定，需要通过吸收塔浆液排出泵将部分石膏浆液从吸收塔内排出。
石膏浆液经脱水后作为副产物储存或出售。
从吸收塔排出的石膏浆液，先通过石膏浆液排出泵送至水力旋流站内进行预脱水。
相对于石膏晶体，石灰石粉、粉尘和惰性物质的颗粒通常非常小，水力旋流站可以将它们从石膏浆液中分离出来，随顶流离开水力旋流器后流至回流水罐。
旋流站底流出来的石膏浆液的含固量平均为大约700g/l，各旋流站的底流均进入石膏浆液缓冲罐。
缓冲罐外设置真空皮带脱水机给料泵，将罐内的石膏浆液送至真空皮带脱水机进行最终脱水。
真空皮带脱水机包括了输送皮带、滤布、马达和滚轮、真空室、进料以及冲洗水分配系统。
真空室及水封在皮带的排液区域下部形成了一种密封。
在滤布上方一般布置有多级冲洗喷嘴，利用工艺水对脱水中的石膏进行冲洗，以去除其表面的氯离子，最终达到要求的氯离子含量。
通过真空泵可以提高脱水工艺的真空度。
真空泵的密封水用于密封及滤布的冲洗。
为了防止磨损及达到密封的目的，在真空室和滤带之间有抗磨皮带。
在真空皮带脱水机的卸料端，脱水后的石膏滤饼靠重力自动下落到堆料皮带上，最后堆放到石膏堆物中。
（7）废水处理系统
石灰石－石膏烟气脱硫系统内的浆液在不断循环的过程中污染物不断富集，一方面会加速设备材料的腐蚀，另一方面将会影响石膏品质，因此，为控制浆液中溶解的离子浓度（氯离子、硫酸根离子、重金属离子），一小部分石膏脱水回流水（滤液）必须以废水的形式从烟气脱硫系统中排出。
废水从回流水箱引出，经过一级废水旋流站，降低废水含固量，然后进入废水箱，再由废水泵抽出，进入废水处理系统。
废水处理主要是调整pH值、除去高于排放指标的重金属离子和固体悬浮物。
整个废水处理系统由中和、沉淀、胶凝、絮凝、沉降、淤泥脱水、砂滤和最终pH值调整等组成。
处理后达标废水排入火电厂的废水排放系统，而脱水后淤泥运送至火电厂的灰场或填埋。
在运行中，吸收塔区域、石灰石浆液制备区域以及石膏脱水区域均可能会产生溅水或是泄漏水。
这些水将通过地沟等进行收集，并流入到布置在各个区域内的集水坑，然后分别送回至吸收塔、事故储罐、石灰石浆罐或回流水箱中。
第二章烟气系统
2.系统简介
锅炉来的原烟气进入增压风机，经增压风机增压后，进入吸收塔，在吸收塔中烟气向上升，从吸收塔内喷淋管组喷出的液滴向下降，形成逆向流，烟气中的SO2、SO3、HCl、飞灰和其他污染物得到去除。
脱硫后的烟气通过吸收塔顶部除雾器出来，经净烟道烟囱排放到大气中。
FGD烟气系统主要设备包括:
烟道、增压风机、烟气挡板、挡板门密封风机、烟道膨胀节等。
FGD系统的风压损失由增压风机克服。
增压风机为动叶可调轴流风机。
烟道上设置旁路挡板门，在FGD烟气系统入口和出口分别设置FGD进口挡板和FGD出口挡板。
当锅炉启动、FGD装置故障、检修停运时，烟气能不经FGD装置，从开启的旁路挡板经烟囱排放。
FGD的挡板门在设计压力和设计温度下具有100％的严密性，采用百叶窗式双挡板门。
挡板的密封空气由密封风机提供。
共安装有低压密封风机3台，每台容量为100%单套FGD装置最大用气量，一运一备，密封气压力维持比烟气最高压力高0.5KPa。
密封空气站配有电加热器。
2.1增压风机
2.1.1技术数据
6
风机技术参数（以下由卖方填写）
单位
TB
设计工况
供货商
成都电力机械厂
设计
成都电力机械厂
型号
AP1-47/22
尺寸
详见外形图
叶轮直径
4732
总压升*）
mbar
2556
2130
静压升
mbar
2556
2130
单位压升能耗
J/kg
2846
2315
温升
C
3.4
2.7
风机效率
%
85.0
85.2
风机轴功率
Kw
2910
2147
推荐电动机功率
Kw
3200
风机转速
Rpm
595
电动机转速
Rpm
595
扭矩
Kgm2
10000
压缩系数
-
0.9911
0.9925
进口消音器压力损失
mbar
风机本体无消音器
出口消音器压力损失
mbar
风机本体无消音器
7
材料
风机壳体
Q235
叶轮
叶片：
Q345D
轮毂：
42CrMo
叶片
Q345D
轴
35CrMo
2.1.2设备检修周期及项目
为了保证风机能够更好的工作，在设备停机或风机运行8000---10000h应做好以下检查、维护工作：
序号
检查、维护内容
质量要求
1.
