扇形厂房工程施工方案.docx
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扇形厂房工程施工方案
编制依据
1、设计院提供的蓝图及施工现场勘查情况；
2、《工程测量规范》GB50026-93；
3、《建筑桩基技术规范》JGJ94-94；
4、《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002；
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92；
6、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95；
7、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；
8、武钢建工集团有限责任公司《质量手册》及《程序文件》。
第一章工程概况及特点
第一节工程概况
工程名称：
武钢建工集团检修保产分公司扇形段加工间厂房工程
工程合同编号：
建设地点：
武钢建工集团检修保产分公司内
工程类型：
门式钢架结构
工期要求：
工期120天。
（具体开工时间以公司确定为准）
工程施工的项目主要有：
原公司扇形段厂房部分拆除；土建及钢结构工程；消防系统设施安装；配套的电气设施安装。
第二节工程特点
1、从工程项目的分布来看，整个施工场区约为50*30米，高度为16.3m。
2、基础均为桩基与承台连梁形式，桩长在３m左右，桩径900mm，桩芯混凝土为C25,护壁是混凝土护壁。
3、工程工期紧，场地小，且多为高处作业，不安全因素多，对施工队伍的综合素质要求高。
桩基工程的施工进度、质量受到地质条件影响，将对整体的进度产生较大制约。
4、工程的重点和难点是桩基和钢结构的拆除及安装。
第二章施工总体策划和施工部署
第一节施工总体策划
一、施工段的划分
考虑到该工程有拆除、桩基、承台、混凝土基础梁、钢结构等工程，施工面狭小等因素，为保证工期，现将整个工程分为三个施工部分：
即第一部分为扇形段厂房拆除，第二部分为桩基与承台和基础梁，第三部分为钢结构。
为确保工期，各工程分部统一协调、密切配合，在我工程处的统一指挥下，合理调配施工场地、机械，力保工程安全优质和高效地完成。
二、施工顺序
原扇形段厂房拆除----------桩基及承台土方开挖-----------基础混凝土施工---------主体钢结构制作、安装施工---------设备（含消防设施）与电气安装---------彩板瓦安装施工-------设备调试合格后投产。
三、施工准备
1、现场环境、交通准备
①、本工程位于公司供应科进出口处，为保证工程有一个良好施工环境，在平面布置时，要严格规定车辆的行车路线。
②、进场后，首先做好各类材料及部分设备的进场准备，并在一周内完成下列工作：
⑴、开工前办理好各种施工合同，并与各有关部门建立联系，以便及时进行施工协调。
⑵、根据业主提供现场内的供水管、排水口、供电电源，确定现场供水、供电、排水的走向。
2、施工用水、用电
施工给排水按业主提供的系统图的要求，现场用水满足施工及消防所需，施工现场的生产排水必须经过沉积后才能排入厂区排水管网。
施工用电由业主提供的电源引入，并且在接入点进行保护零线接地，现场全部实现三相五线制。
现场设3个主配电箱，实现三级配电、三级保护，分担各部分的电负荷。
现场设置照明路灯，电线的敷设、配电箱、漏电保护器的设备均应符合国家规定和施工现场用电安全规程。
材料准备
周转材料及工程所需机具、设备、材料等按计划落实，组织进场、堆放在施工平面布置图指定处，所有的材料进场必须做好材料的检查和验收准备。
技术准备
整个土建工程受场地条件，天气状况等因素影响，为保证质量，因此做好前期各项技术准备工作十分重要，而且只有做好前期各项技术准备工作，才能确保质量与工期。
前期的技术准备工作主要有如下几个方面：
1）、会审与深化施工组织设计
图纸是施工的主要依据，施工前认真组织图纸会审及设计交底工作，做好变更记录，并在此基础上做好施工组织设计的深化设计，编制各工序、工种的作业设计并落实到施工的工长和作业队伍及班组，掌握水准点标高、轴线控制点，地下原有管道及障碍物等资料。
2）、做好各类原材料的检验工作
材料的报验要及时，同时提出材料的合格证和材质证明书。
3）、做好前期各类技术交底工作
为了确保本工程的优质、高速、安全、低耗，我们准备先分级作好技术交底工作。
交底的内容包括本工程的结构和构造情况，特别是在结构施工难度较大的地方，以及场内坐标点和标高的控制情况、施工组织设计的主要内容和各工种各工序的作业设计交底，本工程应注意的安全、文明施工和周围的环境情况，分层分项交底最后落实到责任人和操作工人。
机械设备准备
建筑机械的配备是施工的重要保证条件，为此我们对钢筋工程设备、模板工程设备、混凝土工程设备、土方挖掘及运输设备进行了准备（具体详见主要机械设备需用量计划表）。
第三章主要施工方法
第一节原扇形厂房拆除
1.原扇形厂房钢结构拆除
①扇形厂房内先行移动天车设备，然后拆除扇形厂房屋架系统。
②接着拆除钢梯、栏杆、平台等零星构件及吊车梁的拆除。
③最后进行钢柱的拆除。
（钢结构拆除量约60t）
2.采用凿机并部分采用人工拆除的方式对基础承台及门卫室进行拆除。
（具体拆除方法见扇形段加工间厂房工程拆除专项施工方案）
第二节工程测量
1、根据本工程轴线座标和当地导线点，一次性建立统一的平面施工控制网。
1）控制点引测
根据业主提供的施工现场水准点与座标控制点，在场区内引测3个控制点，并测定高程作为工程定位放线依据。
精度差要求如下：
等级
导线长度
平均边长
测角误差
方位角闭合差
导线相对闭合差
二级
1.0km
300m
±10（″）
±20N″
1/10000
2）控制点桩位，用全站仪定出主控点，根据业主提供的测量控制点在场区内引测，确定控制轴线，并根据主控轴线弹出其它轴线位置。
3）基础施工完毕后，±0.000结构面进行一次轴线闭合检查。
4）轴线和结构垂直度控制用激光经纬仪。
2、标高控制
1）标高采用“内标法”。
在施工区域的建筑物，测设高程点，测设合格后用红色油漆标记“▽”，以红“▽”上顶线标高基准，间距分布均匀，并要满足结构施工的需要，且红“▽”需设在同一水平高度，其误差控制在±3mm以内则认为合格。
2）标高测量误差：
±5mm。
第三节工程施工方案
一、基础土方工程
a）人工挖孔灌注桩
1.桩的土方开挖
确定桩位后，每一节挖深约2米后，浇筑（或砌筑）一次砼护壁，以下施工以每一节作为一个施工循环；每一节施工完后，必须校核桩中心位置及垂直度一次，垂直度应控制在0.3％以内，终孔后桩的中心位移不得大于50mm。
开挖时，每桩配备两名工人，一人在孔内挖土，一人在孔口负责出土和传递工具。
一节挖完后，应用长度为桩径加二倍护壁厚的竹杆（或木杆）在桩孔上下作水平转动，若能自由移动，说明所挖的孔径符合设计要求，可以安装护壁模板浇筑护壁砼，否则，还要继续扩孔直到竹杆能自由移动为止。
孔桩出土随时二次转运归堆，并及时外运渣场。
桩挖至扩大头的近处，浇筑完砼护壁后，待第二天上午进行扩大头土方开挖，并组织尽快上午挖完，并申请甲方监理及有关单位人员进行验桩，合格后，放置并焊接好钢筋笼，中班进行浇注桩芯砼。
由于本工程孔桩深度在3m左右，可采取孔内送风及孔面无安全隐患的情况下进行施工作业。
送风可用9m3空压机，配以ф20塑料软管，分散到每个挖孔桩内；桩内照明须采用36V安全防爆灯，桩洞口周围2米范围内应无泥浆和松散土堆积。
若桩内地下水较多，也应及时用水泵排水。
2.孔桩钢筋笼制安
2.1、桩钢筋制作时，按桩配筋表要求及质量控制要求进行规范施工。
钢筋笼内加劲箍接头焊接严格按规范施工，保证钢筋焊接的焊缝长度，且焊缝质量达到质检要求，确保钢筋笼的整体不变形。
2.2、桩钢筋笼安装过程中，桩上、中、下钢筋笼均应有牢固的定位措施，必要时，在钢筋笼的中央电焊一个“井”字固定架，并固定在护壁的交接处，以确保桩身钢筋的中心位置。