检查进口导叶、叶轮叶片、后导叶的磨损程度
记录磨损情况
2.
检查叶轮叶片与风机风筒之间的间隙
无磨擦痕迹，间隙符合标准
3.
校正执行器操作，可使所有进口导叶调整一致
外部指示与导叶位置相符
4.
检查进口导叶连杆接头的磨损
进行润滑脂润滑
5.
检查叶轮的积灰、锈蚀和磨损
作好记录，清理干净
6
检查叶片焊缝有无裂纹
应无裂纹
7
清理导叶并检查其磨损
清理干净，记录磨损情况
8
检查主轴承间隙、充入新润滑剂，确保密封件的作用
9
检验联轴器
10
检验进口导叶的轴承
转动正常，充满油脂
11
清理进、出口管路
进出口管路干净
2.1.3检查及大修注意事项:
1）将大修时需要的检修门保温拆下，零部件要小心轻放，使风机装配完后这些零件可重新安上，将损坏的保温部分更新以满足风机噪音等级。
2）年度大修时，应仔细的检查静态件是否有损坏或腐蚀之处，如有损坏之处，应及时修复，有锈蚀的地方应打磨平并保护好防止再次锈蚀。
3）检查风机叶片时将叶轮外壳的检修门拿掉。
4）调节机械，旋转油封和液压缸的检修是在扩散器内筒内进行的，通过扩散器和风道之间的过渡件上的人孔可进入扩散器内筒上的检修门。
5）轮毂内的油位检查也是通过上面所述的扩散器的内筒进行。
6）大修完毕后,将检修门装上并用“SUPERSEAL”密封带将其密封住，要小心地将密封封住以防止烟气和灰尘进入内部壳体中。
7）在转子和轴承的大修过程中，扩散器要从叶轮外壳上拆下来并推进压力管道。
8）在将扩散器推走前,须将以下部分拆除并检查:
将伺服电机从外部调节臂上拆下。
出口侧的揉性连接。
检查扩散器下面的运输轨道是可移动的，如有必要将其清洁并润滑。
9）轴承组大修时，将轮毂和联轴器拆下，然后就可将轴承从入口箱的内部壳体上拆下了。
10）将零件上的防腐油和灰尘，润滑件等清洁干净。
增压风机检修时的安全规则：
1）切断进入风道的风流以免导致风机转动。
2）转动部分停止后才能打开检修门。
3）在开始在转子上工作时，主电机电源必须断开。
所有检修都完毕后并且检修门都已关闭才可合上电源。
4）如果叶轮外壳上的检修门或联轴器护罩以经拆下，或如果要在风机外部静态件或揉性连接处作检修工作，那么不可将主电机通电。
5）将液压站和润滑油站的电机停下来并将电源断开。
6）将流有高压液体的软管/管道将压并让其冷却到一合适的温度。
7）将密封风机的电机停下并将电源断开。
8）关闭垂直风道的风口以防物品落入。
2.1.4增压风机的检修
工序名称
施工方法及注意事项
质量要求
（一）检修前的准备工作
1.风机停运前测量机组的各部振动，轴承温度，检查风壳及管道的漏泄点，并记录日常不易消除的缺陷。
2.准备好所需的备品、材料，起重工、器具。
3.正确签发、执行工作票程序。
1.做好检查记录。
（二）叶轮拆卸与装配
1.从风筒上半部拆去活节。
2.从风筒水平连接面拆去螺栓，将风筒上半部垂直连接面的螺钉卸下。
3.将风筒的上半部吊走。
4.拆去进口导叶装置芯筒靠近叶轮端部的部分。
5.撑住与半联轴器相连接的中间连接轴并松开半联轴器。
6.拆去中间连接轴的短轴管。
7.用钢丝绳吊住在叶轮上方约45°区域的4---5个叶片，稳住叶轮。
8.拆下叶轮前部的压盘螺栓后，即可轴向移动叶轮，先轴向前移避开冷风罩，直至可以自由起吊为止。
9．上述部件的装配可以按反工序进行，并应保持全部间隙间距，以及装配螺栓在拧紧时应保证达到所规定的转矩。
1.叶片应置于关闭位置
2.保持机壳平稳
（三）轴承组的拆卸
1.叶轮拆卸。
2.拆去前后冷却空气罩，松开全部管路和测量管线。
3.撑住轴承组，卸去与机壳芯筒相连的螺钉，然后将轴承组吊离机壳。
（四）单个轴承的拆卸
1.拆去轴承盖。
2.用拆卸工具拉卸衬环。
3.拆卸卡环。
4.拆去盖和压盖。
5.按照气流的方向，将轴与轴承内圈及隔环一起从轴承箱抽出。
6.用液压工具和拆卸工具拆卸外圈。
7.轴承的装配按反工序进行。
1.轴承应防潮和不得弄脏，轴承洗净后必须上油。