2.3、钢筋笼安装完毕，必须“验筋”，合格后才能浇灌桩身砼。
2.4、钢筋笼的制作允许偏差应符合下表规定：
钢筋笼的制作允许偏差
项次
项目
允许偏差
[mm]
项次
项目
允许偏差
[mm]
1
主筋间距
±10
4
笼直径
±10
2
箍筋间距
±20
5
笼长度
±100
3
加强箍筋间距
±50
3.孔桩护壁模板
3.1、挖孔桩护壁模板做成通用（标准）模板。
模板用δ=1.2mm厚的钢板做模板，用∠30×3做边框，用φ16做箍肋，每个边框的竖向均设三个销孔，以便模板用U型卡联接。
上小下大，上下直径的差值等于护壁的厚度。
3.2、拼装时，最后两块模板的接缝处宜夹放一木条，便于拆模。
3.3、模板安装应检查其直径符合设计要求，并保证任何二正交直径的误差不大于10mm，其中心位置能过孔口设置的轴线偏差不大于桩长的0.5%；符合要求后，用木楔打入土中稳定模板，防止浇捣砼时发生移动。
4.桩护壁及桩芯砼
护壁外壁为直立式护壁，上节护壁的下部应嵌在下节护壁上部砼中。
护壁砼强度等级应符合设计要求。
孔桩开挖后应尽快浇筑护壁砼，宜当天挖完当天一次性浇筑完毕。
浇筑前，可在模板顶部放置半圆形的钢平台用临时性操作台。
浇筑时宜在孔桩内无水的情况下进行，振捣砼使用手锤敲击模板和用棍棒反复插捣实砼。
护壁模板一般在24小时后拆除。
拆模后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应马上以堵塞或导流，防止孔桩外侧之水夹带泥砂流到孔内。
浇注桩身砼时严格遵循以下要点：
一般采用串桶注入孔桩的方法。
砼离开串桶的出口自由下落高度宜始终控制在2米内。
泵送砼时可直接将砼的出口移入孔内投料。
砼的捣实度一定要达到施工规范要求，一般不超过1.5米深振捣一次。
b）承台、基础梁土方工程
2.1采用1台1m3的反铲挖（装）土，人工配合清土，3辆自卸式汽车运土至业主指定堆土处（余土、渣土运至北湖渣场）。
①以设计基础承台、基础梁底部的外边线为基准，每边增加工作面500mm，按1:
0.33放坡系数做控制线用反铲挖掘机开挖。
②在挖土机工作范围内不得有其它作业，挖土机施工挖不到的地方，随后进行人工挖掘，并用手推车转运至机械挖到的地方以便及时用挖土机挖走。
③地下基坑机械开挖到设计标高以上300mm左右时停止开挖，由人工挖至设计标高，严禁扰动基底土层；坑四周严禁留有残渣、余土，以免坠落伤人；
④基坑底部四周设200×200mm明排水沟，每基础坑内边缘设一500×500×深800mm的集水井，以便于及时将基坑积水引入井内，然后用污水泵抽走。
⑤基坑（槽）的四周所堆放的用来回填的土方，应该用雨布覆盖，防止雨水浸泡后影响回填质量或土方滑坡危及基础施工的人员安全。
2.2、基坑回填：
①用现场开挖的黄土（Q3土，可塑或硬塑土）回填。
②控制含水率，注意清除淤泥杂物。
③回填质量：
土方分层虚铺厚度不大于300mm，打夯机夯实后，应能达到设计要求的密实度0.94。
夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。
2.3、试验及质量控制措施
回填时严格分格分层夯实，每层虚铺张25CM厚左右，夯实至20CM厚左右，然后用环刀法取样，测实际干容量，合格后才能往上填下一层。
每层环刀取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。
二、钢筋工程
本工程所有钢材进场必须有出厂合格证及材质证明，不合格钢材一律退场，严禁使用。
因钢筋规格较多，工程技术人员根据施工图纸及规范做好钢筋翻样，对复杂节点的钢筋要进行放样，把问题超前解决。
钢筋加工成型后分段、分层、分施工部位、分施工顺序堆放，防止长期堆放导致型号混乱。
为保证保护层厚度，先预制50×50×40mm的砼垫块，并将20#铁丝埋于垫块中。
绑扎钢筋时，在钢筋下及外侧每隔1m左右放置一块垫块，梅花型摆放，并绑扎牢固。