2.轴承可在干净油内加热至50---80℃进行热装，不准敲打外圈和轴。
3.轴承注入润滑脂，直至润滑脂开始从出油管泄出为止。
4.轴承检查不能有麻点，锈斑裂纹等缺陷，轴承游隙≯0.25mm。
（五）可调前导叶拆卸和装配
1.检查前导叶的磨损情况，磨损严重的进行更换。
导叶的拆卸和装配按以下程序进行：
2.从进口导叶调节装置风筒和集流器风筒上半部拆去活节。
3.拆去进口集流器水平连接面上的螺栓，拆去风筒上半部之间垂直连接面上的螺栓。
4.在垂直接管处拆开进口导叶调节装置芯筒。
并将其安放在轴上。
5.拆卸轴保护套和松开拉杆。
6.朝进口弯头抽出芯筒。
（应注意不得掉下）
7.卸下夹紧螺钉，并从导叶轴上拉下执行杠杆。
8.吊开轴承座以便拆卸内侧轴承的卡环，并将卡环拆下。
9.超向内方向抽出导叶。
10.本工序部件的装配可按反工序进行。
（六）后导叶的拆卸和装配
1.检查后导叶的磨损情况，磨损严重的进行更换。
2.将外部螺钉松开，将导叶沿径方向抽走。
1.由于后导叶有将转子轴承在中心线定位的支撑作用，因此，必须同时拆装径向对应的后导叶片。
（七）增压风机试运行
1.试运行中发现异常现象时应停止运转，查明原因。
2.测量轴承温度，机械振动。
3.检查泄漏情况。
1.试运行时间为4-8h。
2.试运行中振动不超过0.05mm最大不超过0.10mm
3.轴承温度低于700C。
2.1.5增压风机的故障原因和检修
风机出现故障，首先必须根据问题的性质检查测试仪表的功能是否正常，若确认测试仪表正常，可参照下表所列故障现象、原因和检修内容进行检修。
序号
故障现象
故障原因
检修
1.
轴承温度高
1.轴承损坏（疲劳所致）
2.轴承间隙太小
1.更换轴承
2.按正常间隙装配轴承
2.
运行时声音过大
轴承间隙太大
检查轴承，必要时更换
3.
风机的消耗功率不起变化
伺服电机有毛病，杠杆与轴的外端夹头已松动
更换伺服电机夹紧杠杆，调整进口导叶的调节；检查执行器驱动；拧紧固定螺栓。
4.
运行时声音大、不平稳，引起异常振动
1.转子上的沉积物引起的不平稳
2.由于叶片一侧磨损不平衡轴承磨损增加
3.基础变形或找正不正确
1.除去沉积物
2.更换叶片
3.检查轴承，必要时装上备用轴承。
检查对中，重新找正。
2.2烟气档板门的检修
2.2.1概述
烟气系统烟道上安装有一套原烟气挡板、一套净烟气挡板和一套旁路烟气挡板。
烟气脱硫系统正常运行时，原烟气挡板和净烟气挡板开启，旁路烟气挡板关闭，锅炉排烟经吸收塔脱硫后排向大气。
FGD系统故障、检修人员检修时或锅炉排烟指标超过脱硫系统要求不能进入吸收塔时，旁路烟气挡板开启，原烟气和净烟气挡板关闭，烟气直接进入烟囱。
烟气挡板门起着保护烟气脱硫系统吸收塔内设备安全性的作用，同时直接影响到锅炉机组的安全正常运行，是脱硫系统最具重要性的设备之一。
FGD的挡板门为百叶窗式双挡板门,采用机械密封片加空气密封的双密封结构。
配2台低压密封风机，每台容量为100%单套FGD装置最大用气量，一运一备，密封空气压力维持比烟气最高压力高0.5KPa。
因此挡板门在设计温度和压力下具有100％的严密性。
挡板门的结构及工作原理
挡板门主要由框架、叶片、主轴、密封片、空气密封系统、曲柄连杆机构、电动执行机构等部分组成。
框架采用钢板预成形，焊接制造；叶片由上、下两块面板及中间加撑筋焊接成空腔结构，主轴与叶片焊成整体；薄形弹性密封片，用螺栓固定在叶片上下面板边缘；主轴及叶片由轴承支撑在框架上。
90°行程开关型电动执行机构带动驱动轴回转，驱动轴再通过曲柄连杆机构带动所有叶片绕其各自主轴中心回转，叶片如百叶窗式动作，当叶片同介质流向平行时为挡板门的开启位置，当叶片同介质流向垂直时为挡板门关闭位置。
关闭位置时，挡板门叶片上下两层面板边缘的薄形弹性金属密封片分别与挡板门框架内壁上相应的两道密封边板贴紧，形成机械密封，此时叶片、密封片
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