2.1、采用20号和22号铁丝绑扎钢筋。
绑扎时先用粉笔在绑扎位置上划好位置再进行绑扎。
钢筋的绑扎搭接长度，按照设计要求的48d进行，且接头不应落在构件受剪切力较大部位，如基础梁端的箍筋加密区及构件的最大弯矩处。
2.2、绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。
2.3、对于与钢筋相碰难以预埋的螺栓不能随意切割钢筋，必须同技术人员商量解决。
2.4、埋件、基础螺栓安装：
2.4.1、在承台钢筋绑扎完毕后，用钢尺、经纬仪将螺栓的具体位置定出。
根据本工程的特点，设备地脚螺栓用的固定架适用钢固定架，由于重量轻，易焊接，安装方便，可提高螺栓安装的速度及精度。
（具体施工大样见下图）
横梁
立杆
预埋螺栓
钢筋拉接条钢筋底筋
斜撑砼垫层
·························
2.4.2、固定架设置注意事项
A、固定架应避免与螺栓、管道、埋件等相碰，以免给固定和测量工作带来困难。
B、固定框应露出承台基础表面不少于10CM，以便回收，避免一半埋入混凝土内，一半露在外面。
地脚螺栓安装标高应预抬高10~20MM。
C、地脚螺栓埋设完后，即用胶布及塑料袋包紧，以防螺牙被混凝土附着或锈蚀、碰撞等，损害其强度。
4）基础螺栓检查标准
距中心线误差<3mm
螺栓顶标高≤20mm
相邻二中心距离<3mm
5）螺栓锚固二次灌浆
螺栓是由螺栓与承台面的空隙内浇灌细石混凝土作最后固定的。
灌缝工作应对螺栓的轴线和标高校正检查后立即进行。
首先应将空隙内的木屑等垃圾清除干净，并用水湿润。
对于螺栓与壁口有较大空隙的情况，应先灌一层稀水泥砂浆，填满空隙后再灌细石砼。
全部灌满后必须及时对螺栓的标高和轴线位置进行复查，如发现有问题应及时进行处理。
三、模板工程
3.1承台及基础梁模板
施工时采用Φ48×3.5mm钢管用扣件连接搭设模板支撑系统，对于承台模板采用横楞（间距600）、立杆（间距600）进行支撑。
承台侧模焊接对拉片以控制承台截面尺寸，对拉片按照450×450的间距呈梅花状布置（见下图）。
3.2、砼及钢筋砼工程
2.1、钢筋办完隐检手续，模板安装办完预检手续，预埋螺栓、预埋件、预留孔洞等均已安设完毕，通过联合检查办理会签手续后，方可实施混凝土浇灌。
2.2、浇灌砼前必须在模板上做好砼的上平面标记。
2.3、采用泵送砼时，输送管道尽量避免弯曲，转弯要缓慢。
浇筑前用同标号水泥砂浆润滑管道内壁。
混凝土输送管道的安装，主要考虑管道的固定是否牢靠，连接是否紧固，因为在泵送混凝土时，管道的振动很大，固定不当，很容易造成管道的松动甚至脱落。
2.4、砼从卸料运输到泵送完毕时间不得超过2h，砼搅拌运输车的运输时间应小于1h，泵送应在45min以内完成。
2.5、砼从溜槽端部向模板中倾倒，必须通过串筒垂直下料，不得直接溜放或沿斜向挡板倾倒，以免引起离析。
2.6、浇筑时，砼浇筑高度控制在2m以内，防止分层离析。
2.7、浇筑砼时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无移动变形或堵塞等问题。
发现问题，必须立即停止浇筑，并作相应处理，在砼初凝前整修好再继续浇筑。
2.8、采用插入式振捣器振捣方法，垂直振捣与斜向（40°—45°）振捣相结合，且快插慢拔，振动棒严禁完全插入砼内，插点均匀排列，逐点移动，做到均匀振实。
每插点振捣时振动棒上下抽动5—10cm，使砼结合密实，每次插入时棒头插入下一层砼中5cm左右，每一插点约振捣20—30s。
同时振捣上、下层砼应该在下层砼初凝之前进行。
2.9、采用商品砼，罐车运输，泵车浇筑，插入式振捣棒振捣。
配合比按设计要求，由实验室提供配合比，骨料禁用河卵石与石灰石，控制水泥用量在250kg/m3与210kg/m3之间，坍落度11-13cm。
四、钢结构制作与安装
（一）、钢结构施工详图设计
接到设计院的钢结构施工图之后，首先由我公司委托有资质的机构进行施工图转换，设计出施工详图。
（二）、主要工序的工艺装备及工艺措施
1、下料：
1.1、用于板材下料的主要工艺装备有：
1半自动火焰切割机，最大切割厚度150mm，切割粗糙度为12.5μm，用于板料分条及节点板下料。
2剪板机，用于节点板及加筋板等板料的剪切。
1.2、用于型钢下料的主要工艺设备有：
1型钢切割机。
②锯床。
③半自动火焰切割机。
④手动割枪。
2、工艺措施
2.1、校直：
用于校直的设备有型钢校直机，可对各种型钢进行校直。
2.2、矫正：
用于矫正的设备有H型钢翼缘矫正机，可对H型钢焊接后产生的翼缘角变形进行矫正。
最大矫正厚度为40mm，当厚度≥40mm时则用火焰矫正。
2.3、钻孔：
用于钻孔的设备有摇臂钻床、磁座钻。
对于φ50以下的孔采用摇臂钻床钻孔，对于不便于上摇臂钻床的工件采用磁座钻钻孔，≥φ50mm的孔采用气割割孔。
为保证孔距、孔径偏差，使工地穿孔率达到100%，工厂钻孔采用规孔加套模钻孔。
2.4、焊接坡口加工：
焊接坡口加工；板厚t≤10mm的统一使用坡口机加工，板厚＞10mm的统一使用半自动切割机加工。
2.5、钢板接料：
钢板接料采用埋弧自动焊和手工电弧焊，焊缝强度与母材等强，焊接后对焊缝进行超声波探伤，Ⅱ级为合格。
2.6、H型钢自动焊接：
H型钢焊接在V型焊接台架上进行，采用埋弧自动焊机进行焊接，需焊透的焊缝采用陶瓷衬垫衬垫焊接保证焊透。
焊接时应加引弧板和熄弧板。
2.7、边缘加工：
焊接H型钢的腹板和翼板要实施边缘加工的，统一在刨边机上进行。
对图面连接关系试装
晒
图
二次审核修改
对主要设计审图
试装中的修改
设计人员修改图
打
印
描
图
审
核
打
印
白
图
熟悉设计KM图
依据设计图进行详图设计
（三）、主要制作工艺
1、放样、号料与剪切的施工工艺与操作方法
1）、放样应以施工图的实际尺寸1：
1的大样放出有关节点和连接尺寸。
2）、根据工程所用材料的种类，确定放样和号料料长依据的基准。
3）、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固，并且严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
4）、放样时首先在平台上弹出垂直交叉基线或中心线，依此放出构件各节点的实样。
5）、号料应根据施工工艺的要求确定切割和边缘加工的余量，以及焊
接收缩余量。
具体见下表：
表1切割、加工余量（单位：
mm）
加工
余量
锯
切
剪切
手工切割
半自动
切割
精密
切割
切割缝
1
4~5
3~4
2~3
刨边
2~3
2~3
3~4
1
1
铣平
3~4
2~3
4~5
2~3
2~3
6）、钢柱及框架梁H型钢如须焊透则必须考虑腹板端面收缩，在腹板下料过程中应考虑收缩余量。
2、矫正、成型的施工工艺与操作方法
1）、制作钢结构的钢材的矫正应用平板机和型钢矫正机进行矫正，用手工锤击时，应加垫锤等措施。
2）、矫正可用机械或有限的局部加热。
进行加热矫正时，应控制加热温度及冷却速度。
3、边缘加工和制孔的施工工艺与操作方法
1）、钢结构零件边缘加工主要用来消除剪切后产生的淬硬层和气割后产生的热影响区，以保证构件连接接触严密、平整和焊接坡口的加工质量。
边缘加工的刨削量不应小于2.0mm。
一般在刨边机上进行。
2）、焊接坡口的加工应按照规范要求进行。
3）、制孔采用钻孔，高强螺栓采用规孔加套模钻孔。
4、焊接工艺与操作方法
1）、凡从事钢结构焊接的焊工必须经过同等条件下考试，取得合格证后才能从事相应的焊接工作。
2）、焊接材料应符合下列要求：
①严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
②焊丝使用前应除锈。
③碱性焊条应按照使用要求进行300℃~350℃烘培，置于保温筒内，随用随取。
3）、焊接工艺应严格遵守《建筑钢结构焊接规程》的规定，参数的确定应按同等条件下进行试件焊接以确定相关参数。
4）、焊接结束后进行焊接检验。
（四）、钢结构安装
1、准备工作
构件吊装前的准备工作包括：
清理及平整场地，修建临时道路，敷设水、电管线，吊具、索具准备，构件的运输、堆放、就位，构件的拼装与加固，构件的质量检查、弹线编号以及基础准备等。
2、构件的运输
构件运输过程要经过起吊、装车、运输和卸车堆放等工序。
运输过程上必须保证构件不变形过大，不损坏；运输道路应平整坚实。
构件进场以后，应按结构吊装方案的构件平面布置图堆放，应安排好时间、顺序、方向、位置，避免二次搬运。
3、做好混凝土基础中间交接，砼结构要达到设计强度的75%以上，复检基础承台及螺栓标高、中线符合设计要求。
4、总体吊装工序：
4.1从西面开始往东面开始安装厂房柱、吊车梁、厂房屋架及柱间支撑、檩条、屋面构件等。
4.2扇形段加工间厂房跨度为24m，其厂房主体结构为门型框架，可以在地面拼装成单榀后进行安装，拟采用在厂房轴线范围内就地拼装。
5、具体安装工序：
扇形段加工间厂房A、B列—线厂房柱、屋架安装调整，吊车梁—随屋架安装同步进行；吊车梁轨道安装调整；起重设备安装调试；—线柱间支撑、檩条安装调整。
6、钢柱、吊车梁、屋架的吊装
6.1待承台基础检测完毕垫板找正找平后，先进行钢柱的安装。
采用25T液压吊车吊装，吊装用钢绳选用Ф12.5㎜的钢丝绳起吊以保证吊装安全。
6.2钢柱吊装到位后，用挂线方式进行找正，然后把紧地脚螺栓。
经确定无误后，方可松钩。
6.3标高在10米以上的单片支架吊装落位找正把紧螺栓后，须用钢绳做风绳两边牵扯以用固定钢柱，避免支架被大风刮倒和安装时剧烈晃动。
6.4待吊车轨道梁吊装到位后，用挂线方式进行找正，对定位轴线的允许偏差5mm，相邻两吊车轨道梁接头部位允许偏差3mn。
吊车梁吊装示意图：
吊车梁吊装示意图
6.5屋架吊装时钢绳应捆绑在上弦梁上，捆绑处用卡环将钢丝绳锁上便于折钢丝绳，所有构件起吊前一定要交专人检查，吊点钢丝捆绑是否牢固，确认无误后方可起吊。
屋架吊装示意图：
屋架吊装示意图
6.6安装轨道应注意轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移为t/2，调好中心后将轨道压板压紧，轨道连接方式为铝热焊接。
7、吊装注意事项：
吊装时，为防止扭转，用二根麻绳分别栓住物件两端，安排专人控制调整。
钢构件吊装准备工作完毕后，必须经起重安全技术监督员、起重指挥及有关技术人员对吊装机具、索具、缆绳等进行全面检查，检查认可后方可进行试吊。
当构件起升高度到100MM时，停止起吊，停止10分钟；对各吊点、缆绳、吊具、构件等各部位进行检查，检查观测正常后，在离地100——500MM内反复升降二次，并施加一定晃动，确认可靠后，方可正式起吊。
使用吊车进行构件吊装时，必须严格按照控制在吊车安全使用范围内，不得超负荷起吊构件。
8、钢结构工程质量保证措施：
对工程质量目标实现控制，未达到目标值不准进行下道工序施工，确保工程质量。
设置专职质量检查员、施工员负责质量检查工作。
搞好技术交底，使施工人员熟悉施工图纸，按图纸技术尺寸要求施工，落实各级岗位责任制。
严格按质量验收标准进行验收。
构件拼装与构件截面强度接头，焊缝质量为一级，其次焊缝满足二级焊缝标准；
厂房结构安装的允许编差和检验方法（见下表）
序号
项目
允许偏差（毫米）
检验方法
1
吊车梁
梁跨中垂直度
梁高1/500
吊线远见钢尺
2
两端支座结称腿中心偏移
5
钢尺
3
同跨同截面吊车梁顶面高差
10
用水准线
4
同列相邻两柱间吊车梁顶面高差
梁长1/500且小于10
钢线、水准仪
5
同跨吊车梁中心距
±10
6
屋架
相邻两吊车梁接头中心
3．0
钢尺检查
7
相邻两吊车梁接头顶面高差
1
用水平或钢尺
8
轨道中心对吊车腹板轴线偏差
10
吊线和钢尺
9
屋架
±5
经伟仪检查
10
屋架跨中高度
I10
经纬仪
11
屋架起拱
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